Dit hoofdstuk zal kort de voorgaande diagnose-hoofdstukken samenvatten. Deze resultaten vormen de bouwstenen voor de verschillende herontwerpen en het uiteindelijke Polca-ontwerp. Prins (2008) hanteert de volgende definitie van een herontwerp: “keuze van structuur van een
(deel)systeem in een omgeving, gezien een doel en de kenmerken van primair proces of technologie, zodanig dat het oorspronkelijke probleem wordt opgelost of verminderd”.
Het hoofdprobleem van dit onderzoek betreft de onbetrouwbare productiedoorlooptijden op de Assemblage-afdeling. Polca is aangedragen voor het betrouwbaarder maken van de productieprocessen op de Assemblage. Vóór implementatie van Polca, dienen er bepaalde systeemeigenschappen (op de vier gestelde deelgebieden) van het primaire proces veranderd te worden. In Figuur 44 zijn de variabelen weergegeven die invloed hebben op het hoofdprobleem. Tussen bepaalde variabelen is er een samenhang. De variabele “grote batch” maakt het balanceren van werk tussen Montage en Solderen lastiger. Daarnaast komt het werk per grote batch naar de MS-cel en QA zodat de bezetting daar plotseling sterk stijgt. Door onvoldoende flexibiliteit op M-S zal de doorlooptijd binnen deze cel uiteindelijk vergroten. Hierdoor kan een order achter komen te lopen waardoor QA de order sneller moet bewerken. Als de prioritisering op QA vervolgens onjuist is zal de onbetrouwbaarheid van de totale doorlooptijd toenemen. Hieronder zullen per deelgebied (kleur) de veroorzakers van elk deelprobleem kort behandeld worden.
Figuur 44: Empirisch model onbetrouwbare doorlooptijden op Assemblage
Te weinig beschikbare capaciteit MS Onjuiste capaciteits-balancering Onvoldoende flexibiliteit MS Onjuiste ordervrijgave Onbetrouwbare doorlooptijden op Assemblage + + + + + + Onbetrouwbare doorlooptijden cel MS Te grote batches +
Te grote orders beperkte hanteerbaarheid
orders
Onvoorspelbaar-heid prototypes
Teveel stilstand op Afbouw +
+ Te weinig beschikbare capaciteit QA Onbetrouwbare doorlooptijd station QA Onjuiste prioritisering
Onvoldoende (volume) flexibiliteit Onjuiste aanvoer orders
+ + + + + + +
8.1 Deelgebied 1 - bewerkingstijden en batchgroottes
Functioneel realiteitsprobleem: beperkte hanteerbaarheid grote orders en prototypes
Grote batches. Een order met een grote werkinhoud, die in grote batches geproduceerd wordt, zorgt voor een beperkte hanteerbaarheid op de productie. Ook op de Planning zorgt een order met grote werklast die geproduceerd wordt in grote batches voor inflexibiliteit. De capaciteitsbezetting kan niet uitgesmeerd worden over kleinere deelorders. Ook het verschuiven van een grote order naar een ander tijdstip is problematisch en zorgt voor langere en onbetrouwbare doorlooptijden op de Assemblage.
Proto-stilstand op Afbouw. Prototypes blijken onvoorspelbaar (en daardoor beperkt hanteerbaar) doordat ze relatief vaak en lang stilstaan op Afbouw (gemiddeld 26,8 werkdagen). Voor prototypes wordt vaak een model gemaakt die de meeste fouten eruit haalt voordat hij de productie in gaat. Voor Afbouw is dit meestal niet mogelijk waardoor fouten in een prototype ontdekt worden tijdens productie. Zodoende werkt dit verstorend op de betrouwbaarheid van doorlooptijden.
8.2 Deelgebied 2 - mens- en capaciteitsbehoeftes
Functioneel realiteitsprobleem: onbetrouwbare doorlooptijden cel M-SCapaciteitsbalancering. Het moment van schuiven met capaciteit (signalering) is in de huidige situatie onvoldoende inzichtelijk. Medewerkers springen bij op het toeleverende station op het moment dat de aanvoer stokt (reactief in plaats van proactief). De capaciteitssignalering moet sneller, liefst al bij de dreiging van leegloop. Op dat moment heeft de voorman of spelverdeler tijd om te bepalen wanneer en waar er op- of afgeschaald moet worden.
Onvoldoende flexibiliteit. Op het vlak van inzetbaarheid van medewerkers op Montage en Solderen is de afdeling voldoende flexibel. De mogelijkheid tot het splitsen van orders op de werkplek Montage geeft beperkingen. Dit wordt veroorzaakt door het inrichten van de werkplek en de onmogelijkheid (tot op heden) tot opsplitsen van montage-taken. Ook de opschaalbaarheid van werkplek S is onvoldoende omdat er te weinig tafels aan de band geplaatst kunnen worden (ruimtegebrek). Beide factoren zorgen voor onvoldoende flexibiliteit en worden als twee van de veroorzakers van de onbetrouwbare doorlooptijden binnen M-S gezien.
Onjuiste ordervrijgave. De Planning plant op aggregaat niveau (Assemblage) en per week. Polca zorgt voor een meer gebalanceerde werkaanvoer richting de cel M-S maar houdt geen rekening met de balans in werkinhoud tussen Montage en Solderen. De onjuiste ordervrijgave wordt daarom beschouwd als een van de veroorzakers van het tekort aan capaciteit in de cel M-S.
8.3 Deelgebied 3 - aansturing QA
Functioneel realiteitsprobleem: onbetrouwbare doorlooptijden QA-station
Onjuiste prioritisering QA. Bij het prioritiseren wordt niet expliciet rekening gehouden met de werkinhoud. De werknemer op QA bepaalt met behulp van leverlijsten en ervaring de prioritisering. Bij een niet optimale keuze kan er een tekort aan capaciteit optreden waardoor een order zijn leverdatum niet haalt.
Onjuiste capaciteitsbalancering. Het Hoofd Test wordt als voldoende capabel gezien om de capaciteit te balanceren. Er zijn echter problemen met de tijdige constatering van capaciteitstekorten. Het tijdig signaleren van een tekort of overschot aan capaciteit op het station QA is een voorwaarde voor het Hoofd Test om juist te kunnen balanceren.
Onjuiste (volume)flexibiliteit. Er zit een verschil tussen de geplande en de werkelijk beschikbare uren op de Test-afdeling. In het derde en vierde kwartaal is er een overcapaciteit van twee fte’ers waarbij geen rekening wordt gehouden met dit verschil. Daarnaast wordt gesteld dat indirecte uren omgezet kunnen worden naar directe uren. Nader onderzoek moet bepalen of er daadwerkelijk overcapaciteit is of wat de reden kan zijn voor een tekort aan directe uren op Test. Onjuiste aanvoer. Bij de aanvoer naar QA wordt geen rekening gehouden met de beschikbare capaciteit op dit station. De doorlooptijden zijn daardoor niet betrouwbaar genoeg.
8.4 Deelgebied 4 - Planning
Het functionele probleem op deelgebied vier betreft de verlaagde verwachtte output van de Planning na implementatie van Polca. Dit probleem blijkt een perceptie te zijn omdat Planning in onvoldoende mate inzichtelijk heeft wat de implementatie van Polca exact inhoudt voor de afdeling. Door de huidige taken en de planningstaken die samenhangen met Polca in kaart te brengen, is de perceptie bijgesteld. Tijdens evaluatie met het Lean Team Planning is gebleken dat er voldoende overtuiging is dat Polca de werklast op Planning niet significant zal verhogen.
De oorzaken van elk deelprobleem zijn systeemeigenschappen die beïnvloed zullen worden middels herontwerpen. Door het aanbevelen van oplossingen, kan er een herontwerp gemaakt worden van de productiesituatie bij Variass om beter aan te sluiten bij Polca. Ook het Polca-systeem wordt op bepaalde punten aangepast of uitgebreid. In de komende hoofdstukken zullen per deelprobleem oplossingen aangedragen worden om het primaire proces te beïnvloeden. Uiteindelijk resulteert dit in een ontwerp van het Polca-systeem voor Variass die tot oplossing of verbetering van het oorspronkelijke probleem leidt.