een combinatie van zelfstandige en loonveredelingsbedrijven die enerzijds doek inkopen en zelf de afgewerkte stoffen verkopen en anderzijds in loon voor derden werken.

In 1960 waren er 27 volwaardige (dus niet een afdeling met één machine) veredelingsbe- drijven, waarvan er 13 te boek stonden als singleveredelingsbedrijf en de andere 14 verbonden waren met een weverij of met een spinnerij/weverijcombinatie.41 _{In de 50}er _{jaren zijn enkele} nieuwe textieldrukkerijen opgericht. De sector heeft vooral in de 80er _{jaren de productiecapa-} citeit vergroot en was sterk internationaal georiënteerd. De zelfstandige veredelingsbedrijven en converters zijn vooral na 1965 overgeschakeld van inkoop van het ruwdoek in Nederland op inkoop in het goedkopere buitenland. De invoer van ruwdoek is daardoor bijna verdrie- voudigd (grafiek 7.2). Mede daardoor is voor het merendeel van de veredelingsbedrijven een financieel gezonde periode aangebroken.

In de veredelingindustrie, de laatste hoofdfase van het textielproces, worden door het toe- voegen van chemicaliën nieuwe eigenschappen aan het ruwdoek toegevoegd. Vooral door de toegenomen researchinspanningen binnen de veredelingsindustrie en de verbeterde technische mogelijkheden ontstaan talloze vernieuwingen en nemen de gebruiksmogelijkheden van een textielproduct toe. Het is dan een bekend verschijnsel dat de vraag naar textielgoederen boven een bepaald verzadigingspunt minder dan proportioneel op inkomensstijgingen reageert. “Juist in de afwerking van weefsels ligt een mogelijkheid dit verzadigingspunt omhoog te schuiven”, wordt gesteld in het Jaarbericht 1958 van de KRL-industrie. Geconstateerd wordt dan ook dat de veredelingsindustrie een grote concurrentiekracht bezit, dankzij: “Een over het alge- meen modern productieapparaat, een hoog artistiek peil en een krachtig commercieel beleid. In de EEG met name, is de Nederlandse veredeling een factor waarmede men terdege rekening houdt”.42 _{Op dat moment wellicht een juiste constatering, maar later zal blijken dat de grootste} afzetmarkt van de veredelingsindustrie in West-Europa geen continuïteit zal hebben.

Kan de constructie van een garen en een doek in de spin- en weefindustrie worden gezien als een mechanisch proces, de veredelingsindustrie heeft meer het karakter van een chemi- sche procesindustrie, waarbij kleuren en eigenschappen aan het doek worden toegevoegd of daaraan soms juist worden onttrokken. De moderne veredelingsindustrie is daardoor meer kennisintensief, maar ook meer kapitaalintensief dan de mechanische spin- en weefindustrie. Zij heeft zich daardoor beter kunnen wapenen en is in eerste instantie minder aangetast door importgoederen uit opkomende landen. Daarbij komt ook dat de industrialisatieprocessen in opkomende en/of katoenverbouwende landen gebruikelijk starten met het spinnen, gevolgd door het weven en pas in een later stadium worden gevolgd door het veredelen. Bij de ver- edelingsindustrie in West-Europa kan dus van een kennisvoorsprong en een tijdsvoorsprong worden gesproken, maar voorspelbaar is dat deze van tijdelijke aard zal zijn.

De veredelingsindustrie zit als laatste schakel in het textielproces dicht op de gebruikers in de verschillende afzetmarkten. Zij vindt haar bestaan in de juiste kleurkeuze, in de creativiteit van de dessins en in de chemische textieltechnologie om bepaalde eigenschappen aan het doek toe te voegen. Vooral de grote geïntegreerde veredelingsbedrijven zijn in staat geweest in eigen laboratoria nieuwe veredelingstechnieken te ontwikkelen en nieuwe eigenschappen aan het ruwdoek toe te voegen zoals krimpvrij, strijkvrij, kreukherstellend en waterafstotend.

Daardoor zijn bestaande producten opgewaardeerd en is de life cycle verlengd. Later zijn bijzondere specialisaties ontstaan, zoals brandwerende -, U.V. beschermende – en antibacteri- ologische doeksoorten, alsmede gemetalliseerde zonwerende gordijnstoffen en beschermende kledingstoffen voor veiligheidskleding. Naast de verbeterde synthetische garens heeft door dit soort innovatieve veredelingstechnieken een deel van de veredelingsindustrie en daardoor ook de toeleverende weverijen zich mogelijkheden geschapen om te specialiseren op pro- ducten met specifieke eigenschappen voor deelmarkten, zoals ziekenhuizen, de sportwereld en bepaalde beroepsgroepen met beschermende kleding. Daardoor zijn voor technologisch goed ontwikkelde en innovatieve KRL-bedrijven kansen ontstaan om te ontkomen aan de verhevigde concurrentiestrijd met de door invoer aangetaste massa textielproducten.

Het totale personeelsbestand in de veredelingsindustrie bedroeg aan het einde van de 50er jaren ca. 14.000 medewerkers.43 _{In de 70}er _{en in de 90}er _{jaren ontstonden achtereenvolgens} bij de kleding- en de interieurstoffen afzetproblemen en werd de capaciteit van de sector ver- minderd. Geschat wordt dat aan het einde van de eeuw van het aantal medewerkers ca. 20 % in stand is gebleven.

De hoofdproductiefasen kennen elk een uiteenlopende kostenstructuur, die hen op een verschillende wijze gevoelig maakt van de ontwikkeling van de verschillende kostensoorten m.n. van grond- en hulpstoffen en loonkosten. In onderstaande figuur zijn enkele belangrijke kostensoorten weergegeven.

Tabel 6.5 Kostensoorten als percentage van totale kosten in diverse hoofdproductiefasen in

1980 9 ₇ 11 16 35 37 23 4 5 3 1 52 51 63 43 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

Overige kosten Personeelskosten Energie Grond- en hulpstoffen

spinnen weven veredelen confectie

40

Bron: Mc Kinsey enquête en analyse, november 1981, schema 8 en eigen berekening

Wat opvalt is dat de personeelskosten bij de spinnerij en weverij vrij dicht bij elkaar liggen, maar dat zij aanzienlijk hoger zijn dan bij de zelfstandige veredeling waarvan het machine- park meer kapitaalsintensief is. Later zal blijken dat de laatste sector ook op een later moment met een structurele neergang is geconfronteerd dan de spinnerijen en weverijen. Aanneme- lijk is dat de factor kapitaalsintensiviteit daarbij mede een rol zal hebben gespeeld. Bij het confectioneren of zomen zijn de personeelskosten relatief het hoogst van de onderscheiden hoofdproductiefasen, deze sector werd dan ook op een vroeg moment met de neergang geconfronteerd, met uitzondering van de relatief hoog gemechaniseerde zoomafdelingen van de huishoud textielartikelen.

Kenmerken en uitgangssituatie van de KRL-industrie vóór de neergang 161

6.3 Uitgangssituatie vóór de neergang

6.3.1 Schaalgrootte en integratie

Uit een eind 1957 verricht internationaal onderzoek naar de gemiddelde productie capaciteit van de katoenindustrie per land, blijkt dat de schaalgrootte van spinnerijen en weverijen in de EEG aanzienlijke verschillen vertoont.

Tabel 6.6 Gemiddelde bedrijfsgrootte van de katoenindustrie in de EEG 1957

Land Gemiddeld aantal spinspillen

per bedrijf Gemiddeld aantal weefmachines per bedrijf

Nederland 49.843 416

België* 32.998 81

West Duitsland 40.027 227

Frankrijk 29.105 218

Italië 34.878 159

* Uitsluitend de ondernemingen aangesloten bij het Nationaal Verbond van Katoenwevers

Bron: IFCATI. Committee for European Affairs, ‘Enquête 31 december 1957’, in: Economisch Overzicht K.R.L., 1959, 48 Het blijkt dat de gemiddelde schaalgrootte van de Nederlandse KRL bedrijven in 1957 zowel in de spinnerij- als in de weverijsector, groter is dan in de andere landen. De eerder geschetste sterke oriëntatie op de toenmalige grote Nederlands-Indische markt met enkele relatief grote bedrijven kan daarvoor als een belangrijke oorzaak worden beschouwd. In de 50er _jaren speelden wat de afzet van de KRL betreft, twee belangrijke ontwikkelingen:

1. Door de afscheiding van Indonesië daalde in tien jaar de omvangrijke ‘export’ naar dit land tot nihil. De exporterende ondernemingen werden genoodzaakt, te midden van de toenemende internationale concurrentie, vervangende markten te veroveren

2. Door het tot stand komen van de EEG in 1958 werden vanaf dat moment geleidelijk aan de barrières aan de binnengrenzen geslecht. Enerzijds openden zich daardoor nieuwe exportmogelijkheden anderzijds nam op de thuismarkt de concurrentie toe.

Door beide ontwikkelingen was er voor de Nederlandse textielindustrie de noodzaak de con- currentiekracht te versterken. Naast de gebruikelijke efficiencyverbeteringen ontstond er een streven naar ‘large scale productie’ en kwam er een golf van concentraties op gang, waardoor de schaalgrootte toenam.

In september 1966 is door de branchevereniging KRL een lijst opgesteld van fusies, com- binaties en andere vormen van samenwerking. Hieruit blijkt dat tot dat jaar 68 textielonder- nemingen zijn opgegaan in 21 nieuwe economische nieuwe eenheden.44 _{Meer dan de helft} van het ledenbestand was opgegaan in een andere onderneming of had met een collega- concurrent een nieuwe economische eenheid gevormd. In 1958, toen de fusiegolf nog in de aanloop verkeerde, controleerden de 15 grootste economische eenheden 63 % van de totale KRL omzet. Eind 1965 waren de toen 14 grootste economische eenheden goed voor 83% van deze omzet.45 _{De schaalgrootte van deze eenheden liep echter zeer sterk uiteen. In onder-} staande tabel is het aantal ondernemingen naar grootteklasse weergegeven, gemeten naar het aantal werknemers.

Enerzijds was er een sterke concentratie bij de vier grootste textielconcerns die toen een omzet hadden van meer dan 100 miljoen gulden. Koninklijke Textielfabrieken Nijverdal-ten Cate NV (KNTC), Koninklijke Nederlandse Textiel Unie NV (KNTU), Texoprint NV en Van Heek & Co namen gezamenlijk 60% van de totale KRL-omzet voor hun rekening.46 Anderzijds waren er ook relatief veel kleinere ondernemingen, die niet alle lid waren van de branche organisatie KRL. De meeste daarvan waren gespecialiseerd op één bewerking zoals twijnerijen (productiedifferentiatie) of één product zoals naaigaren (productspecialisatie).

Op een enkele uitzondering na hielden de kleinere bedrijven zich niet met spinnen, weven of veredelen bezig.

Tabel 6.7 Verdeling van het aantal KRL-ondernemingen naar aantal werknemers 1964

Aantal werknemers Aantal ondernemingen

Minder dan 100 28

100–500 22

500–1000 10

1.000–5.000 6

Meer dan 5.000 2

Bron: Knoester, J., De Nederlandse katoennijverheid…, 12

Uit een Nederlands onderzoek uit die jaren blijkt, dat het aantal geïntegreerde spinnerij- weverij combinaties door de opgetreden concentraties sterk is gestegen. In 1965 was 97 % van de totale spinnerijcapaciteit geïntegreerd met een weverij en van de totale weverijcapaciteit was 71% verbonden aan een spinnerij. In 1953 waren deze percentages met 41 respectievelijk 46 % aanzienlijk lager.

Tabel 6.8 Mate van integratie van de spin- en weefsector in de KRL industrie 1965 en 1965

spinspillen weefmachine

1953 1965 1953 1965

Singlespinnerijen 59 % 3 %

Spinnerij-weverijen 41 % 97 % 46 % 71 %

singleweverijen 54 % 29 %

Bron: Knoester, J., De Nederlandse katoennijverheid…, 13

N.B. Als spinnerij-weverij is hier beschouwd: de financieel/economische eenheid waarbinnen zowel gesponnen als geweven wordt, ongeacht de capaciteitsverhouding tussen de spin- en weefsector van die economische eenheid

Ook internationaal stond Nederland betreffende de verticale integratie hoog genoteerd. In een studie van het GATT, de voorloper van de huidige WTO wordt gesteld: “A high degree of vertical integration is evident in some West European Countries – in particular the Net- herlands and Sweden – as well as in Japan and Canada”.47

Aanvankelijk hadden de geïntegreerde spinnerij/weverij combinaties een voorsprong op de niet geïntegreerde weverijen, omdat zij in hun eigen grondstoffen konden voorzien. Na het in werking treden van de EEG in 1958, kregen andere Europese spinners voet aan de grond op de Nederlandse garenmarkt. Daarnaast werden vanaf de tweede helft van de 60er jaren in toenemende mate laag geprijsde garens uit opkomende landen op de Nederlandse markt aangeboden. De aanvankelijke integratievoordelen begonnen af te brokkelen en er zou blijken dat de verticale integratie juist een groot nadeel met zich meebracht, omdat het voor de geïntegreerde weverij niet mogelijk was goedkoper garen in het buitenland te kopen. De singleweverijen hadden deze mogelijkheid wel en konden daardoor beter concurreren.

Teneinde kostbare onderbezetting van de geïntegreerde spinnerij te voorkomen, werd binnen dezelfde financieel/economische eenheid vaak de zogenaamde ‘gedwongen winkel- nering’ voor de weverij doorgevoerd. Daarnaast werden vanwege het deels afgeschreven machinepark interne lagere marktprijzen gehanteerd die zolang deze hoger waren dan de variabele kosten altijd nog een bijdrage aan de vaste kosten opleverden. Op den duur werden echter de financiële verliezen onaanvaardbaar hoog en werd de verticale integratie van een spinnerij met een weverij een molensteen om de nek van de bijbehorende weverijen en werd in talloze gevallen het spinnerijbedrijf gesloten. Eveneens dient rekening te worden gehouden met het feit dat de hoge integratiegraad in 1965 is bereikt dankzij de financiële integratie van vier grote verkoopspinnerijen. Een financiële integratie is echter geen lokale

Kenmerken en uitgangssituatie van de KRL-industrie vóór de neergang 163

bedrijfsorganisatorische integratie en bezit niet de voordelen van optimale afstemming van kwaliteit, lage tussenvoorraden en geen transportkosten. De optimistische beoordeling van de hoge Nederlandse integratiegraad is qua uitwerking in de praktijk nogal overtrokken.

In het bedrijfsleven wordt tegenwoordig sterk de nadruk gelegd op het steeds inniger worden van de klant-leverancier-relatie. Gedetailleerde productomschrijving, procesvast- legging, kwaliteitsomschrijving en steeds nauwkeurige afstemming van levertijd, zijn essen- tiële elementen geworden. Vormen van samenwerking tussen leverancier en klant, die in de managementliteratuur worden aangeduid als ‘codesign’, ‘comanufacturing’ en ‘comaker- ship’, zijn een normaal verschijnsel geworden, vooral in de automobiel- en computerindu- strie. Merkwaardig is het dat deze relatie binnen de KRL-industrie in optima forma sinds lang is terug te vinden bij de integratie van spinnerijen met weverijen. Door de aanzienlijke prijsverschillen tussen het zelf geproduceerde en het geïmporteerde garen, vielen na verloop van tijd de voordelen van het comakership in het niet.

6.3.2 Productie capaciteit

Wat de productiecapaciteit betreft treedt in de periode 1950-1965 in geheel West-Europa in de KRL-industrie mechanisering en automatisering op, waardoor het aantal spinspillen en weefmachines daalt. Daarbij dient te worden aangetekend dat, juist door deze modernisering, het samen tellen van oude en moderne machines enige risico’s inhoudt betreffende de beoor- deling van de productiecapaciteit. Ook is geen objectieve uitgangssituatie bekend. Ondanks dit bezwaar geven onderstaande cijfers wel een indicatie van de ontwikkeling per land.

Tabel 6.9 Productiecapaciteit van de West-Europese katoenindustrie 1950–1963

Spinnerijen