Wervelbed Indaver (Doel)

1.3 Procesbeschrijving

1.3.1 Verbranding

Vrachtwagens leveren de afvalstoffen in bulk aan. Ze brengen het afval naar de overdekte storthal en deponeren hun lading via een van de zes stortopeningen in de 1^e bunker. Een deel van het afval dat niet voldoet aan de ingangsspecificatie van de wervelbedoven wordt eerst verkleind en ontijzerd. Dit verkleinde afval komt in de 2^e bunker terecht. Het deel van het afval dat wel voldoet wordt met de kraan in de trechters gevoed of overgebracht naar de 2^e bunker. Met een kraan wordt het afval in de voedingstrechter gebracht. Per oven zijn er 2 voedingsschroeven waarmee het vaste afval vanuit de voedingstrechter in het wervelbed wordt gedoseerd.

De slibs worden in één van de 3 slibbunkers gestort. Een semi-automatische kraan staat in voor de menging en de voeding van de slibsilo’s, van waaruit het slib op een gecontroleerde manier in de ovens wordt gepompt.

De afvalbunkers en storthal staan permanent in onderdruk; de afgezogen lucht wordt aangewend als verbrandingslucht voor de installaties.

Het afval wordt verbrand in een intern roterend wervelbed van zand bij een temperatuur van minimum 850 °C in de ovenruimte boven het zand. Het zandbed zelf wordt ingesteld op een temperatuur tussen 600 en 750 °C. Een wervelbed is een zandlaag die door hete primaire lucht aan het fluïdiseren wordt gebracht. Het zand wervelt daardoor zoals een kokende vloeistof. De primaire lucht wordt vooraf verwarmd door stoom en hete rookgassen die de oven verlaten. Het afval wordt bovenop het hete zand gebracht. Dit warmt op en vermengt zich met het zand. Het geheel komt op een temperatuur waarbij het afval door de diverse fasen van verbranding gaat : droging, volatilisatie van vluchtige koolwaterstoffen, pyrolyse en verbranding. De asrest wordt hoofdzakelijk meegevoerd naar de stoomketel en de gaswassing.

Boven het zandbed worden secundaire lucht toegevoerd om een volledige verbranding te realiseren en om tot een luchtovermaat te komen die volgens de wetgeving noodzakelijk is. De energievrijgave gebeurt dus gedeeltelijk in het zandbed en gedeeltelijk boven het zandbed.

Het zand en bodemassen worden met schroeven uit de oven gehaald. Daarna wordt het zand afgezeefd en vervolgens opnieuw in het wervelbed gebracht. Met een magneet worden de metalen uit de bodemassen verwijderd.

Figuur 27 : processchema wervelbedoven van Indaver

1.3.2 Energierecuperatie

De rookgassen worden door een verticale stoomketel gevoerd, waar de warmte van de rookgassen gebruikt wordt om het ketelwater te verhitten en oververhitte stoom (400°C en 40 bar) te produceren. De geproduceerde stoom wordt gevoed aan een stoomturbine met generator en omgezet in elektriciteit.

1.3.3 Rookgasreiniging

Vliegassen worden verwijderd in de elektrofilter.

1.3.3.2 Gaswassing

De gaswassing bestaat uit een stofwolkreactor met nageschakelde mouwenfilter.

Na de mouwenfilter volgt nog een natte gaswasser.

In de stofwolkreactor wordt kalk geïnjecteerd voor de captatie van Cl- en S-componenten. Daarnaast wordt ook bruinkool geïnjecteerd voor de verwijdering van zware metalen en dioxines.

Na de stofwolkreactor worden de vaste deeltjes verwijderd met een mouwenfilter.

Deze rookgasreinigingsresidu’s worden, indien nodig, gesolidificeerd en vervolgens gestort op een stortplaats klasse I.

De laatste stap van de gaswassing bestaat uit een natte gaswassing. Hier worden de laatste HCl- en SO2-componenten verwijderd. Voor deze verwijdering wordt gebruik gemaakt van natronloog.

1.3.3.3 Emissielabo

De luchtemissies worden permanent gecontroleerd in het automatische emissielabo op de schouwen. 24 uur op 24 worden de hoeveelheden stof, waterstofchloride, totale organische koolstofverbindingen, zwaveldioxide, koolstofmonoxide, stikstofoxiden en de hoeveelheid zuurstof getoetst aan de wettelijke normen. Voor sommige complexe analyses is een continue meting

technisch onmogelijk. In dit geval worden manueel genomen stalen in het eigen labo of in een extern erkend labo geanalyseerd. Dit is het geval voor dioxines, furanen en zware metalen. Om de betrouwbaarheid van de meetgegevens nog te verhogen, wordt alle meetapparatuur geregeld getest door externe controleurs.

1.3.3.4 Bestemming

De vaste reststoffen uit de wervelbedoven bestaan uit drie verschillende fracties:

de slakken, de assen uit de stoomketel en elektrofilter, het residu van de

rookgasreiniging (vliegassen). De verbrandingsinstallatie is zo geconcipieerd dat de verschillende reststromen gescheiden blijven en afzonderlijk opgevangen en/of verwerkt kunnen worden. Het residu van de rookgaszuivering en de vliegassen uit de stoomketel en elektrofilter worden verder behandeld in een solidificatie-eenheid Het restproduct van die installatie wordt zorgvuldig en volledig binnen de wettelijke acceptatiecriteria gestort op de eigen deponie klasse 1. De bodemassen worden verder behandeld in een asbehandelingsinstallatie waar ruwe bodemassen in verschillende breek-, zeef en waseenheden geherwaardeerd worden tot

verschillende fracties die gecommercialiseerd of nuttig ingezet kunnen worden of gestort op een daarvoor geschikte stortplaats.

Noten

1 Vanderreydt, I. (2001). Inventarisatie van de afvalverbrandingssector in Vlaanderen. Studie uitgevoerd in opdracht van OVAM. Mol, 2001

2 Nielsen, P en Kenis C., VITO (2005), mondelinge mededeling

3 Brem, G, 2004; Advanced grate furnaces for future waste incineration; Studiedag Beheer van afvalstoffen, vUB, 2004.

4 Bedrijfsbezoek door Vito aan Lemahieu op 31/01/2002

5 http://www.basf.be/nl/info/bedrijven/solvin/

6 Schriftelijke communicatie OVAM (2005)

7 (2005). Tarieven en capaciteiten voor storten en verbranden Actualisatie tot 2003, evolutie en prognose. OVAM

8 Integraal emissiejaarverslag Solvin voor 2004

9 Huybrechts, D. en Dijkmans R. (2001). BBT voor de verwerking van RWZI- en gelijkaardig industrieel afvalwaterzuiveringsslib. Academia Press, Gent.

10 Torfs, R., mondelinge mededeling.

11 Standaard bericht van december 2004, van maart 2005 en eigen informatie VITO.

12 http://www.mech.kuleuven.be/tme/news_energy/06_02-03/articles/biomassa_kv.html: Bron: Johan Vanormelingen, Laborelec, "Determination of the optimal injection point of low calorific wood gas into an existing 200 MWe coal-fired boiler using Computational Fluid Dynamics", voorgesteld op de AIM conferentie Power Generation and Sustainable Development, Luik, 2001.