pdf bestand Inventaris van de Vlaamse afvalverbrandingssector (1.89 MB)

(1)

fåîÉåí~êáë=î~å=ÇÉ=îä~~ãëÉ

~Ñî~äîÉêÄê~åÇáåÖëëÉÅíçê

(2)

Documentbeschrijving

1. Titel publicatie

Inventaris van de Vlaamse afvalverbrandingssector

2. Verantwoorelijke uitgever 3. Aantal blz.

Henny De Baets, OVAM, Stationsstraat 110, 2800 Mechelen 170

4. Wettelijk depot nummer 5. Aantal tabellen en figuren

D/2006/5024/31 28 tabellen, 27 figuren

6. Publicatiereeks 7. Datum publicatie

September 2006

8. Trefwoorden

afvalverbranding, capaciteit, emissie, bodemas, vliegas, residu, biomassa-afvalverbranding, energieterugwinning

9. Samenvatting

Naast een actualisatie van de inventarisatie van de afvalverbrandingssector (voor de verwerking van afval van derden) in Vlaanderen, bevat deze studie eveneens informatie over enkele Vlaamse meeverbrandingsinstallaties voor biomassa(afval). Deze studie geeft een beschrijving van de installaties en een bespreking van de capaciteit, de emissies, de reststoffen en de energierecuperatie.

10. Begeleidingsgroep en/of auteur

VITO, OVAM (Luk Umans, Walter Werquin)

11. Contactperso(o)n(en)

Luk Umans (015/284 281)

12. Andere titels over dit onderwerp

Inventarisatie van de afvalverbrandingssector in Vlaanderen 2001;

Inventarisatie van de sector huisvuilverbranding in Vlaanderen 1996;

Tarieven en capaciteiten voor storten en verbranden (jaarlijks)

Gegevens uit dit document mag u overnemen mits duidelijke bronvermelding.

De meeste OVAM-publicaties kan u raadplegen en/of downloaden op de OVAM-website: http://www.ovam.be

(3)

SAMENVATTING 7

DEEL I VLAAMSE VERBRANDINGSINSTALLATIES VOOR

HUISHOUDELIJK AFVAL 9

Inleiding 9

1 ALGEMENE INFORMATIE 11

1.1 DALKIA (HVVI Knokke-Heist) 11

1.1.1 Contactgegevens 11

1.1.2 Verbranding + energierecuperatie 11

1.1.3 Reststoffen + bestemming 11

1.1.4 Installatie 12

1.1.5 Emissies 12

1.1.6 Procesbeschrijving 12

1.2 IMOG (Harelbeke) 15

1.2.5 Emissies 17

1.3 INDAVER (Doel) 24

1.3.5 Emissies 26

1.4 ISVAG (Wilrijk) 29

1.4.5 Emissies 31

1.5 IVAGO (Gent) 35

1.5.5 Emissies 37

(4)

1.6 IVBO (Brugge) 39

1.6.5 Emissies 41

1.7 IVM (Eeklo) 47

1.7.5 Emissies 49

1.8 IVOO (Oostende) 52

1.8.5 Emissies 54

1.9 IVRO (Roeselare) 59

1.9.5 Emissies 61

1.10 RMZ (Houthalen-Helchteren) 67

1.10.5 Emissies 69

2 HOEVEELHEID VERBRAND AFVAL 73

3 RESTSTOFFEN 79

3.1 Bodemas 79

3.1.1 Totale hoeveelheden 79

3.1.2 Nuttig hergebruik 80

3.1.3 Storten 83

3.2 Vliegas, ketelas en rookgasreinigingsresidu 83

(5)

3.4 Totaal residu 87

4 EMISSIES 91

4.1 Emissies in 1991 91

4.2 Emissies in 1995 93

4.3 Emissies in 1999 95

4.4 Emissies in 2004 98

4.5 Evolutie van de emissies 101

5 ENERGIERECUPERATIE 105

5.1 Evolutie van de energierecuperatie 105

5.2 Certificaten 109

5.2.1 Groenestroomcertificaten 109

5.2.2 Warmtekrachtcertificaten 110

5.2.3 Certificaten combineren 112

5.2.4 WKK-certificaten voor verbrandingsinstallaties voor huishoudelijk restafval 112

DEEL II : VLAAMSE VERBRANDINGSINSTALLATIES VOOR

BEDRIJFSAFVAL 115

Inleiding 115

1 AQUAFIN (BRUGGE) 117

1.1 Contactgegevens 117

1.2 Verbranding + energierecuperatie 117

1.3 Reststoffen + bestemming 118

1.4 Installatie 118

1.5 Emissies 118

1.5.1 Geleide emissies 118

1.5.2 Diffuse emissies (geuremissies) 119

1.6 Procesbeschrijving 119

1.6.1 Aanvoer van slib naar het slibverwerkingsgebouw 119 1.6.2 Voorbehandeling van het slib voor verbranding 119

1.6.3 Slibverbranding in de wervelbedoven 120

1.6.4 Emissiereducerende maatregelen 120

1.6.5 Technische problemen 122

(6)

2 INDAVER (ANTWERPEN) 124

2.4 Installatie 125

2.4.1 Draaitrommeloven 125

2.4.2 Statische oven 125

2.5 Emissies 126

2.6.2 Statische oven 130

3 LEMAHIEU (BEERNEM) 133

3.4 Installatie 133

3.5 Emissiegegevens 134

4 MACHIELS (LEUVEN) 136

4.1 Algemene informatie 136

4.4 Installatie 137

4.5 Emissies 138

4.6.2 De naverbrandingskamer (S.C.C.) en conditioneringskamer (C.T.) 139

4.6.3 De rookgasreiniging 140

(7)

6 SOLVIN (ANTWERPEN) 144

6.1 Algemene informatie 144

DEEL III : MEEVERBRANDING VAN AFVALSTOFFEN IN DE ELEKTRICITEITSCENTRALES VAN ELECTRABEL 147

1 ELECTRABEL (MOL) 149

1.3 Emissies 150

1.4.1 De elektriciteitscentrale 150

1.4.2 De co-verbranding van afval 150

1.4.3 Emissiereductiemaatregelen 151

2 ELECTRABEL (RODENHUIZE) 152

2.2 Verbranding afvalstoffen 152

2.4 Installatie 153

2.5 Emissies: 153

2.6.1 De elektriciteitsproductie 153

2.6.2 De meeverbranding van biomassa en biomassa -afval in productie-eenheid 4 155

2.6.3 Emissiereductiemaatregelen ter hoogte van productie-eenheid 4 156

3 ELECTRABEL (RUIEN) 157

3.2 De elektriciteitsproductie-eenheden 158

3.2.1 Verbranding van afvalstoffen 158

(8)

3.2.3 Emissies 158

3.2.5 De co-verbranding van biomassa-afval 160

3.2.6 Voorafgaande vergassing van hout 160

3.2.7 Emissiereductiemaatregelen ter hoogte van groepen 3, 4 en 5 161

3.3 Biovergasser 162

3.3.1 Vergasser 162

DEEL IV : NIEUWE INSTALLATIE 165

1 WERVELBED INDAVER (DOEL) 167

1.2 Installatie 167

1.3.1 Verbranding 168

1.3.2 Energierecuperatie 169

1.3.3 Rookgasreiniging 169

(9)

In dit rapport worden de resultaten van de inventarisatie van de Vlaamse verbrandingssector weergegeven. Deze opdracht werd uitgevoerd door VITO in opdracht van OVAM in het kader van het jaarcontract OVAM/VITO 2004, Taak 10, Beleidsondersteuning Afvalstoffen. Het was de derde keer dat VITO de sector van de verbrandingsinstallaties inventariseerde.

In Deel I van voorliggend rapport worden de Vlaamse verbrandingsinstallaties voor huishoudelijk afval besproken. Er wordt een overzicht gegeven per installatie. Dit overzicht omvat contactgegevens, verwerkte hoeveelheden afval, hoeveelheid energierecuperatie, hoeveelheden reststoffen en technische gegevens van de installatie, emissies en een procesbeschrijving.

Daarnaast wordt een overzicht gegeven van de totale hoeveelheid afval die werd verbrand, de totale hoeveelheden reststoffen, de emissies naar lucht en

hoeveelheid energie die werd gerecupereerd door de besproken installaties. In volgende paragraaf worden de belangrijkste bevindingen weergegeven.

De totale hoeveelheid afval dat werd verbrand in verbrandingsinstallaties voor huishoudelijk afval nam toe tussen 1999 en 2004. Ook de absolute hoeveelheid residu dat werd geproduceerd door de verbrandingsinstallaties nam toe tussen 1999 en 2004. De toename is volledig te wijten aan de toename van de

hoeveelheid afval dat werd verbrand in de beschreven installaties. De hoeveelheid residu per ton verbrand afval bleef nagenoeg gelijk. Wanneer we de verschillende fracties van dit residu apart beschouwen zien we voor alle fracties een toename van de absolute hoeveelheden. Bij de relatieve hoeveelheden zien we een afname voor de bodemassen tussen 1999 en 2004. 23,68% van de geproduceerde bodemassen werden afgevoerd voor gebruik als secundaire grondstof. Bij het gerecupereerd schroot zien we een toename van de relatieve hoeveelheid. De totale hoeveelheid gerecupereerd schroot werd afgevoerd voor recyclage. De relatieve hoeveelheid vliegas, ketelas en rookgasreinigingsresidu bleef gelijk tussen 1999 en 2004. Deze fractie werd volledig gestort, al dan niet na voorafgaande solidificatie. Wat betreft de emissies naar lucht zien we voor de polluenten SO2, stof, HCl, zware metalen en dioxines een afname van zowel de absolute hoeveelheid als van de relatieve hoeveelheid. Voor NOx zien we een toename van de totale hoeveelheid, maar de relatieve hoeveelheid NOx emissies nam af tussen 1999 en 2004. De hoeveelheid energie die werd gerecupereerd in de verbrandingsinstallaties nam spectaculair toe sinds de vorige evaluatie. De totale hoeveelheid energie die werd gerecupereerd onder de vorm van warmte vervijfvoudigde tussen sinds 1999. Ook de gerecupereerde energie onder de vorm van elektriciteit nam toe met ongeveer de helft de afgelopen 5 jaar.

In Deel II worden de Vlaamse verbrandingsinstallaties voor bedrijfsafvalstoffen besproken. Ook hier wordt een overzicht gegeven per installatie met de contactgegevens, verwerkte hoeveelheden afval, gerecupereerde energie, hoeveelheden reststoffen en technische gegevens van de installatie, emissies en een procesbeschrijving. De installaties die worden besproken zijn Aquafin, Indaver Antwerpen, Lemahieu, Machiels, Rhodia en SolVin.

Meeverbrandingsinstallaties voor afvalstoffen worden besproken in Deel III. Er worden 4 energiecentrales van Electrabel besproken namelijk die van Mol,

Samenvatting

(10)

Langerlo, Rodenhuize en Ruien. Voor elke installatie worden de contactgegevens, de verwerkte hoeveelheid biomassa en biomassa afval, de hoeveelheid energie geproduceerd door deze fracties en de invloed van de meestook op reststoffen weergegeven. Er wordt per installatie een procesbeschrijving gegeven en de eventuele aanpassingen die gemaakt werden om het biomassa-afval mee te kunnen verwerken.

Deel IV van het rapport bevat de beschrijving van de wervelbedinstallatie van Indaver die eind 2005 in gebruik werd genomen.

De gegevens in dit document werden geactualiseerd tot november 2005.

(11)

Inleiding

In dit deel wordt een wordt een overzicht gegeven van de verbrandingsinstallaties voor huishoudelijk afval in Vlaanderen.

Per installatie wordt eerst algemene informatie gegeven. Deze algemene informatie omvat contactgegevens, verwerkte hoeveelheden afval, hoeveelheid energierecuperatie, hoeveelheden reststoffen en technische gegevens van de installatie emissies en een procesbeschrijving. Deze procesbeschrijving omvat een beschrijving van de installatie, en wanneer beschikbaar, een processchema. Voor alle installaties werd door VITO een fiche opgesteld op basis van beschikbare informatie. Er werd in de eerste plaats beroep gedaan op de vorige

inventarisatiestudie¹ en de integrale milieujaarverslagen van de verschillende installaties. Deze fiches werden aan de exploitanten van de installaties bezorgd met de vraag om ze aan te vullen en indien nodig te corrigeren. Alle exploitanten verleenden hun medewerking.

Na deze algemene informatie wordt in de volgende hoofdstukken een overzicht gegeven van de hoeveelheid afval die werd verbrand in Vlaanderen, de totale hoeveelheden reststoffen, de emissies naar lucht en hoeveelheid energie die werd gerecupereerd. Per hoofdstuk wordt de evolutie weergegeven en besproken voor de jaren 1991, 1995, 1999 en 2004. In het hoofdstuk energierecuperatie wordt ook de bestaande certificaten-systemen besproken en hun relatie met

verbrandingsinstallaties voor huishoudelijk afval.

DEEL I Vlaamse verbrandingsinstallaties

voor huishoudelijk afval

(12)

(13)

1.1 DALKIA (HVVI Knokke-Heist)

1.1.1 Contactgegevens

DALKIA nv-sa

Contactpersoon : Stephanie Bruneel Milieucoördinator : D. Rauwoens

exploitatiezetel: maatschappelijke zetel:

Sluisstraat 82 F. Demetskaai 52

8300 Knokke-Heist 1070 Anderlecht tel. 050/33 67 10

e-mail bruneel.s@dalkia.be URL /

1.1.2 Verbranding + energierecuperatie

1991 1995 1999 2004

Totaal verbrand (ton) 21.171 6.981 29.770 34.530

huishoudelijk 21.171 6.981 14.642 14.992

ambachtelijk - - 15.127 19.538

Beschikbaarheid (uren) - - 14.200 7.750

Energierecuperatie (MWh) 2.313 1.056 1.056

Elektriciteitsproductie - - - -

Warmterecuperatie 2.313 - 1.056 1.056

1.1.3 Reststoffen + bestemming

(ton) 1991 1995 1999 2004 Bestemming

Bodemas 3.536 1.166 6.342 6.716 storten

Vliegas 254 84 1.325 1.564 voorbeh. + storten

Schroot 656 216 675 834 handelaar

totaal 4.446 1.466 8.342 9.115

1 Algemene informatie

(14)

1.1.4 Installatie

i schouw: 50 m (1 emissiepunt voor 2 lijnen

de 2 lijnen komen pas samen in de schouw i bunkercapaciteit: 300 ton

i aantal lijnen: 2

i type oven: roosteroven

i nominale capaciteit: 2 x 2,5 ton/h i theoretische jaarcapaciteit: 37500 ton/jaar

i praktische jaarcapaciteit: 32000 ton/jaar (bij 9,5 GJ/ton, 85 % beschikbaar)

i bouwjaar: 1995

i asafvoer: nat

i rookgasreiniging: halfnatte wassing met aktiefkoolinjectie (1995) + mouwenfilter (1995)

halfnatte gaswassing fabrikant: Fabricom bouwjaar: 1995 mouwenfilter

fabrikant: Fabricom bouwjaar: 1995

i energierecuperatie: afstandsverwarming (verwarming serres) sinds 1980

i plannen

i vergunning: tot 24/05/2014

1.1.5 Emissies

In ton/jaar, dioxines in in mg TEQ/jaar.

SO2 HCl stof

PCDD/

PCDF HF CO NOx TOC Cd+Tl

Sb+As+Pb +Cr+Co+

Cu+Mn+Ni

+V+Sn Hg

1991 25,2 49,7 70,5 1.940

1995

1999 10 3,5 0,7 <3 0,1 2,1 53 0,3 <0,004 <0,022 <0,001

2004 11,58 2,92 0,62 0,68 0,00 2,26 55,65 <0,01 <0,01 0,01 <0,01

1.1.6 Procesbeschrijving

1.1.6.1 Verbranding

Van op een overdekte stortvloer wordt het afval via 4 stortopeningen in de bunker gestort. Een grijper mengt het afval en brengt het in de vultrechter. Via deze vultrechter en de vulschacht (die voorzien is van een afsluitklep) komt het afval dan in de oven. Het rooster zorgt voor het transport van de brandende massa naar de

(15)

Via trechters, die onder het rooster voorzien zijn voor de opvang van

roosterdoorval, wordt primaire verbrandingslucht toegevoerd. Het debiet kan per trechter geregeld worden. De secundaire lucht wordt in de vuurhaard ingebracht en zorgt voor een volledige naverbranding. Deze secundaire lucht koelt eerst de wanden van de vuurhaard, zodat stofaanbakkingen op deze wanden worden vermeden.

De uitgebrande slakken en de roosterdoorval worden gekoeld in een natte ontslakker, die ook fungeert als waterslot. Voor de 2 ovenlijnen is er 1 ontslakker voorzien.

De ontijzering van de bodemassen gebeurt met een overbandmagneet.

1.1.6.2 Energierecuperatie

De koeling van de rookgassen gebeurt in de recuperatieketel van 4,8 MW, die warm water produceert. Hierdoor koelen de rookgassen af tot ongeveer 250 °C en wordt tot 75 % van de warmte-input van het afval gerecupereerd. De ketel warmt 207 m³/h water van 110 °C (bij 2,7 bar) tot 130 °C.

De warmte van dit water wordt, via een warmtewisselaar, gebruikt als verwarmingswarmte voor serres.

1.1.6.3 Rookgasreiniging

De rookgasreiniging is van het half natte principe met een nageschakelde

mouwenfilter. Hierdoor bestaat de mogelijkheid om actief kool te injecteren om de dioxine-emissies te verminderen.

In de sproeireactor wordt kalkmelk in de rookgassen geïnjecteerd. Het water verdampt en koelt zo de rookgassen. De kalk reageert met HCl, HF en SO2 tot de desbetreffende zouten.

Tussen de sproeireactor en de mouwenfilter wordt actief kool gelijkmatig

geïnjecteerd in de rookgasstroom. Het actief kool vormt samen met de vliegassen, de gevormde zouten en de ongereageerde kalk een laag vast residu op de

mouwen van de mouwenfilter, waarin na reactie van de rookgassen met de niet- gereageerde producten kan plaatsvinden.

Door perslucht in te blazen wordt de stoflaag regelmatig verwijderd.

(16)

Figuur 1: Flowsheet van de huisvuilverbrandingsinstallatie van Dalkia

(17)

1.2 IMOG (Harelbeke)

Intercommunale Maatschappij voor Openbare Gezondheid in het gewest Kortrijk

1.2.1 Contactgegevens

Contactpersoon : ing. J. Soenens (directeur) Exploitatiezetel :

Kortrijksesteenweg 264 8530 Harelbeke

tel. 056/71.61.17 fax 056/71.09.85

e-mail jacques.soenens@imog.be URL /

Vennoten: Anzegem, Avelgem, Deerlijk, Harelbeke, Kortrijk, Kruishoutem, Kuurne, Spiere-Helkijn, Waregem, Wielsbeke, Zwevegem

1.2.2 Verbranding + energierecuperatie

1991 1995 1999 2004

huishoudelijk 58.665 65.846 6.051 35.119

ambachtelijk 9.202 8.711 - 25.135

Beschikbaarheid (uren) - - ca. 750 ca 7.285

Energierecuperatie (MWh) 29.161 30.007 2.229 26.386

Elektriciteitsproductie 29.161 30.007 2.229 23.475

Warmterecuperatie 2.911

1.2.3 Reststoffen + bestemming

(ton) 1991 1995 1999 2004 Bestemming

bodemas 11.266 12.376 1.650 8.077 storten

vliegas 1.832 2.013 265 1.321 voorbehandeling

(18)

schroot 407 447 60 651 handelaar

residu RGR 55 storten

totaal 13.505 14.836 1.975

bestemming enkel van toepassing op 2004

1.2.4 Installatie

i schouw: 60 m (1 emissiepunt voor 2 lijnen) i bunkercapaciteit: 4500 ton

i aantal lijnen: 2

i type oven: CEC; schuifkantelrooster

i nominale capaciteit: 2 x 5 ton/h i theoretische jaarcapaciteit: 74.500 ton/jaar

i praktische jaarcapaciteit: 75.000 ton/jaar (bij 9,5 GJ/ton, 85 % beschikbaar)

i bouwjaar: 1977

i asafvoer: halfdroog

i rookgasreiniging: EF

fabrikant: Fläkt bouwjaar: 1977 aantal velden: 2 natte gaswassing

fabrikant: Fabricom-Lurgi bouwjaar: 1994

mouwenfilter

fabrikant: GEC-Alsthom bouwjaar: 2000

mouwen: katalytisch GORE deNOx

fabrikant: GEC-Alsthom bouwjaar: 2000

type: katalytisch i energierecuperatie: elektriciteitsproductie sinds 1983 i plannen:

(19)

1.2.5 Emissies

In ton/jaar, dioxines in mg TEQ/jaar.

SO2 HCl stof

PCDD/

Cu+Mn+Ni

+V+Sn Hg

1991 68 358,5 13,9 700

1995 8,3 0,9 0,8 701

1999 0,3 0,02 0,08 132 0,002 0,1 19 0,2 < 0,001 0,068 0,0001

2004 3,642 0,419 0,495 3,975 0,115 2,224 47,44 0,008 0,069 0,002

1.2.6 Procesbeschrijving

In Harelbeke zijn sinds 1977 twee ovens met een nominale capaciteit van 5 ton/h in gebruik. Deze ovens zijn gebouwd door C.E.C.

De brandstof wordt toegediend via de vultrechter. Tussen de trechter en de verbrandingsruimte is er een schacht. De schacht is altijd volledig gevuld tot aan de trechter. Deze volle schacht zorgt voor een natuurlijke dichting tussen bunker en verbrandingsoven.

Na de schacht komt het afval op een voedingsplateau, waar de induwers een hoeveelheid van het afval op het verbrandingsrooster brengen. De wanden van het voedingsplateau, de wanden van de vuurhaard, het dak van de

verbrandingsruimte zijn voorzien van vuurvaste stenen of vuurvast beton.

De verbrandingsinstallatie omvat 2 verbrandingsovens elk met een capaciteit van 5 à 5,6 t/h afval met een calorische waarde van 10.500 à 11.300 kJ/kg. De

temperatuur van de rookgassen aan de uitgang van de oven bedraagt nominaal 950 °C. Het rookgasdebiet per oven bedraagt 38.850 à 40.100 Nm³/h (vochtige rookgassen). Het zuurstof- en watergehalte van de rookgassen aan de uitgang van de oven bedraagt in nominale omstandigheden resp. 9 à 13 vol % O2 en 9 à 11 vol

% H2O. De verbranding in de vuurhaard gebeurt bij een temperatuur van minstens 850°C en varieert nominaal tussen 950°C tot 1000°C. De brandende laag wordt gedragen door het rooster. De beweging van dit rooster zorgt voor het omwoelen van het brandende vuil. In de vuurhaard kunnen op het rooster essentieel vier zones worden onderscheiden:

o droogzone: juist bij het buiten komen aan de schacht en op het voedingsplateau,; het water verdampt en het vuil wordt gedroogd.

o ontgassingszone: het eerste deel van het rooster, restdroging, gevolgd door het ontsnappen van vluchtige bestanddelen en het begin van primaire verbranding.

o primaire verbrandingszone: deze zone overbrugt de ontgassings- en uitbrandzone, en beslaat ongeveer de helft van het rooster; hier worden de vaste afvalstoffen omgezet in gasvormige toestand en is er een zeer hevige verbranding met felle vlammen;

(20)

o uitbrandzone: vanaf ongeveer de helft van de roosterlengte waar de resterende vaste koolstoffen uitbranden (carbonisatiefase) en de slakken (reststoffen) verder gekoeld worden.

Om de verbranding te onderhouden is er verbrandingslucht nodig. De primaire verbrandingslucht wordt aangezogen vanuit de bunker (onderdruk) en wordt via de laterale luchtspleten tussen de roosterstaven in het brandende bed gebracht. Deze verdeling zorgt er voor dat elke fase van de verbranding de ideale hoeveelheid verbrandingslucht toegediend krijgt. De primaire verbrandingslucht kan

voorverwarmd worden tot 110°C met gerecupereerde warmte. De secundaire verbrandingslucht wordt bovenin de ovenzaal aangezogen en wordt ingeblazen boven de vlammen om voor een goede naverbranding te zorgen.

Om de temperatuur van de rookgassen ten allen tijde boven de 850° C te houden werden er steunbranders geplaatst. Deze zorgen voor een optimale naverbranding van de rookgassen en dit zowel tijdens de normale werking als bij de opstart- en uitdoofperiodes.

Na de thermische valorisatie van de afvalstoffen wordt het ferro-metaal uit de verbrandingsassen gerecupereerd. Dit wordt uitgevoerd door een magneet boven de transportband met assen: het metaal wordt aangetrokken en wordt zijwaarts weggeworpen in een container. Dit metaal wordt afgevoerd naar de

schroothandelaar die het dan voor recyclage naar de staalindustrie brengt.

De bodemassen wordt gestort of kunnen in aanmerking komen voor een nuttige toepassing (secundaire grondstof) na verdere behandeling.

(21)

Figuur 2 : schema verbrandingsinstallatie

In 1983 werd in samenwerking met de West-Vlaamse Elektriciteitsmaatschappij beslist de verbranding uit te rusten voor energierecuperatie met

elektriciteitsproductie.

Met de warmte van het verbrandingsproces wordt stoom geproduceerd die via een turbo-alternator in elektriciteit wordt omgezet. Deze energie wordt via het

elektriciteitsnet van de WVEM verdeeld.

De koeling van de rookgassen afkomstig uit het verbrandingsproces kan ofwel gebeuren in de recuperatieketel ofwel in de koeltorens met waterinjectie:

Recuperatieketel

De rookgassen van de beide ovens worden doorheen de gemeenschappelijke recuperatieketel geleid. De rookgassen worden aldus gekoeld en de beschikbare warmte wordt in de ketel gebruikt voor de productie van stoom. Deze stoom wordt aangewend voor de productie van elektriciteit in een condensturbine (5 MW). De rookgastemperatuur na de recuperatieketel bedraagt nominaal ca. 250 °C.

Koeltoren

De koeltoren wordt enkel gebruikt wanneer de recuperatieketel buiten bedrijf is.

(22)

Per oven is een koeltoren voorzien. Na de ovens worden de rookgassen doorheen de koeltoren geleid. In de koeltoren wordt er water en tertiaire lucht geïnjecteerd en door de verdamping van dit water en door de koele lucht worden de rookgassen gekoeld.

De rookgastemperatuur na de koeltoren bedraagt nominaal ca. 250 °C.

Turbinezaal

De turbine draait ongeveer 9.500 toeren per minuut. Via een reductiekast wordt deze beweging omgezet op een turbo-alternator die zo’n 1.500 toeren draait. De geproduceerde elektriciteit wordt rechtsreeks op het net gezet.

Figuur 3: overzicht energierecuperatie

Ontstoffing

In de stoomketel wordt een deel van het vliegas afgezet (ketelas). Na de stoomketel stromen de rookgassen door een overdekte elektrofilter voor de

(23)

Quench

In de quench worden de rookgassen afgekoeld tot de verzadigingstemperatuur door waterinjectie. De rookgastemperatuur (verzadigingstemperatuur) in de quench bedraagt ca. 53 à 60 °C bij werking recuperatieketel en ca. 67 à 72 °C bij koeltoren werking.

De venturi van de quench zorgt voor de afscheiding van mogelijke aërosolen en heel fijne stofdeeltjes uit de rookgassen.

Zure gaswassing

In de zure waskolom wordt waswater rondgepompt en gelijkmatig verdeeld over de ganse sectie van de waskolom.

Bij het circulerend waswater worden geen extra stoffen toegevoegd. Door de adsorptie van de zure componenten in de rookgassen zal de pH-waarde van het waswater sterk dalen. Door de regeling van de spui wordt de geleidbaarheid op ca.

98 µS/cm gehouden.

Basische gaswassing

In de basische waskolom wordt eveneens waswater rondgepompt en gelijkmatig verdeeld over de ganse sectie van de waskolom.

Om een doeltreffende afscheiding van SO2 te bekomen dient in het waswater een kleine hoeveelheid base toegevoegd te worden; daarom wordt er een hoeveelheid 30% natriumhydroxide gedoseerd. Op die wijze wordt de pH-waarde van het waswater op 5 à 6,5 gehouden.

In de waskolommen gebeurt er ook nog een beperkte afscheiding van stofdeeltjes uit de rookgassen.

Tussen de zure -en basische waskolom bevindt zich een druppelafscheider alsook aan de uitgang van de basische waskolom.

De quench en waskolommen zijn vervaardigd uit staal met een inwendige bekleding uit eboniet. De pakkingsmassa in de waskolommen zijn PE-

pakkingsringen. De rookgaskanalen tussen de waskolommen zijn vervaardigd uit vinylester met een inwendige bekleding uit PP.

(24)

Figuur 4: overzicht rookgaswassing

Dioxineverwijdering

Dioxines zijn een verbinding van koolstof en chloor. Om deze te verwijderen bestaan er twee mogelijkheden:

door injectie van actief kool in de rookgasstroom voor de mouwfilter (adsorptie en verwijdering)

met behulp van de katalytische mouwen in de filter (vernietiging) De beide mogelijkheden zijn voorzien en beide mogelijkheden zullen ook toegepast worden.

Injectie van actief kool Vanuit de bestaande silo kan sorbaliet (mengsel van 25%

actief kool en 75% kalk) gedoseerd worden naar het rookgaskanaal voor de mouwfilter. De doseringsinrichting is gemonteerd op een balans zodat verbruik en doseringshoeveelheden gecontroleerd en opgevolgd worden. Op de mouwen worden de stofdeeltjes en de deeltjes actief kool beladen met dioxinen/furanen afgescheiden en afgevoerd naar een gesloten container. Teneinde een betere efficiëntie te bekomen van de actief kool kan een gedeelte van het afgescheiden product gerecycleerd worden en teruggevoerd worden naar de mouwfilter.

Katalytische mouwen Deze mouwen zijn teflon mouwen uitgerust met een

(25)

De temperatuur in de mouwfilter bedraagt dan minstens 180 °C. Er wordt nagenoeg geen stof afgescheiden met de mouwfilter, enkel een minimaal reststofgehalte wordt uit de rookgassen verwijderd.

DeNOx-installatie

Bij het verbranden van afval wordt automatisch ook lucht verbrand. De in de lucht aanwezige stikstof gaat zich binden met zuurstof en vormt stikstofmonoxide en stikstofdioxide. Deze worden in de DeNOx-installatie terug opgesplitst.

In de rookgassen wordt er een ammoniakale oplossing (NH4OH) geïnjecteerd. De katalysator zelf is van het systeem ‘honeycomb’ (honingraat), het materiaal van de katalysator is TiO2/V2O5. De sectie van de kanalen in de katalysator bedragen 40 x 40 mm. De korte afstand tussen centrale lijn van het kanaal en de katalysatorwand bevordert de goede werking van de katalysator.

De stikstofoxiden en stikstofdioxiden worden omgezet tot stikstof en water.

Ter beveiliging van de katalysatormassa dient een te hoge stofconcentratie en een te hoge concentratie aan SO2 vermeden te worden, deze stoffen kunnen de efficiëntie van de werking van de katalysatormassa sterk verminderen. Daarom wordt in het rookgaskanaal voor de DeNOx-installatie de stofconcentratie en SO2- concentratie gemeten. Indien de waarde een alarmdrempel overschrijdt zal de DeNOx-installatie in bypass gezet worden.

Figuur 5: overzicht dioxineverwijdering en deNOx installatie

(26)

1.3 INDAVER (Doel)

1.3.1 Contactgegevens

Contactpersoon: Mevr. Chantal Jonkers Algemeen Directeur: Dhr. Ansoms

Exploitatiezetel: Maatschappelijke zetel:

Indaver Indaver

Haven 1940 Poldervlietweg 5, Haven 550

9120 Beveren 2030 Antwerpen

tel. 03/568.48.23 tel. 03/568.49.51

fax 03/568.49.97 fax 03/568.49.99

e-mail: chantal.jonkers@indaver.be URL www.indaver.be

1.3.2 Verbranding + energierecuperatie

1991 1995 1999 2004

Totaal verbrand (ton) - - 205.797 400.188

huishoudelijk - - ^117.304 ^210.566

ambachtelijk - - ^59.681 ^166.655

medisch - - ^12.348 ^7.873

slib - - ^16.464 ^15.094

Energierecuperatie (MWh) - - 133.744 631.104

Elektriciteitsproductie - - 133.744 150.308

Warmterecuperatie - - - 480.796

1.3.3 Reststoffen + bestemming

(ton) 1991 1995 1999 2004 Bestemming

Bodemas 52.413 90.762 recyclage + storten

(27)

Schroot 1.005 11.213 recyclage

Totaal 66.240 123.843

*enkel van toepassing voor 2004 843

1.3.4 Installatie

i schouw: 50 m

vanaf 2001 1 emissiepunt RO1&2, 1 emissiepunt RO3

voorheen: 1 emissiepunt RO1, 1 emissiepunt RO2

i bunkercapaciteit 17 400 m³

i aantal lijnen: 3, nl. RO1, RO2 en RO3 i type oven: roosteroven, Seghers

i nominale capaciteit: 2 x 13,3 ton/h (RO1&2) en 1 x 21,5 ton/h (RO3)

i theoretische jaarcapaciteit: 367 000 ton/j

i praktische jaarcapaciteit: 367 000 ton/j (bij 87 % beschikbaar) i bouwjaar: lijn 1 en 2 in 1996, lijn 3 in 2001

i asafvoer: nat

i rookgasreiniging: halfnatte gaswassing

RO 1 + RO 2 RO 3

fabrikant GBE LAB

bouwjaar 1996 2001

natte gaswassing RO1/2/3 fabrikant LAB bouwjaar 2001 deNOx

RO1/2/3 fabrikant ERC bouwjaar 2003

type SNCR

i energierecuperatie: elektriciteitsproductie sinds 1996 + stoomlevering vanaf 2001

(28)

1.3.5 Emissies

SO2 HCl stof

PCDD/

Cu+Mn+Ni

+V+Sn Hg

1991 1995

1999 39,0 38,6 1,4 12 – 62 < 0,1 21,4 389 1,7 < 0,040 < 0,170 0,005

2004 5,6 2,1 5,1 ca 25 <0,398 40,4 803 5,5 <0,05 <0,15 <0,002

1.3.6 Procesbeschrijving

Vrachtwagens leveren de afvalstoffen in bulk aan. Ze brengen het afval naar de overdekte storthal en deponeren hun lading via een van de vijf stortopeningen in de bunker. De afvalbunker en storthal staan permanent in onderdruk, de

afgezogen lucht wordt aangewend als verbrandingslucht voor de installaties.

Afval met ruime afmetingen zoals meubilair of matrassen, gaat eerst in de grofvuilverkleiner, die zowel vanuit de storthal als vanuit de bunker gevoed kan worden. Het verkleinde product komt in de bunker terecht.

Een kraan verdeelt het afval zorgvuldig over de bunker en vult de

voedingstrechters van de ovens bovenaan de bunker. In het thermisch hart van de installatie wordt het afval, onder toevoeging van een overmaat zuurstof, verbrand op een schuin opgesteld rooster bij een temperatuur van 850 - 1 000 °C. Duw- en doseringstafels zorgen ervoor dat het afval gelijkmatig op de verbrandingsroosters terecht komt, zodat een gecontroleerde verbranding mogelijk wordt.

Een niet-katalytische DeNOx installatie (injectie van ureum in de rookgassen bij een temperatuursvenster van 800 tot 1000°C) werd gebouwd in 2003, de nodige

SO2 HCl stof PCDD/

Sb+As +Pb+C r+Co+

Cu+Mn +Ni+V+

Sn

Hg

1991

1995

1999 ^39,0 ^38,6 ^1,4 ^{12 – 62} ^{< 0,1} ^21,4 ³⁸⁹ ^1,7 < 0,040 < 0,170 0,005 2004 ^5,6 ^2,1 ^5,1 ^{ca 25} ^<0,398 ^40,4 ⁸⁰³ ^5,5 ^<0,05 ^<0,15 ^<0,002

(29)

De rookgassen worden door een stoomketel gevoerd, waar de warmte van de rookgassen gebruikt wordt om het ketelwater te verhitten en oververhitte stoom (400°C en 42 bar) te produceren. Om het ketelrendement op te drijven werd geopteerd voor een stoomketel die geïntegreerd is in de vuurhaard. De hoge druk stoom wordt gedeeltelijk naar een turbine / generator eenheid geleid voor de opwekking van elektriciteit die geleverd wordt aan het openbaar elektriciteitsnet (43 ton/u). De overige stoom wordt geleverd aan een naburig bedrijf voor rechtstreeks gebruik in hun proces (70 ton/h). Aan de uitgang van de ketel hebben de

rookgassen een temperatuur van 220-265°C.

Half natte rookgaswassing

Nadat de rookgassen door de energierecuperatie-eenheid geleid zijn, worden ze naar de half-natte rookgaswassing gevoerd die bestaat uit een reactor gevolgd door een mouwenfilter. In de reactor worden de rookgassen afgekoeld door injectie van kalkmelk en de zure componenten (voornamelijk HCl en HF) aanwezig in de rookgassen worden afgescheiden. De zouten aanwezig in het waswater worden gedroogd en tezamen met de stof- en asdeeltjes uit de rookgasstroom verwijderd in de mouwenfilter. Tussen de sproeidroger en de mouwenfilter wordt actief kool gedoseerd. Dioxines/ furanen en zware metalen (voornamelijk Hg) worden geadsorbeerd in de poriën van het actief kool dat wordt afgevangen in de mouwenfilter.

Natte gaswassing

Na de half-natte wassing worden de rookgassen van RO1&2 door de

respectievelijke droge zuigtrekventilatoren afgevoerd naar een rookgascollector om daarna verder behandeld te worden in een gemeenschappelijke natte

rookgaswassing. De rookgassen van RO3 worden verder behandeld in een aparte nagenoeg identieke, natte rookgaswassing.

De natte wassing bestaat uit een quench, een zure en een basische wasser. In de quench worden de rookgassen verder afgekoeld zodat zoveel mogelijk vluchtige, gasvormige polluenten condenseren. Hierna worden de rookgassen in de zure wasser door beregening op verschillende niveaus intensief gewassen waardoor een goede afscheiding van de resterende zure polluenten gerealiseerd wordt. In een tweede, basische wasser worden de rookgassen nogmaals gewassen zodat de eventueel resterende polluenten (en in het bijzonder SO2 en zware metalen) uit de rookgassen verwijderd worden.

Aan de uitgang van de natte wassing worden de rookgassen via een

rookgas/rookgas-warmtewisselaar heropgewarmd worden tot een temperatuur van ca. 100°C. Aansluitend wordt een “natte” zuigtrek ventilator voorzien, die de rookgassen naar de schouw voert. Elke natte wassing mondt uit in een eigen schouw

Emissielabo

De luchtemissies worden permanent gecontroleerd in het automatische emissielabo op de schouwen. 24 uur op 24 worden de hoeveelheden stof, waterstofchloride, totale organische koolstofverbindingen, zwaveldioxide, koolstofmonoxide, stikstofoxiden en de hoeveelheid zuurstof getoetst aan de wettelijke normen. Voor sommige complexe analyses is een continue meting technisch onmogelijk. In dit geval worden manueel genomen stalen in het eigen labo of in een extern erkend labo geanalyseerd. Dit is het geval voor dioxines,

(30)

furanen en zware metalen. Om de betrouwbaarheid van de meetgegevens nog te verhogen, wordt alle meetapparatuur geregeld getest door externe controleurs.

Bestemming

De vaste reststoffen uit de roosteroven bestaan uit vier verschillende fracties: de slakken, de assen uit de stoomketel, het residu van de rookgasreiniging

(vliegassen) en het gips. De verbrandingsinstallatie is zo geconcipieerd dat de verschillende reststromen gescheiden blijven en afzonderlijk opgevangen en/of verwerkt kunnen worden. Het residu van de rookgaszuivering en de vliegassen uit de stoomketel worden op het terrein in Antwerpen verder behandeld in de

solidificatie-eenheid. Het restproduct van die installatie wordt zorgvuldig en volledig binnen de wettelijke acceptatiecriteria gestort op de eigen deponie klasse 1. De bodemassen worden verder behandeld in de asbehandelingsinstallatie waar ruwe bodemassen in verschillende breek-, zeef en waseenheden geherwaardeerd worden tot verschillende fracties die gecommercialiseerd of nuttig ingezet kunnen worden.

(31)

1.4 ISVAG (Wilrijk)

Intercommunale voor Slib- en Vuilverwijdering van Antwerpse Gemeenten

1.4.1 Contactgegevens

ISVAG

Directeur ir. W. Ex Boomsesteenweg 912 2610 Wilrijk

tel. 03/877.28.55 fax 03/887.09.28 e-mail /

URL www.isvag.be

Vennoten: Antwerpen, Boom, Hemiksem, Mortsel, Niel, Puurs

1.4.2 Verbranding + energierecuperatie

1991 1995 1999 2004

Totaal verbrand (ton) 84.862 122.424 9.716* 133.965

huishoudelijk 79.854 122.424 9.716 133.965

slib 5.008 - - -

Energierecuperatie (MWh) - - - 78.503

Elektriciteitsproductie - - - 78.503

Warmterecuperatie - - - -

*: in november 1999 werd lijn 2 na grondige aanpassingen terug in bedrijf gesteld.

De rest van het jaar lag de installatie volledig stil.

(32)

1.4.3 Reststoffen + bestemming

(ton) 1991 1995 1999 2004 Bestemming

bodemas 20.367 33.177 1.345 28.647 recycl. + storten vlieg, ketelas en

residu

2.461 3.428 381 3.509 voorbeh.

schroot 849 1.224 163 2.479 recyclage

totaal 23.677 37.829 1.889

*enkel van toepassing voor 2004

1.4.4 Installatie

i schouw: 60 m (2 emissiepunten voor 2 lijnen)

i bunkercapaciteit: 2000 ton

i aantal lijnen: 2

i type oven: roosteroven

i nominale capaciteit: 2 x 9,6 ton/h

i theoretische jaarcapaciteit: 140000 ton/jaar (bij 10,45 GJ/ton) (opm.:

als nominaal werkingspunt wordt in het stookdiagramma niet het punt genomen met maximale massadoorzet)

i bouwjaar: volledig vernieuwd sinds 1999 (oude ovens sinds 1980)

i asafvoer: nat

bouwjaar 1980, vernieuwd in 1994 fabrikant Fläkt

aantal velden 2 halfnatte gaswassing:

fabrikant Seghers bouwjaar 1999 mouwenfilter:

fabrikant Röthemülle bouwjaar 1999 natte gaswassing

fabrikant Götaverken bouwjaar 1994 deNOx-installatie fabrikant Seghers bouwjaar 1999

type SNCR

(33)

1.4.5 Emissies

SO2 HCl stof

PCDD/

Cu+Mn+Ni

+V+Sn Hg

1991 4,6 213,9 39,7 3.750

1995 42 12,8 3,2 1.350

1999 0,5 0,1 0,03 5 0,02 0,6 17 0,1 0,001 0,009 0,001

2004 12,98 0,293 1,129 10,62 10,48 146,6 0,202 0,022 0,138 0,002

1.4.6 Procesbeschrijving

Het aangevoerde afval wordt gelost in de stortbunker. De verbrandingslucht van de oven wordt aangezogen uit de stortbunker, zodat deze onder een lichte onderdruk staat en geurverspreiding naar de omgeving uitgesloten wordt.

Het afval wordt aangevoerd via een vultrechter en schacht. Deze hebben precies dezelfde breedte als het verbrandingsrooster. Er is steeds afval aanwezig over de volledige hoogte van de vulschacht. Op die manier vormt het afval een afsluitende prop zodat geen valse lucht kan binnentreden in de oven.

De verbranding vindt plaats bij temperaturen van 850 tot 1050 °C in de vuurhaard.

De brandende laag afval wordt gedragen door het rooster. De roosterbeweging zorgt voor een omwoelen van het afval en het transport van het voedingsrooster naar de ontslakker. Er kunnen drie zones op het rooster onderscheiden worden:

- droogzone: waar het water verdampt en het afval ontstoken wordt

- ontgassing/vergasssingszone: waar de vluchtige bestanddelen ontsnappen en branden met een felle vlam

- uitbrandzone: waar de resterende vaste koolstof nagloeit en de slakken gekoeld worden

De verblijftijd van het afval op het rooster bedraagt ongeveer 30 minuten. De uitgebrande assen of slakken worden opgevangen in de asextractor.

Tijdens de verbranding wordt de totale verbrandingslucht onderverdeeld in twee stromen:

primaire verbrandingslucht: ingeblazen doorheen het rooster

secundaire verbrandingslucht: ingeblazen in de zijwanden van de oven en het overgangsdeel tussen vuurhaard en koeltoren

(34)

De primaire lucht stroomt doorheen de brandende afvallaag. De secundaire lucht zorgt voor de volledige uitbrand van de gassen. De overmaat lucht ten opzichte van de stoëchiometrische hoeveelheid bedraagt 1 tot 1,5.

Er zijn afzonderlijke ventilatoren voorzien voor de primaire en secundaire lucht. De primaire lucht wordt verdeeld via caissons onder het verbrandingsrooster. Het luchtdebiet naar elke caisson kan individueel worden ingesteld in functie van de aard en de samenstelling van het huisvuil.

Figuur 6 : processchema van de verbrandingsinstallatie

De rookgassen worden gekoeld van 1.000 °C tot 250 °C in de stoomketels.

Hierdoor zal maximaal 72 tot 78 % van de calorische waarde van het huishoudelijk afval kunnen gerecupereerd worden. Door de warmte die vrijkomt van de koeling van de rookgassen in de stoomketels, wordt het voedingswater omgezet in stoom.

Elke stoomketel zal 26,8 ton stoom per uur produceren met een druk van 41 bar en een temperatuur van 400 °C. De stoom geproduceerd in de twee stoomketels komt in de turbinezaal op een gemeenschappelijke collector terecht. De stoomturbine produceert ongeveer 11 MW elektriciteit.

DeNOX

Net buiten de vuurhaard wordt in de rookgassen ureum geïnjecteerd voor de reductie van stikstofoxides. Bij deze hoge temperaturen reageert het ureum met de stikstofoxides tot stikstof en water.

Elektrofilter

Vervolgens worden de rookgassen na koeling in de stoomketels ontstoft in een elektrofilter met twee velden.

Half natte gaswassing

Na de elektrofilter ondergaan de rookgassen een verdere zuivering in de reactor en de mouwenfilter. In de reactor wordt kalkmelk geïnjecteerd die reageerd met de zure compontenten.Tussen de reactor en de mouwenfilter wordt actieve kool geïnjecteerd in de rookgasstroom.

(35)

plaats op de niet verzadigde actieve kool. De volledige stofbelasting samen met de reactieproducten en de overmaat aan kalk wordt afgevoerd via een

opvangtrechter onderaan in de mouwenfilter.

Natte gaswassing

Vervolgens worden de rookgassen nog gezuiverd in een natte gaswasser. Deze bestaat op zijn beurt uit drie delen : de koeling, zure trap en basische trap.

Koeling

Voor de koeling is een leeg vat voorzien waarin een hoeveelheid water wordt ingespoten en gerecirculeerd. De geïnstalleerde sproeiers verstuiven het water zeer fijn waardoor een intens contact ontstaat tussen het water en de gasstroom.

De rookgassen worden zo gekoeld tot 65 à 70 °C.

Zure trap

De zure trap bestaat uit een gepakte kolom waar water ingespoten wordt. Het water vormt op het vulmateriaal een fijne film. Door het grote oppervlak wordt een intens contact gerealiseerd tussen het water en de rookgassen. Het water dat in de zure trap wordt rondgepompt, wordt op een pH tussen 0 en 0,5 gehouden waardoor niet alleen de wateroplosbare zure componenten HCl en HF, maar ook de nog eventueel aanwezige zware metalen Hg, Cd, Ni, As, Pb, Cr, Cu en Mn uit de rookgassen worden verwijderd. In de koeler en de zure trap wordt tevens het fijne stof dat nog aanwezig is gevangen in het water.

Basische trap

De uitvoering van de basiche trap is gelijkaardig aan deze van de zure trap; het rondgepompte water wordt echter op een pH van 2 à 3 gehouden door toevoeging van NaOH. Hierdoor wordt het nog aanwezige SO2 uit de rookgassen gewassen en geneutraliseerd.

De gezuiverde, met water verzadigde rookgassen worden in de atmosfeer geloosd via een schouw van 60 meter hoogte.

Voor de koeling is een vat voorzien waarin een hoeveelheid water wordt ingespoten en gerecirculeerd. De geïnstalleerde sproeiers verstuiven het water zeer fijn waardoor een intens contact ontstaat tussen het water en de gasstroom.

De rookgassen worden zo gekoeld tot 65 à 70 °C. De zure trap bestaat uit een gepakte kolom waar water ingespoten wordt. Het water vormt een fijne film op het vulmateriaal. Door het grote oppervlak wordt een intens contact gerealiseerd tussen het water en de rookgassen. Het water dat in de zure trap wordt

rondgepompt, wordt op een pH tussen 0 en 0,5 gehouden waardoor niet alleen de wateroplosbare zure componenten HCl en HF, maar ook de nog eventueel aanwezige zware metalen uit de rookgassen worden verwijderd. In de koeler en de zure trap wordt tevens het fijne stof dat nog aanwezig is gevangen in het water.

De uitvoering van de basiche trap is gelijkaardig aan deze van de zure trap. Het rondgepompte water wordt echter op een pH van 2 à 3 gehouden door toevoeging van NaOH. Hierdoor wordt het nog aanwezige SO₂ uit de rookgassen gewassen en geneutraliseerd.

De gezuiverde, met water verzadigde rookgassen worden in de atmosfeer geloosd via een schouw van 60 meter hoogte.

(36)

(37)

1.5 IVAGO (Gent)

Intercommunale Vereniging voor Afvalbeheer in Gent en Omstreken

1.5.1 Contactgegevens

Directeur K. Matthys Directeur P. Dobbelaere

Exploitatiezetel: Maatschappelijke zetel

IVAGO

Proeftuinstraat 43 Botermarkt

9000 Gent 9000 Gent

tel. 09/240.81.11 fax 09/240.81.99

e-mail karel.matthys@ivago.be info@ivago.be

URL www.ivago.be

Vennoten: Gent, (Destelbergen)

1.5.2 Verbranding + energierecuperatie

1991 1995 1999 2004

huishoudelijk 62.348 70.183 86.367 83.710

grof vuil 5.000 5.176 9.722 10.673

Energierecuperatie (MWh) - - - -

Elektriciteitsproductie - - - -

Warmterecuperatie - - - -

1.5.3 Reststoffen + bestemming

(ton) 1991 1995 1999 2004 Bestemming

bodemas 13.494 15.357 18.919 16.292 recyclage

(38)

vliegas 1.687 1.789 1.374 913 storten

residu - - 3.073 3.828 storten

schroot 877 979 2.228 2.499 recyclage

totaal 16.058 18.125 25.693 23.532

*bestemming enkel van toepassing op 2004

1.5.4 Installatie

i schouw: 55 m (1 emissiepunten voor 2 lijnen sinds installatie deNOx in 2000)

i bunkercapaciteit: 2000 ton

i aantal lijnen: 2

i type oven: Seghers; roosteroven

i nominale capaciteit: 2 x 6,5 ton/h à cal. Waarde van 9,4 Mj / kg i theoretische jaarcapaciteit: 100000 ton/jaar

i bouwjaar: 1996 (voorheen: 2 CEC roosterovens van 5,5 ton/h sinds 1979)

i asafvoer: nat

fabrikant Syprim Air Industrie bouwjaar 1979 – 2004 (uitgebouwd

in kader van opbouw ERC) aantal velden: 2

halfnatte gaswassing

fabrikant Research Cotrell bouwjaar 1996

mouwenfilter

fabrikant Research-Cotrell bouwjaar 1996

natte gaswassing

fabrikant Research-Cotrell / SPEIC

bouwjaar 1996

deNOx

fabrikant KWH Duitsland/ Seghers Better Technology

bouwjaar 2000 type katalytisch

i energierecuperatie: eind 2004 werd gestart met de bouw van de energierecuperatie.

i plannen: indienstname is gepland in oktober 2005

i vergunning: 08/01/2024

(39)

1.5.5 Emissies

SO2 HCl stof

PCDD/

Cu+Mn+Ni

+V+Sn Hg

1991 27 140,6 25,5 30.690

1995 97,5 127,5 22,5 825

1999 7 4,4 2,5 104 0,5 24,3 347 2,9 0,012 0,225 0,003

2004 8,615 0,147 0,381 1,897 0,440 20,687 47,839 2,184 0,03 0,1678 0,0020

1.5.6 Procesbeschrijving

Figuur 7: Overzicht van de verbrandingsinstallatie van IVAGO

1.5.6.1 Verbranding:

De ophaalwagens deponeren het huisvuil in de stortbunker (1). De kraanman brengt het afval met een grijpkraan de vultrechter (2). Het rooster (3) waarop het afval verbrand wordt, moet onder alle omstandigheden een goede en volledige verbranding mogelijk maken. In de naverbrandingskamer (4) dient steeds een temperatuur van minimum 850 °C te worden gehaald om dioxinevorming te vermijden.

In 2005 wordt een energierecuperatiesysteem geïnstalleerd. De oude elektrofilters (5) werden verwijderd en tijdelijke rookgaskanalen verbinden de

verbrandingsovens met de bestaande rookgaswassing. De stilstandsperiodes worden daardoor tot het uiterste minimum herleid.

(40)

In de stoomketels moeten de rookgassen (1.000 °C) zorgen voor de opwarming van koud gedemineraliseerd water tot stoom met een temperatuur van 320 °C tegen een druk van 38 bar.

De stoom dient voor de verwarming van de eigen gebouwen en installaties én voor de verwarming van het Universitair Ziekenhuis Gent. Daarnaast zal elektriciteit worden opgewekt voor eigen gebruik. Het overschot wordt aan het elektriciteitsnet geleverd.

Gaswassing

De gaswassing bij IVAGO bestaat uit twee stappen, gescheiden door een doorgang door een mouwenfilter.

In de eerste stap, de halfnatte wassing worden de rookgassen behandeld met een oplossing van kalkmelk om de zure polluenten te binden (6). In de tweede stap van de gaswassing, de natte wassing (9), worden de rookgassen door water gestuwd om de resterende zure fractie te vernietigen en om de zware metalen te vangen.

Dioxineverwijdering (7)

Na de halfnatte wassing wordt actief kool geïnjecteerd. Dioxinen en furanen adsorberen op de actieve kool. Ook wordt het gasvormig kwik gecapteerd op het actieve kool.

Ontstoffing (8)

Na de injectie van actieve kool worden de rookgassen door een mouwenfilter gestuurd. Hier worden zowel de vliegassen als de geïnjecteerde actieve kool afgescheiden. Deze vliegassen, gemengd met actieve kool, worden opgevangen en na solidificatie afgevoerd naar een klasse I stortplaats.

DeNOx (11)

Na de natte waskolom worden de rookgassen heropgewarmd door middel van een warmtewisselaar. Door de toekomstige eigen productie van stoom zal het gebruik van duurzaam aardgas voor de heropwarming van de rookgassen komen te vervallen. In de heropgewarmde gassen wordt ammoniak geïnjecteerd, waarna de gassen door een katalysatorbed worden gestuurd. In dit katalysatorbed worden de stikstofoxides gereduceerd tot stikstof en water. Een nevenwerking van een katalytische deNOx-installatie is dat ook dioxines (in beperkte mate) worden gereduceerd. De rookgassen worden vervolgens door de warmtewisselaar gestuurd om de rookgassen die de deNOx installatie binnenkomen op te warmen.

De gezuiverde rookgassen passeren eerst een meetstation (12) voor ze de installatie verlaten via de schouw. Bij onderbreking van de deNOx installatie wordt de oude schouw (10) gebruikt.

IVAGO beschikt sinds oktober ’98 over een installatie voor het opvangen en filteren van Scheldewater. Daardoor moet niet langer leidingwater en grondwater gebruikt worden als proceswater in de afvalverbrandingsinstallatie (300.000 m³ per jaar), en was het niet nodig om diepere grondwaterlagen aan te spreken.

(41)

1.6 IVBO (Brugge)

1.6.1 Contactgegevens

IVBO

Directeur M. Heyvaert/Bernard De Cuyper Contactpersoon G. Dooms

Pathoekeweg 41 8000 Brugge

tel. 050/45.63.11 fax 050/45.63.63 e-mail info@ivbo.be URL /

Vennoten: Beernem, Blankenberge, Brugge, Damme, De Haan, Jabbeke, Oostkamp, Zedelgem, Zuienkerke

1.6.2 Verbranding + energierecuperatie

1991 1995 1999 2004

Totaal verbrand (ton) 174.138 177.621 181.911 142.385

huishoudelijk 140.547 142.321 150.693 92.423

ambachtelijk 31.160 32.578 27.379 45.308

ziekenhuis 2.431 2.722 3.839 4.654

Beschikbaarheid (uren) 19.234 21.538 23.067 19.101

energierecuperatie (MWh) 54.326 56.621 54.059 55.315

Elektriciteitsproductie 27.138 29.272 30.285 28.269

Warmterecuperatie 27.188 27.349 23.774 27.046

(42)

1.6.3 Reststoffen + bestemming

(ton) 1991 1995 1999 2004 bestemming*

bodemas 43.305 41.741 36776 26.983 recyclage

vliegas 4.602 3.183 3464 3.031 storten

residu - - 696 505 solidificatie+

storten

schroot 2.786 2.779 2.488 1.728 recyclage

totaal 50.693 47.703 43.424 32.247

* bestemming enkel van toepassing voor 2004

1.6.4 Installatie

i schouw: 60 m (3 emissiepunten voor 3 lijnen) i bunkercapaciteit: 2000 ton (4000 m³)

i aantal lijnen: 3

i type oven: Martin; terugschuifrooster

i nominale capaciteit: 3 x 9 ton/h i theoretische jaarcapaciteit: 201000 ton/jaar

i bouwjaar: 1982

i asafvoer: nat

i rookgasreiniging:

natte gaswassing trap 1

type : venturiwasser fabrikant : Baumco bouwjaar : 1980 trap 2 :

type : basische tegenstroomwasser fabrikant : Fabricom bouwjaar : 1998 mouwenfilter:

fabrikant: Fabricom/Noëll bouwjaar: 1998

DeNOx

type: SCR

Fabrikant AMECSPIE/Argillon GmbH SINOx Honeycomb SW