Bijlage 3: Voorbeeld calculatie Bijlage 4: Bedrijventoelichting Bijlage 5: Wiskundig model Bijlage 6 Matrix

Inhoudsopgave bijlagen:

Bijlage 1: Organogrammen Philips Medical Systems, BU Components & E&M Hardware Bijlage 2: Folder & offerte Tactrac

Bijlage 3: Voorbeeld calculatie Bijlage 4: Bedrijventoelichting Bijlage 5: Wiskundig model Bijlage 6 Matrix

Bijlage 7: Rapport Neways

Bijlage 8: Uitdraai Tactrac (Thales) Bijlage 9: Monitoren

Bijlage 10: Paretoprincipe

Bijlage 11: Servicefase 1999-2012

Bijlage 12: Servicefase 2006-2012

Bijlage 13: Productiefase

Bijlage 4: Bedrijven toelichting

Organisatie: Nationaal Lucht en Ruimtevaart Laboratorium (NLR) Locatie: Amsterdam

Het Nationaal Lucht- en Ruimtevaartlaboratorium (NLR) verricht toegepast onderzoek voor de lucht- en ruimtevaartsector. Het NLR is een onafhankelijk technologisch instituut.

De wetenschappers en ingenieurs van het NLR ontwikkelen nieuwe technologieën voor luchtvaart en ruimtevaart. Daarbij draait het niet alleen om wetenschappelijk onderzoek, maar ook om de toepassing in de industrie en bij de overheid.

Het NLR heeft twee vestigingen: in Amsterdam en in Marknesse in de Noordoostpolder. Bij elkaar werken er zo'n 700 mensen: van vliegtuigbouwkundigen tot psychologen en van wiskundigen tot materiaalkundigen.

Deze onderzoekers zetten zich dagelijks in om de luchtvaart veiliger en milieuvriendelijker te maken. Ze ondersteunen de overheid bij haar beleid. Ze assisteren de Nederlandse krijgsmacht. En ze versterken het innoverend vermogen van bedrijven. Daardoor draagt het NLR bij aan een slagvaardige overheid en een concurrerende industrie. Klanten zijn overheden, grote en kleine industrieën, luchtvaartinstanties en ruimtevaartorganisaties. Niet alleen in Nederland, maar steeds meer ook internationaal.

Het NLR heeft een aantal gespecialiseerde onderzoeksfaciliteiten. Zoals de windtunnels, die samen met de Duitse zusterorganisatie DLR worden geëxploiteerd. Het NLR is een non profit organisatie, die marktgericht en maatschappelijk relevant onderzoek verricht. Driekwart van het onderzoek wordt in opdracht van klanten verricht. Voor fundamenteel onderzoek krijgt het NLR subsidie. Het is een van de grote technologische instituten in Nederland.

Het NLR biedt een Obsolescence Management Service aan, zie bijgevoegde folder.

(www.nlr.nl)

Organisatie: Thales Nederland BV.

Locatie: Hengelo

Employing about 3000 people in the Netherlands, Thales operates on a large variety of markets, military and civil.

Thales Nederland has recently proven to be the global market leader in naval missile control systems designed to defend a naval ship against air threats. The naval sensors, radar and infrared, rank among the world's best.

Thales Air Defence produces various types of ground based systems, providing ground forces with the surveillance and weapon control capabilities they require. Recently, contracts were signed for a large number of Squire portable surveillance radars.

Thales Communications has proven its innovative capabilities once again with the futuristic Digitised Soldier System. A contract with the Netherlands Government successfully concluded a long period of development.

Thales Optronics has over 40 years experience in high-tech optronic equipment for defence and industrial applications. With over 1500 units sold, the LION uncooled handheld thermal imager is the global market leader in its segment.

With a 30 year experience, Thales Cryogenics is a world leader in cryocooling with a wide range of cryocoolers, from Joule Thomson to Stirling, including rotary, linear and pulse tube coolers for all infrared applications, but also super-conductive technologies, X-ray, telecommunications or laser needs.

Thales Services Nederland provides comprehensive integrated support to customers in more than 40 countries around the globe who use Thales-NL systems and products.

Thales Navigation has a long history as market leader in the GPS/GNSS industry. The company offers an impressive range of navigation and positioning systems for consumers and professional applications all over the world.

(www.thales-nederland.nl)

Organisatie: Oce Nederland Locatie: Venlo

Océ stelt mensen in staat informatie met elkaar te delen. Daarvoor biedt Océ producten en diensten aan voor de (re)productie, presentatie, distributie en het beheren van documentstromen. Het assortiment omvat software, kopieer- en printsystemen en materialen. Daarnaast biedt de onderneming haar klanten

innovatieve diensten op het gebied van consultancy, uitbesteding en financiering.

Océ streeft naar een vooraanstaande positie op de wereldmarkt, met geavanceerde producten die zich onderscheiden door hoge kwaliteit, betrouwbaarheid, productiviteit, duurzaamheid en gebruikers- en

milieuvriendelijkheid. Het assortiment wordt grotendeels door Océ zelf ontwikkeld en geproduceerd. Jaarlijks wordt circa 7% van de omzet in onderzoek en ontwikkeling geïnvesteerd.

Door directe verkoop en service biedt Océ in een rechtstreekse relatie met de klant professionele ondersteuning. Daardoor beschikt Océ altijd over de meest actuele marktinformatie. Dit stelt de

onderneming in staat adequaat te reageren op de behoeften in haar markten en daarvoor een evenwichtig aanbod van producten en diensten op te bouwen.

Het hoofdkantoor van de Océ Groep is gevestigd in Venlo. Daar is ook het grootste deel van de research, de productie en de internationale marketing geconcentreerd. De Océ Groep heeft wereldwijd ruim 21.000 mensen in dienst en realiseerde in 2004 een jaaromzet van € 2,7 miljard en een nettowinst van € 78 miljoen.

Océ-Nederland B.V. verzorgt in en vanuit ’s-Hertogenbosch met ruim duizend werknemers de marketing, verkoop en support van de Océ producten en diensten in Nederland. De klanten van Océ zijn vooral actief in kantooromgevingen en in industriële en grafische sectoren.

(www.oce.com)

Organisatie: ASML Locatie: Veldhoven

ASML is the world's leading provider of lithography systems for the semiconductor industry, manufacturing complex machines that are critical to the production of integrated circuits or chips. Headquartered in Veldhoven, the Netherlands, ASML is traded on Euronext Amsterdam and NASDAQ under the symbol ASML.

As one of the world's leading manufacturers of semiconductor equipment, ASML designs, develops, manufactures, markets and services advanced systems used by the semiconductor industry to fabricate modern integrated circuits. ASML's customers include many of the major global semiconductor manufacturers that provide the chips used in a wide array of electronic, communications and information technology products.

As the complexity of manufacturing integrated circuits with more functionality increases with each new generation of chips, semiconductor manufacturers need partners that provide leading-edge technology along with complete process solutions. ASML is committed to providing customers with leading-edge technology that is production-ready at the earliest possible date. ASML technology is supported by process solutions, enabling customers to sustain a competitive edge in the marketplace.

(www.asml.nl)

Organisatie: PANalytical Locatie: Almelo

PANalytical is the world's leading supplier of analytical instrumentation and software for X-ray diffraction (XRD) and X-ray fluorescence spectrometry (XRF), with more than half a century of experience. The materials characterization equipment is used for scientific research and development, for industrial process control applications and for semiconductor metrology.

PANalytical, formerly Philips Analytical, employs around 850 people worldwide. Its headquarters are in Almelo, The Netherlands. Fully equipped application laboratories are established in Japan, China, the USA and The Netherlands. PANalytical's research activities are based in Almelo (NL) and on the campus of the University of Sussex in Brighton (UK). Supply and competence centers are located in Almelo and Eindhoven (NL). A sales and service network in more than 60 countries ensures unrivalled levels of customer support.

The company is certified in accordance with ISO 9001:2000 and ISO 14001.

The product portfolio includes a broad range of XRD and XRF systems and software widely used for the analysis and materials characterization of products such as cement, metals and steel, nanomaterials, plastics, polymers and petrochemicals, industrial minerals, glass, catalysts, semiconductors, thin films and advanced materials, pharmaceutical solids, recycled materials and environmental samples.

(www.panalytical.com)

Organisatie: FEI Company Locatie: Eindhoven

FEI's Tools for Nanotech(TM), featuring focused ion- and electron-beam technologies, deliver 3D characterization, analysis and modification capabilities with resolution down to the sub-Ångström level. With R&D centers in North America and Europe, and sales and service operations in more the 40 countries around the world, FEI is bringing the nanoscale within the grasp of leading researchers and manufacturers and helping to turn some of the biggest ideas of this century into reality. FEI's World Headquarters Campus is located in Hillsboro, Oregon, USA.

FEI's Tools for Nanotech bring the nanoscale within the reach of researchers and developers who are working towards the biggest nanotechnology innovations of the 21st century. Our scanning and transmission electron microscopes and DualBeam˜ (FIB/SEM) systems are enabling tools developed to meet the rigorous technology roadmaps of our customers in the diverse markets we serve.

Philips Electron Optics (part of FEI Company since 1997) was one of the first companies to start volume production of Transmission Electron Microscopes in 1949.

(www.feicompany.com)

Organisatie: Stork Fokker Services B.V.

Locatie: Nieuw-Vennep

Fokker Services is an integrated, knowledge bases services organization that partners with manufacturers, owners and operators of aircraft in the continued competitive operation of their fleet.

Fokker Services, established in 1996, as the integrated services provider for Fokker a/c, continues to support the worldwide community of these aircraft for the years to come. As the holder of the Fokker a/c Type Certificates, the company is also responsible for maintaining the airworthiness of all types of Fokker a/c.

The Customized Support Program offered by Fokker Services, encompasses a full scope of services that cover the support needs of Fokker operators throughout the total fleet development cycle ranging from market analyses, a/c acquisition, start-up, up to mature operation. Through the Customized Support Program, support services are available to assist airlines in a/c selection decisions, then to ensure a fast and trouble-free start-up of operations, and last but not least to provide a safe, reliable, and cost effective operation for many years.

(www.fokkerservices.com)

Organisatie: Stork Fokker Elmo B.V.

Locatie: Hoogerheide

Fokker Elmo is strongly positioned as a dedicated specialist for Electrical Systems & Electronics for Commercial, Business, Defense and also Space applications. Fokker Elmo's core expertise lies in the design, certification and production of electrical systems for aircraft, associated equipment and engine interconnection systems. The company's core attention is centered on wire harnesses for which the organization is a dedicated partner with other global aviation specialists like Boeing, Airbus, Rolls Royce, Hamilton Sundstrand, Pratt & Whitney, and Raytheon to name a few.

The Fokker Elmo organisation is built on a firm base of over forty years of experience of "knowing" our business and continuously focusing on our foremost objective: Total Customer Satisfaction!

That is what we keep in mind, whether it be design or manufacture. It is said that the Dutch are well able to place themselves in the position of someone else. In the same way we aim to be to be a vital partner to our customers in finding the optimum solution, tailored to their individual needs. This enables our customers to concentrate on their own core activities. Being part of Stork Aerospace allows Fokker Elmo also to access the pallet of complementary experiences and expertise's of Stork Fokker AESP, Stork Product Engineering.

Fokker

(www.fokkerelmo.com)

Organisatie: Neways Advanced Applications B.V.

Locatie: Eindhoven

In close co-operation with its customers, Neways is leading to develop and implement customised electronics solutions in telecommunications, medical, industrial, defence & aerospace and automotive.

Neways is active in every phase of the product life cycle; from the design of a printed circuit board up to the service and repair of complete products and systems; from support in a specific competence area up to complete product life cycle management. Neways has competences for development & design, engineering, procurement, prototyping, manufacturing, testing and service & repair. The in house industrial capabilities for engineering, printed circuit boards, electronics assembly, micro electronics, cable & wire and process &

machinery automation can be competitively offered stand-alone as well as integrated into electronics solutions.

(www.neways-technologies.nl)

Bijlage 5: Wiskundig model

Wiskundig Model

STAP 1. Monitoren

Het monitoren is een proces dat bestaat uit het periodiek analyseren van de verkrijgbaarheid van de actieve componenten op een paneel. De input van het proces bestaat uit drie onderdelen: de bill of materials (BOM), de voorspellingen (EYTEOL) en de roadmaps. De output van het proces is een tabel met de verwachte verkrijgbaarheid van de geselecteerde probleemcomponenten.

Een probleemcomponent heeft de volgende kenmerken: de EYTEOL is korter dan 10 jaar en er is geen substituut beschikbaar. Tabel 1 wordt gebruikt om alle nodige informatie voor het monitorproces in te verzamelen.

Paneel q (12NC)

1 Code Nummer

2

Componenten- producent

3 Fabricage- nummer

4 Categorie

5

Omschrijving 6 Aantal

7 Substi- tuut?

8 LTB?

9 Prijs

10 Status

11 EYTEOL

c

naam

q

X

c_,

∑ c , d , t

^..

A

_c,q

Y

_c,q

L

_c,q

W

_c

1 m t / 5 O

_c

tabel 1

Panelen en componenten worden op de volgende wijze genummerd:

{ ^{c = 1 , 2 ,.. C} } Alle actieve componenten uit de componentendatabase.

{ ^{q = 1 , 2 ,.. Q} } Alle mogelijke panelen.

Philips heeft een eigen 12 cijferig codenummer ontwikkeld voor onder meer de bovenstaande nummering.

Alle componenten, panelen, (sub) systemen etc. hebben dit codenummer (12 NC).

Alle kolommen van tabel 2 zullen nu worden toegelicht:

1. In kolom 1 worden alle actieve componenten c op paneel q geselecteerd.

2. De naam van de Componentenproducent wordt in kolom 2 weergegeven. Er kan zodoende eenvoudig aanvullende informatie over het component bij de Componentenproducent worden opgevraagd.

3. Onder één codenummer zijn één of meerdere componenten gespecificeerd. Dit zijn de zogenoemde

sources. Hierbij wordt geen onderscheid gemaakt tussen het originele component en de second

sources, deze zijn immers uitwisselbaar. Het fabricagenummer is een unieke reeks van letters en

cijfers die de Componentenproducent aan het component heeft gegeven. Dit nummer wordt door de

voorspeltools gebruikt om het component te herkennen.

{ ^X

^c1,q

^{, X}

^c2,q

^{,.. X}

^cn,q

} Fabricagenummers van alle sources van component c, op paneel q.

4. De categorie van het actieve component c: microcircuit, diode of transistor.

5. De omschrijving van het component c.

6. A

_c,q

Het aantal keer dat component c op paneel q voorkomt.

7. Y

_c,q

1 als er een substituut voorhanden is voor component c op paneel q, 0 als die er niet is 8.

L_c,q

1 als er in het verleden al een LTB-bestelling is gedaan voor component c op paneel q, 0

als dat niet het geval is.

9. W

_c

Aanschafwaarde van component c in euro 10. De status van het component: 1 Introductie

2 Groei 3 Volwassen 4 Uitfaseren 5 Obsolete

11. De Estimated Years to End of Life (EYTEOL) voorspelt hoeveel jaren het nog duurt voordat component c obsolete verklaard zal worden. Voorspellingen worden tot maximaal tien jaar voorruit gemaakt.

O

c

Estimated Years to End of Life voor component c in jaren.

STAP 2. Selecteer probleemcomponenten

Deze bewerking bestaat uit het verwijderen van alle componenten met een EYTEOL van ≥ 10 jaar. Van de verwijderde componenten mag aangenomen worden dat ze voorlopig goed verkrijgbaar zijn. Na deze bewerking blijven alleen de componenten over waarvan is voorspelt dat ze binnen tien jaar obsolete zullen worden.

Voor de probleemcomponenten geldt: O

c

< 10

Zoek substituten

De componenten waarvan is voorspeld dat alle sources binnen tien jaar obsolete worden, vormen een bedreiging. De volgende stap is te inventariseren of er substituten voor deze probleemcomponenten bestaan met een langere verkrijgbaarheid dan de bestaande sources. De verkrijgbaarheid van deze substituten dient wederom voorspeld te worden. Wanneer de EYTEOL ≥ 10 jaar bedraagt mag het component uit de tabel worden verwijderd omdat het niet langer een ‘probleemcomponent’ vormt.

Alle aandacht wordt op de manier op deze probleemcomponenten gevestigd

Voor de probleemcomponenten geldt: Y

c_,q

= 0

STAP 3. Totale netto behoefte

De volgende stap is het berekenen van de totale netto behoefte per jaar. De input voor deze bewerking is de roadmap. De roadmap bestaat uit twee onderdelen. Enerzijds de voorspelling van de verkoopbehoefte door

Marketing en anderzijds de voorspelling van de servicebehoefte door Service. Deze twee behoeftes samen bepalen de totale behoefte voor het paneel gedurende de levenscyclus. De levenscyclus wordt weergeven door de volgende index: { ^{j = 1 , 2 ,.. J}

^q

}

Deze levenscyclus wordt in een productiefase en servicefase opgedeeld:

q

J

p_,

Aantal productiejaren in jaren j, van paneel q.

q

J

s_,

Serviceverplichting in jaren j, van paneel q.

q s q p

q

J J

J =

_,

+

_,

Einde van de servicefase en de levenscyclus van paneel q.

De behoefte wordt berekend op basis van de install base. De install base ( I

_q,j

) is het aantal panelen q in het veld per jaar j. Een typisch verloop van de install base is in figuur 1 te zien. In de productiefase neemt de install base toe. Na uitfasering op j = J

_p,q

blijft deze constant tot en met j = J

_s,q

waarop de serviceverplichting van de eerst verkochte systemen afloopt. Vanaf dat moment neemt de install base met gelijke snelheid af als dat de install base is opgebouwd tot en met het eind van de servicefase, als geldt:

q s q p

q J J

J = _, + _,

j=Jp,q j=Js,q Jq=Js,q + Jp,q

Iq,j

j

productiefase servicefase

j=1

figuur 1

In de productiefase neemt de install base afhankelijk van de productiebehoefte toe. De productiebehoefte is namelijk synoniem met het aantal verkochte systemen. Aangezien de systemen op bestellingen worden geproduceerd.

q

P

j_,

Productiebehoefte in jaar j, van paneel q.

Er zijn drie fases te onderscheiden in het verloop van de install base. De eerste fase is de toename van de

install base in de productiefase:

q j j

j q j j

q

P P

I

_*,

*

0 ,

*

,

2

− 1

⎟ ⎟

⎠

⎞

⎜ ⎜

⎝

= ⎛ ∑

₌

Install base van paneel q in jaar j*, als j = 1 t/m j = J

_p,q

.

In de tweede fase blijft de install base constant vanaf het moment van uitfasering tot en met het moment waarop de serviceverlichting van de eerst verkochte systemen afloopt:

∑

₌

=

q Jp

j q j j

q

P

I

,

0 ,

,

Install base van paneel q in jaar j, als j = J

p_,q

+ 1 t/m j = J

_s,q

.

In de derde fase neemt de install base af. Deze afname is gelijk met de snelheid van de toename van de install base in de productiefase. De verkochte systemen hebben namelijk allemaal een even lange servicefase van 12 jaar.

De install base van paneel q, in jaar j, als

j=J_s,q+1

t/m

J_q

geldt:

* j

j

I

I = ^waarbij j = J

_s,_q

+ x en j * = J

_p,_q

− x

De volgende stap is het bepalen van de servicebehoefte. De failure rate ( F

_q,j

) is het percentage uitval over de install base van paneel q in jaar j. De failure rate kan variëren over de tijd door bijvoorbeeld opstartproblemen en ouderdom. De servicebehoefte voor paneel q in jaar j wordt bepaald door:

j q j q j

q

I F

S

_,

=

_{, ,}

. De failure rate kan niet worden bepaald door middel van testen. Daarom wordt de failure rate berekend aan de hand van de servicebehoefte over de voorgaande jaren.

Een aantal van de defecte panelen kunnen worden gerepareerd. Als het de moeite loont om het paneel te repareren aangezien het reparatieproces gemiddeld € 270,- kost. Repareren kan uiteraard alleen wanneer de defecte panelen ook daadwerkelijk worden teruggestuurd naar de reparatieafdeling (field returns). De output van het reparatieproces ( R

_q

) in procenten op paneel q is 100% als alle uitval wordt gerepareerd, en 0% als er geen reparaties plaatsvinden. De netto servicebehoefte ( N

_q,j

), op paneel q, in jaar j kan nu worden berekend door:

⎟⎟⎠ ⎞

⎜⎜⎝ ⎛

−

=

_,

1 100

,

q j q j q

S R N

De totale behoefte in jaar j, van paneel q kan door gebruik te maken van de bovenstaande formules worden berekend door:

j q j q q q

j q

j

R I F

P

T

_{, , , ,}

100 1

⎟⎟ ⎠

⎜⎜ ⎞

⎝ + ⎛ −

=

Het volgende voorbeeld (tabel 2) is een eenvoudige illustratie van de bovenstaande berekening van de totale behoefte aan de hand van de roadmaps.

q = 13

13 ,

Jp

= 3 jaar

13 ,

J

s

= 4 jaar

13 ,

Pj

= 40 stuks (constant)

13 ,

F

j

= 10 % (constant) R

q

= 50 %

j 1 2 3 4 5 6 7

13 ,

P

j

^{40 40 40}

13 ,

I

j

20 60 100 120 100 60 20

13 ,

S

j

^{2 6 10 12 10 6 2}

13 ,

N

j

1 3 5 6 5 3 1

13 ,

T

j

41 43 45 6 5 3 1

tabel 2

STAP 4 & 5 worden alleen in hoofdstuk 5 beschreven.

STAP 6. Optieanalyse

De optieanalyse is het tweede onderdeel van het model. In deze fase zal een methode worden ontwikkeld

waarmee de verschillende mogelijke obsolescence oplossingen geanalyseerd en vergeleken kunnen worden

op basis van de Netto Contante Waarde (NCW). Er is onderscheid gemaakt tussen de productie- en de

servicefase. Door de verschillende karakteristieken van de fases zijn per fase namelijk verschillende opties

mogelijk, zie figuur 2. De verschillende opties: { ^{o = 1 , 2 ,.. 5} } zullen stuk voor stuk worden behandeld.

Minor Herontwerp

( o = 2)

LTB Componenten

( o = 3 ) Major Herontwerp

(o = 1)

LTB Panelen ( o = 5 )

Minor Herontwerp

(o = 2)

LTB Componenten

( o = 3 )

productiefase servicefase

Bridge Buy ( o = 4 )

Bridge Buy ( o = 4 )

figuur 2

De volgende beslissingsvariabele bepaald of een optie wel of niet de voorkeur krijgt.

c

X

o_,

1 als optie o wordt geïmplementeerd voor component c, als j = O

_c

,0 als een andere optie de voorkeur krijgt.

Er is gekozen de opties te implementeren na het moment waarop component c daadwerkelijk obsolete is geworden. Door de onzekerheid van de voorspelling wordt er niet voor de werkelijke obsolescence datum actie ondernomen.

Voorbeeld:

In de productiefase en in de servicefase worden de componenten c = 1 & c = 2 op j = O

_c

obsolete. De volgende acht scenario’s zijn mogelijk (figuur 3).

productiefase servicefase

O1 O2

1.

X

_1,1

= 1

(Major Herontwerp) --- (geen opties) 2.

X

_2,1

= 1

(Minor Herontwerp)

X

_5,2

= 1

(LTB Panelen) 3.

X

_2,1

= 1

“

X

_2,2

= 1

(Minor Herontwerp) 4.

X

_2,1

= 1

“

X

_3,2

= 1

(LTB Componenten) 5.

X

_3,1

= 1

(LTB Componenten)

X

_5,2

= 1

(LTB Panelen) 6.

X

_3,1

= 1

“

X

_2,2

= 1

(Minor Herontwerp) 7.

X

_3,1

= 1

“

X

_3,2

= 1

(LTB Componenten) 8.

X

_4,1

= 1

(Bridge Buy)

X

_2,2

= 1

(Minor Herontwerp) figuur 3

Productiefase

Wanneer een component in de productiefase obsolete wordt zijn volgende vier opties mogelijk: LTB van componenten, bridge buy, minor herontwerp en een major herontwerp, zie figuur 2.

LTB-componenten

Een LTB van componenten is het op voorraad leggen van één obsolete component. Deze voorraad moet voorzien in de behoefte voor dit component tot en met het eind van de levenscyclus van het paneel.

Er geldt:

X

_3,c

1 als voor component c een LTB wordt gedaan, 0 als er voor een andere optie wordt gekozen.

Voorraadniveau

Het voorraadverloop van het component per jaar voor de gehele resterende levenscyclus moet worden bepaald. Aan de hand van het voorraadverloop kan de juiste bestelgrootte van de LTB worden uitgerekend.

Het voorraadverloop is ook nodig voor het uitrekenen van de LTB-kosten.

Een veiligheidsvoorraad moet worden aangehouden om fluctuaties in de behoefte op te kunnen vangen.

Deze veiligheidsvoorraad per paneel ( V

_q

) bestaat uit een deel ( K ) van de gemiddelde netto totale jaar behoefte in de productiefase en in de servicefase. Deze risicofactor ( K ) is bij Philips gemiddeld 0.7 en wordt hoger naarmate de kans op een tekort toeneemt.

J K T J K

T V

q J

J q j

q p J

j q j q

q

q p q

p

∑

∑ +

=

^{= ,}

,

,

, 1

,

Per component is de veiligheidsvoorraad: V

_c

= V

_q

A

_c,q

Als de EYTEOL 3 jaar is, zal in het begin van jaar vier een LTB-bestelling moeten worden geplaatst. Deze LTB-bestelling voor component c, op paneel q wordt op de volgende wijze bepaald:

q c q J

O j

q j q

c

T V A

L

q

c

, 1

,

,

⎟ ⎟

⎠

⎞

⎜ ⎜

⎝

⎛ ⎟ ⎟ +

⎠

⎞

⎜ ⎜

⎝

= ⎛

₌

∑

₊

De gemiddelde voorraad per jaar voor component c, op paneel q, in jaar j wordt nu bepaald. In het eerste jaar is deze gelijk aan de LTB-bestelling min de helft van de netto jaarbehoefte in datzelfde jaar:

(

^{jq cq}

)

q c j q

c

L T A

G

_{, , , , ,}

2

− 1

= ^als j = O

c

+ 1

Voor de rest van levenscyclus is de gemiddelde voorraad gelijk aan die van het jaar daarvoor min de helft van datzelfde jaar en de helft van het jaar erna.

(

^{jq j q}

)

^cq

j q c j q

c

G T T A

G

_{, , , , 1 , 1, ,}

2

1 ⎟

⎠

⎜ ⎞

⎝

⎛ +

−

=

_{− −}

^als j = O

c

+ 2 t/m j = J

_q

tabel 3 is het vervolg van het voorbeeld waarbij de hoogt van de LTB-bestelling en het jaarlijkse voorraadniveau is berekend. De matrix kan op deze manier gevuld worden met alle probleemcomponenten op paneel q (

1 2

= K ):

j 1 2 3 4 5 6 7 V

c

p 1 2 3

s 1 2 3 4

T

j,13

41 43 45 6 5 3 1

c A

1,13

O

1

L

1,13

250

1 2 1 G

1,13,j

X 207 119 68 57 49 45 44

tabel 3

LTB-kosten

De LTB-kosten bestaan uit vier onderdelen: de vaste en variabele voorraadkosten, de financieringskosten en de verschrootkosten. De totale kosten per jaar zullen worden bepaald, waarna vervolgens de Netto Contante Waarde (NCW) wordt berekend.

Panelen kunnen bij verschillende Assemblers worden geproduceerd. Elke Assembler { ^{g = 1 , 2 ,.. G} } ^berekent

verschillende percentages voorraadkosten over het gemiddelde voorraadkapitaal per jaar. Dit gemiddelde voorraadkapitaal van component c, op paneel q, in jaar j, in euro wordt als volgt berekend: K

_c,q,j

= G

_c,q,j

W

_c

De vaste voorraadkosten ( VV

_c,q,g,j

) per paneel q, voor component c, bij Assembler g, in jaar j worden berekend naar ratio van het aandeel in de totale voorraadkapitaal ( TV

_g,j

) bij de betreffende Assembler g, in jaar j, in euro. Op deze manier worden de vaste voorraadkosten ( VV

_g

) per jaar bij Assembler g aan de panelen q toegerekend.

g j g

j q c j g q

c

VV

TV

VV K ⎟ ⎟

⎠

⎞

⎜ ⎜

⎝

= ⎛

, , , ,

, ,

De variabele voorraadkosten ( VR

_c,q,g,j

) voor component c, op paneel q, bij Assembler g, in jaar j, worden berekend aan de hand van een percentage ( v

_g

).

⎟⎟⎠ ⎞

⎜⎜⎝ ⎛

=

^{, ,}

100

, , ,

g j q c j g q c

K v VR

De financieringskosten ( F

_c,q,j

) van component c, op paneel q, in jaar j wordt bepaald door de Weighted

Average Cost of Capital ( WACC = 6 , 77 % ):

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

,

100

, , ,

K WACC F

_{cq j cqj}

De verschrootkosten ( VS

_c

) worden bepaald aan de hand van het verwachte overschot. Dit overschot wordt daarom gelijk gesteld aan de veiligheidsvoorraad: VS

_c

= V

_c

W

_c

Nu kan de Netto Contante Waarde ( NL

_c,q

) van de LTB-kosten over de gehele levenscyclus voor component c, op paneel q, bij Assembler g, als j=0 worden uitgerekend. De Netto Contante Waarde berekent de huidige waarde van de investering waarbij rekening wordt gehouden met inflatie ( i ) en interest ( WACC ) in procenten.

( )

j

j c

j q c j g q c j g q J c

j q

c

WACC

VS i F

VR VV

NL

q

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ + +

+ +

= ∑

₌

1 100

1 100

,

*

, , , , , , ,

0 ,

..

Bridge buy

Een Bridge buy is een voorraad ter overbrugging van de periode tussen het obsolete worden van component c

a

en het uitgestelde herontwerp. Dit herontwerp kan voor meerdere componenten tegelijk plaatsvinden na het obsolete worden van component c

_b

. Na een bridge buy vindt dus per definitie een major of minor herontwerp plaats en kunnen geen LTB’s worden uitgevoerd. De berekening van een bridge buy is identiek aan die van een LTB. Het enige verschil is de horizon. Een LTB loopt namelijk altijd tot en met het eind van de levenscyclus. In figuur 4 is een voorbeeld weergegeven van component c

_a

dat op

ca

O obsolete wordt.

Voor dit component wordt een bridge buy gedaan. Als vervolgens component c

_b

ook obsolete wordt op

cb

O , wordt een herontwerp voor beide componenten uitgevoerd.

Tijd

Oca Ocb Herontwerp Ca & Cb

Bridge buy Ca

figuur 4

Op de volgende wijze wordt een bridge buy weergegeven: { ( c

₁

, c

₂

,.. c

a

) , c

b

}

De beslissingsvariabele ziet er als volgt uit:

ca

X

_4,

1 als voor component c

_a

een bridge buy wordt uitgevoerd, waarvoor geldt: { ( c

₁

, c

₂

,.. c

a

) , c

b

} , 0 als er voor een andere optie wordt gekozen.

De horizon van de LTB-bestelling (

_{c q}

L

a_,

) wordt ingekort, want het eind van de servicefase in jaren moet vervangen worden door de obsolescence datum van component c

_b

. Hierbij moet met de risicofactor K van veiligheidsvoorraad rekening worden gehouden met de tijd die het kost om het herontwerp uit te voeren.

De bridge buy bestelling voor component c

_a

op paneel q.

q c q Oc

Oc j

q j q

ca

T V A

L

b

a

, 1

,

,

⎟⎟

⎟

⎠

⎞

⎜⎜

⎜

⎝

⎛ ⎟ ⎟ +

⎠

⎞

⎜ ⎜

⎝

= ⎛ ∑

+

=

De Netto Contante Waarde van de bridge buy voor component c

_a

, op paneel q kan nu op de volgende manier worden berekend:

( )

j

j c

j q c j g q c j g q O c

O j q

c

WACC

VS i F

VR VV

NL

a a

a a

cb

ca a

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ + +

+ +

=

₌

∑

₊

1 100

1 100

,

*

, , , , ,

, ,

1 ,

Minor herontwerp

Een minor herontwerp is het herontwerpen van een zo klein mogelijk deel van een paneel ter vervanging van één of meerdere obsolete componenten. Er zijn daarom twee scenario’s mogelijk. Ten eerste, een herontwerp kan worden uitgevoerd voor één specifiek component. Dit herontwerp wordt gestart als dat ene component obsolete is geworden. Ten tweede, een herontwerp kan voor meerdere componenten tegelijk worden uitgevoerd. Alle componenten waarvoor een bridge buy is aangelegd tot en met het moment waarop component c

_b

obsolete wordt, worden dan tegelijk aangepakt. Omdat er twee scenario’s denkbaar zijn kan een herontwerp uitgevoerd worden voor component c of voor de componenten { c ,

a

c

b

} . Er kunnen meerdere componenten c

_a

aan één component c

_b

worden gekoppeld.

X

_3,c

1 als voor component c of { ( c

₁

, c

₂

,.. c

a

) , c

b

} een minor herontwerp wordt gedaan, na j = O

_c

, 0 als er voor een andere optie wordt gekozen.

De herontwerpkosten bestaan uit vijf onderdelen. De Assembler maakt extra set-up kosten ( S

_c,j,q

) voor het

produceren van het herontworpen paneel. De ontwikkelaars maken ontwikkeluren ( U

_c,j,q

). Na het

herontwerp moet de lay-out van het paneel worden aangepast, dit levert re-layout kosten ( R

_c,j,q

) op..

Vervolgens worden een aantal panelen getest waar eveneens kosten aan zijn verbonden: de testkosten:

( T

_c,j,q

) en materiaalkosten van de testpanelen ( M

_c,j,q

). De Netto Contante Waarde van een minor herontwerp voor component c, op paneel q bedraagt:

( )

{ } ( )

j

j q

j c q j c q j c q j c q j c b a q

c

WACC

M i T

R U

S c c c c NH

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ + +

+ + +

=

1 100

1 100

* ,

,..

,

, , , , , , , , , , 2

1 ,

Major Herontwerp

Een minor en een major herontwerp verschillen op een aantal punten. Een minor herontwerp vervangt de obsolete componenten door andere componenten door een zo klein mogelijke herontwerp inspanning.

Hierbij wordt een klein gedeelte van het paneel herontworpen. Bij een major herontwerp wordt na aanleiding van één of meerdere obsolete componenten het hele paneel opnieuw herontworpen. De initiële herontwerpkosten zijn daarom aanmerkelijk hoger dan bij een minor herontwerp. Het voordeel van een major herontwerp is dat het mogelijk wordt een goedkoper en beter paneel te maken. Daarnaast worden ook alle obsolescence problemen in de nabije toekomst in één keer opgelost. Hierdoor is het mogelijk kosten te besparen op de lange termijn. Hiermee kunnen de hoge initiële kosten worden gecompenseerd. De kostanalyse bestaat zodoende uit drie onderdelen: de herontwerpkosten, de kostprijsbesparing en de kostbesparing als gevolg van de betrouwbaarheidsverbetering.

X

_1,c

1 als voor component c of { ( c

₁

, c

₂

,.. c

a

) , c

b

} een major herontwerp wordt gedaan, na j = O

_c

, 0 als er voor een andere optie wordt gekozen.

De herontwerpkosten ( NH

_c,q

) worden op precies dezelfde manier berekend als bij een minor herontwerp.

Nu zal de methode om de kostprijsbesparing uit te rekenen worden beschreven. De prijs van paneel q ( Z

_q

) voor het major herontwerp is bekend. De kostprijsreductie ( W

_q,j

) op paneel q, in jaar j, in procenten na het major herontwerp moeten worden bepaald. De besparing ( Y

_q

) per paneel q, na het major herontwerp

bedraagt:

_q

W

^{q j}

Z

_q

Y *

100

=

,

De kostprijsreductie op paneel q wordt berekend door de besparing ( Y

_q

) te vermenigvuldigen met de

voorspelde netto behoefte ( T

_j,q

). De kostprijsbesparing kan alleen berekend worden over de periode na

afronding van het herontwerp t/m het eind van levenscyclus. Hierbij moet rekening worden gehouden met de

duur in jaren ( M

_q,j

) van een major herontwerp op paneel q. De Netto Contante Waarde van de

kostprijsreductie wordt:

( )

∑

₊₊

=

⎟

⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

=

q

j q c

J

M O j

j j q

j q j

q

WACC

T i Y NK

1 ,

, ,

1 100 1 100

*

Vervolg voorbeeld (figuur 5):

1 ,

M

13

= 1 jaar

1 ,

W

13

= 30 % Z

13

= € 1.000,-

j 1 2 3 4 5 6 7

p 1 2 3

s 1 2 3 4

T

j,13

41 43 45 6 5 3 1

T

j,q

Y

q

€ 13.500,- € 270,- € 225,- € 135,- € 45,- NK

13,j

€ 12309,51 ( € 11.770,28) ( € 224,89) ( € 179,04) ( € 102,62) ( € 32,68)

figuur 5

De betrouwbaarheidsverbetering heeft een kostbesparing tot gevolg. De panelen die na voltooiing van het herontwerp verkocht zijn zullen namelijk minder vaak uitvallen waardoor minder servicekosten ( SK ) gemaakt worden. Deze servicekosten per defect paneel bedragen gemiddeld € 1500,- bij de BU Components (Daris 2006). Om deze kostbesparing inzichtelijk te maken zal eerst de install base van verbeterde panelen worden berekend.

De install base ( II

_q,j

) zal op dezelfde wijze worden berekend als in paragraaf 5.3.2. Alleen de het begin van de levenscyclus verschuift naar het moment waarop het major herontwerp is voltooid. Op het moment als

,

+ 1 +

= O

c

M

q j

j

De drie fases van de install base worden als volgt berekend:

Fase 1:

j=Oc+Mq_,j+1

t/m

j=J_p,q

Fase 2: j = J

p_,q

+ 1 t/m j = O

_c

+ M

_q,j

+ J

_s,q

Fase 3: j = O

_c

+ M

_q,j

+ J

_s,q

+ 1 t/m j = J

_q

De verbetering van de failure rate ( FV

_q

) in procenten, op paneel q, na het major herontwerp bepaald de verminderde servicebehoefte. De kostbesparing ( S

_q,j

) per jaar j, op paneel q, bedraagt hiermee:

SK

II

FV

S

_q,j

=

_{q q,j}

De Netto Contante Waarde van de kostbesparing over de resterende levenscyclus, na het major herontwerp, op paneel q kan nu worden berekend door:

∑

₊₊

( )

=

⎟

⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

=

q

j q c

J

M O j

j j q

j j

q

WACC

S i NS

1 ,

, ,

1 100 1 100

*

Vervolg voorbeeld (tabel 6):

FV

13

3 % SK

13

€1500,-

j 1 2 3 4 5 6 7

p 1 2 3

s 1 2 3 4

P

p,13

40

II

13,j

20 40 40 40 20

SV

13,j

€ 900,- € 1800,- € 1800,- € 1800,- € 900,- NB

13,j

€5.773,49 (€ 784,69) (€ 1529,25) (€ 1432,28) (€ 1373,69) (€ 653,58) Tabel 6

Ter afsluiting van de berekening kan nu de totale Netto Contante Waarde van een major herontwerp op paneel q, in jaar j, worden berekend:

(

^{qj qj}

)

q c j

q

NH NK NS

NMa

_,

=

_,

−

_,

+

_,

Servicefase

Op het moment dat een component in de servicefase obsolete wordt zijn er vier verschillende oplossingen mogelijk: een LTB van componenten of panelen, een bridge buy en een minor herontwerp. Alle opties zijn al behandeld behalve het op voorraad leggen van panelen. Deze optie zal in deze paragraaf worden besproken. Dit is namelijk de enige optie die niet in de productiefase wordt gebruikt. In de productiefase zijn er namelijk twee grote nadelen aan verbonden: hoog kapitaalsbeslag, hoog risico op overschotten of tekorten. Waardoor de andere opties altijd veel goedkoper zullen zijn. In de evaluatie zal dit met behulp van een casus worden geïllustreerd.

LTB Panelen

LTB van panelen is het op voorraad leggen van gehele panelen in de servicefase.

X

_5,c

1 als voor component c een LTB Panelen wordt gedaan, na O

c

, 0 als er voor een andere optie wordt gekozen

De kosten van deze investering worden berekend aan de hand van het jaarlijkse voorraadkapitaal.Het voorraadkapitaal ( K

_q,j

) wordt berekend door de jaarlijkse gemiddelde voorraad te vermenigvuldigen met de prijs van de panelen K

_q,j

= G

_c,q,j

Z

_q

De grootste kostenpost zijn de jaarlijkse financieringskosten, van paneel q, in jaar j: ⎟

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

,

100

,

K WACC F

_{qj qj}

De interne voorraadkosten ( v

_i

), per jaar, in procenten, zijn substantieel lager in vergelijking met het op voorraad leggen van componenten bij de Assembler. Per paneel bedragen deze jaarlijkse

voorraadkosten: ⎟

⎠

⎜ ⎞

⎝

= ⎛

,

100

,

i j q j q

K v IV

Als de panelen condensatoren bevatten ( Q

_con

is gelijk aan 1), moeten ze eenmaal per jaar onder stroom worden gezet. Als er geen condensatoren met een beperkte houdbaarheid op de panelen zitten dan hoeft dit niet ( Q

_con

= 0). De behandeltijd ( H ) per paneel maal de loonkosten ( U ) per uur, in euro bepalen de kosten van de behandeling. De jaarlijkse behandelkosten zijn: B

_q,j

= G

_c,q,j

* H * U

De laatste kostenpost bedragen de verschrootkosten: VS

_q

= V

_q

Z

_q

De Netto Contante Waarde van de optie LTB Panelen voor component c, op paneel q

( )

∑

₌

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ +

⎟ ⎠

⎜ ⎞

⎝ ⎛ + +

+ +

=

q

c J

O j

j

j q

j q con j q j q q

c

WACC

VS i B Q IV F NP

1 100

1 100

*

*

_,

, , ,

Optimaliseringstechniek

minimaliseer:

∑∑

c q

j q

c

NMa

X

_{1, ,}

(De Netto Contante Waarde (NCW) van de major herontwerpkosten)

+ ∑∑

c q

q c c

NL

X

_{2, ,}

(De (NCW) van de minor herontwerpkosten)

+ ∑∑

c q

q c c

NMi

X

_{3, ,}

(De (NCW) van de LTB-componentenkosten)

+ ∑∑

_{c q}

^X

^4,c

^NB

^c,q

(De (NCW) van de bridge buy-kosten)

+ ∑∑

c q

q c c

NP

X

_{5, ,}

(De (NCW) van de LTB-panelenkosten)

STAP 7 & 8 zijn alleen in hoofdstuk 5 beschreven.