BOLSWARD - Koopmans Engineering N.V. te Bolsward gaat in Australië een van de grootste kaasfabrieken van de wereld inrichten met apparatuur ter waarde van 4,5 miljoen gulden.
Deze kaasmakerij is voor zover bekend de eerste, waarin de kaasbereiding geheel gemechani-seerd is. Van het moment, dat de kaasmelk in de wrongelbereider stroomt tot het ogenblik, waarop de kaas voor af rijping op de kaasplank ligt, raakt geen hand de kaas aan. Voor de be-diening van de apparatuur zijn slechts vier mensen nodig. Een vijfde man houdt toezicht op het proces.
(Van onze landbouwredacteur)
Een en ander betekent een halvering van de hoeveelheid arbeid, die op het ogenblik nog in de verst gemechaniseerde kaasmakerijen nodig is. Een bijzonderheid bij de inrichting van deze Au-stralische kaasfabriek is, dat hij aan hoge eisen moest voldoen wat hygiëne betreft. Die eisen werden door Japanse afnemers van de kaas uit Australië gesteld. Nederlandse deskundigen, die betrokken zijn geweest bij het project, o.a. de heer H. Postma van Winschoten, kregen het on-aangename gevoel, dat de Japanners meer van kaasbereiding afwisten dan in Nederland het geval is.
Een van de eisen, die de Japanners stelden, was dat de kaas voor deze in de pekel gaat door een koudwaterbad moet. Zeer ongebruikelijk is ook, dat de pekel iedere dag gepasteuriseerd en gefil-treerd wordt om redenen, die in Nederland onbekend zijn.
Dat Koopmans Engineering de order uit Australië in de wacht sleepte voor de concurrentie van Alfa Laval en Bijlenga is voornamelijk een gevolg van het gecharmeerd raken van de directeur van de Australische fabriek de heer J. J. McGuire van het ononderbroken produktieproces van de Koopmans-apparatuur.
Bezetenheid
De heer H. Koopmans, directeur van Koopmans Engineering, is in zijn hele technische loopbaan bezeten geweest van de kaasbereiding. Degenen, die hem op dit punt meegemaakt hebben, noe-men hem geniaal. Zijn bezetenheid en zijn doorzetten leidden uiteraard tot botsingen met dege-nen, die met hem moesten samenwerken. Hij heeft nog al eens een commissaris in zijn bedrijf gesleten. Een geliefd man in de wereld der zuiveltechnici is hij niet, maar dat zal ook verband houden met de tekortkomingen, die hij bij anderen bloot legt.
Deze moeilijke man heeft een gestroomlijnde kaasmakerij ontworpen, die enerzijds de leek zal aanspreken door de eenvoud en die de technici bovendien verrast door zijn bijzondere snufjes.
Onderdelen van dit ontwerp zijn reeds in verschillende fabrieken toegepast, maar voor Australië zijn ze nu gecombineerd, terwijl er nieuwe onderdelen aan zijn toegevoegd. De toepassing van deze onderdelen is jarenlang opgehouden door een strijd om de patenten, die o.a. door de oc-trooicommissie van de FNZ werden bestreden. De heer Koopmans heeft inmiddels alle benodig-de patenten in 25 lanbenodig-den verkregen.
Na een harde strijd met andere leveranciers van kaasbereidingsapparatuur is Koopmans Engi-neering N.V. te Bolsward aangewezen om een kaasfabriek in Australië in te richten. Directeur H. Koopmans en verkoopleider A. Boonstra zijn er samen met de directie van de coöperatieve zuivelfabriek in Winschoten wekenlang voor in Australië geweest. Op de foto de heren Koop-mans en Boonstra voor een wrongelbereider van het nieuwe type.
De kaasbereiding kent de volgende hoofdpunten: de wrongelbereiding, de wrongeldrainage, het vullen van de kaasvormen, het persen van de kaas, het pekelen, het plastificeren en dro-gen van plastic van de kaaskorst en tenslotte het opzetten in het kaaspakhuis, waar de kaas een eerste rijpingsperiode doormaakt voor de aflevering. Dit hele proces kent in de kaasmakerij van Koopmans Engineering geen handenarbeid meer. De kaasmakers bedienen nog slechts knopjes, controleren temperaturen voegen stremsel en kaascultuur toe.
Eigen vindingen
Op alle genoemde onderdelen van de kaasbereiding heeft Koopmans eigen vindingen toegepast.
De wrongelbereiders zijn ronde tanks met een inhoud van 13.500 liter, waarvan de aandrijving ander de tank zit. Het vullen van de kaasvormen gebeurt met niet-geperste wrongel. De kaaspers heeft een eigen reiniging voor vormen en volgers. De vulling van de kaasstellingen in het
diep-pekelbad geschiedt door de kaas in de stelling te laten stromen met de pekel, waarna de stelling dieper in de pekel zakt om de volgende „bak”er in te laten stromen.
Het plastificeren gebeurt direct na het pekelbad en verloopt geheel gemechaniseerd evenals het drogen van de plastic. Vanzelf ook komt de kaas op de planken in rijpingskamer terecht. Het is de heer Koopmans gelukt om een kaasopslag-installatie te ontwerpen, waarin per kubieke meter tweemaal zoveel kaas gezet kan worden als in de door hem ontworpen kaastrein uit de jaren vijf-tig toen hij nog in dienst was van de firma Woudstra in Sneek.
Deze revolutionaire constructie van een kaasfabriek heeft als gevolg van een strijd om de paten-ten jarenlang in de ijskast gezepaten-ten. Deze constructie is er nu uit en de machinefabrikanpaten-ten kun-nen aan de slag om de ideeën te verwezenlijken. Daarbij is ook een taak weggelegd voor o.a.
Koopmans Machinefabriek het zusterbedrijf. in Bolsward.
Het kaasbereidingsproces zou men zich nog continu kunnen voorstellen zoals dat ook bij de bo-terproduktie met zogenaamde boterkanonnen gebeurt. De produktie van kaas gaat ook in deze fa-briek nog per „bak”. Telkens wordt een hoeveelheid van 13.500 liter melk gestremd en tot wron-gel gemaakt en deze bak gaat per bereidingsfase continu door het hele systeem.
De fabriek voor Australië wordt gebouwd voor een coöperatie in Cobram in de staat Victoria een paar honderd kilometer ten noorden, van Melbourne. De fabriek is tot investeren in de kaasma-kerij gedwongen, omdat door de uitbreiding van de EEG met o.a. Engeland een deel van de afzet van Cheddar wegvalt. Directeur McGuire wil daarom de afzet van Nederland en Noorwegen van Goudse en Edammer naar Japan overnemen. De nieuwe kaasmakerij wordt gebouwd in de be-staande fabrieksgebouwen.
Wrongelbereiders
Er komen zes gesloten ronde wrongelbereiders in de fabriek te staan. Bij het ontwerp van deze wrongeltanks wilde de heer Koopmans zo nauw mogelijk aansluiten bij wrongelbereiding in de langwerpige kaasbak, omdat revolutionaire veranderingen op dit punt de meeste gevaren in zich bergen o.a. door het optreden van stofwrongelverliezen. De aandrijving van de messen, die de gestremde kaasmelk fijn snijden, geschiedt met motoren, die onder de tank zijn geplaatst tenein-de te voorkomen, dat er contenein-densatiewater, olie e.d. in tenein-de kaasmelk drupt.
De messen in de wrongelbereider draaien niet constant in de rondte, maar maken telkens slagen van 180 graden, waardoor voorkomen wordt, dat de wrongelmassa begint te draaien. Deze sla-gen van 180 graden geven een betere verdeling van de wrongel, terwijl er niet gewacht behoeft te worden tot de massa tot rust is gekomen als het eigenlijke wrongelbereidingsproces is afgelopen.
In de gemechaniseerde kaasmakerijen, die op het ogenblik in gebruik zijn, volgt op de wrongel-bereiding het draineren in de horizontale draineerbak, waar het grootste deel van de resterende wei uit de wrongel geperst wordt. Deze draineerbak is in de fabriek van Koopmans vervallen. De draineerfunctie is overgenomen door het apparaat, het doseerapparaat, waarmee de kaasvaten worden gevuld. Voor iedere kaassoort moet een apart doseerapparaat ingeschakeld worden, maar dan claimt Koopmans ook een gelijkmatiger gewicht van zijn kazen dan bij andere methoden.
Een doseerapparaat bestaat uit achttien vulpijpen, die tegelijk een even groot aantal kaasvaten vullen.
Geremd
De uitschakeling van de draineerbak door het doseerapparaat vormt een van de patenten, die Koopmans Engineering heeft verworven. Voor 24 landen heeft zij deze patenten reeds meer dan
twee jaar in haar bezit, maar het 25-ste land, Nederland, heeft het nog twee jaar tegengehouden.
De heer Koopmans kan zich daar nog aan ergeren, want het betekent, dat de kaasindustrie al die tijd in haar ontwikkeling is geremd.
Na het vullen van de kaasvaten schuiven deze onder de pers. De laatste wei loopt dan weg en de kaas krijgt zijn definitieve vorm. Het vroegere ompakken is daarbij overbodig. De deksels of volgers worden mechanisch op de kaasvormen geplaatst. Het nieuwe van deze pers is o.a. de in-gebouwde reinigingsapparatuur voor lege vaten en volgers, die voor ze opnieuw met wrongel ge-vuld worden door het bad gaan.
Bij het lossen van de pers valt de kaas in de pekelgoot, waar de stromende pekel voor het trans-port van de kaas zorgt. In de Australische fabriek komt de kaas eerst in een koudwaterbad, waar-in geen zout is opgelost. Verondersteld wordt, dat de kaas waar-in dit bad enigszwaar-ins uitloogt, waardoor er bij het pekelen een betere zoutverdeling in de kaas ontstaat.
Kaas dreigt in koud water te vervormen, omdat ze naar de bodem zinkt. (in pekel blijft kaas drij-ven.) Om deze vervorming te voorkomen, heeft de heer Koopmans een systeem ontworpen, waarbij de kaas ook in koud water blijft drijven. De Frico heeft indertijd in Scharnegoutum ook proeven genomen met koudwaterbaden voor kaas, maar zij is daar mee opgehouden, omdat de kaaskorst slijmerig werd.
Via de pekelgoot, waarvan het water door een vijzel in beweging wordt gehouden, stroomt de kaas in de rekken van de dieppekelbassins. Deze rekken krijgen nooit de volle belasting, omdat de gevulde rekken steeds onder water blijven, hetgeen een enorme besparing oplevert bij de krachtwerktuigen en takels, die voor het ophijsen van de stellingen nodig zijn.
Iedere laag in de stelling is een bak kaas, een charge of batch van de wrongelbereider. Een stel-ling heeft evenveel lagen als er bakken kaas per dag gemaakt worden. Dit geautomatiseerde sys-teem van dieppekelen heeft bij het verwerven van de order in Australië volgens de heer Koop-mans mede de doorslag gegeven. Het wordt ook in enkele Nederlandse fabrieken toegepast.
Na het pekelen drijft de kaas weer in de stroom mee naar de transportbaan, die de kazen boven water brengt. Het zout op de korst wordt er afgespoten en de kaas wordt drooggeblazen voor de plastificering van de korst. De automatische plastificeermachine met dompelmethode wordt ge-volgd door een droogtunnel, met speciaal geconditioneerde lucht. De kaas is hierna gereed voor de rijping. Al dobberend en hobbelend is de kaas dan in de laatste fase voor de aflevering geko-men.
Voor de opslag van de kaas in de rijpingskamer heeft Koopmans een nieuw systeem ontwikkeld, dat de bezwaren van de kaastrein niet heeft. Die trein wordt sedert de jaren vijftig nog steeds ge-bouwd en werd door Alfa-Laval en Bijlenga ook in Australië aangeboden. Het bezwaar van die trein is, dat alle stellingen in beweging moeten komen, als er maar een plank van zijn plaats moet. Om één kaas ten behoeve van de controleurs van het kaascontrolestation te laten voorrij-den moet een massa van enkele tientallen tonnen kaas in beweging gebracht worvoorrij-den. Die kaas-trein loopt bovendien bijzonder traag, zodat er bij de aflevering van kaas aan het einde van de eerste rijpingsperiode lange wachttijden ontstaan voor vrachtwagens.
De nieuwe installatie neemt de kaas zelf van de aanvoerband en legt deze op de plank, die daarna zijn plaats in de voor hem bestemde laag opzoekt. Iedere laag planken beweegt afzonderlijk, waarbij de andere lagen in rust blijven. Lege of pasgevulde planken lopen onder de trein door naar hun plaats in de laag.
Bij het keren van de kaas, dat nu ook automatisch verloopt, behoeft nu slechts één laag in bewe-ging gebracht te worden. Dit lagensysteem heeft als enorm bijkomend voordeel, dat het veel minder plaats inneemt dan het schommelsysteem in de oude trein. De opslaginstallaties is boven-dien voorzien van een automatische reinigingsmachine voor lege kaasplanken.
Eenvoud
Kaasmakers zullen zich meer over deze wonderbaarlijke apparatuur verbazen dan leken. Som-mige vindingen in deze nieuwe kaasmakerij zijn van een dergelijke verrassende eenvoud, dat een leek zou menen, dat hij er zelf ook op had kunnen komen. Deze hele kaasfabriek, waar geen hand meer naar de kaas wordt uitgestoken, klinkt als een sprookje. Dat sprookje is nog niet uit. Er is een nieuwe ontwikkeling in de kaasindustrie op gang gekomen en die ontwikke-ling kan nog meer verrassingen opleveren.
Leeuwarder Courant 1974-03-16