6. Diagnose deelprobleem 3 – Aansturing QA
6.1 Probleembepalende fase – deelprobleem 3
Op de Assemblage-afdeling van Variass bevindt zich de cel QA. Hier wordt de kwaliteit van (tussen) producten gecontroleerd op fouten. Kwaliteit is binnen Variass gedefinieerd als “net iets meer dan voldoen aan de steeds toenemende uitgesproken en vanzelfsprekende verwachtingen van de interne en de externe klant”15.
De QA cel is een losstaand bewerkingsstation, die onder verantwoordelijkheid van Test valt, waar de te controleren producten in karren neer gezet worden. De medewerker pakt vervolgens, naar aanleiding van een leverlijst, de producten die het eerst geleverd moeten worden. De printplaten worden visueel geïnspecteerd om te bepalen of de bewerkingen goed zijn uitgevoerd.
Figuur 29: Schematische weergave flow QA
De werklast per kar voor QA kan globaal verschillen tussen een kwartier en maximaal een dag. Dit wordt veroorzaakt door het type controle per artikel. Er zijn producten die een 100% controle vergen en producten waarbij een steekproef als voldoende wordt beschouwd. Bij afkeur gaat de batch terug naar het werkstation waar de fout is opgetreden. Hier wordt de fout hersteld (aan mogelijk de hele batch) en vervolgens opnieuw gecontroleerd op kwaliteit (Figuur 29).
Het doel van het station QA is om te controleren of producten voldoen aan de gestelde kwaliteitseisen. Op deze manier wil Variass een stabiele hoge kwaliteit naar de klant garanderen. Tijd zou geen issue moeten zijn maar met het oog op Polca zou er wel een bepaalde doorlooptijd gerealiseerd moeten worden om uiteindelijk de interne levertijd te behalen.
Kwaliteit wordt geborgd door gebruikt te maken van werkinstructies. Van elk product wordt, door het hoofd Test, parallel aan de PIM (product informatie map) een werkinstructie opgesteld. Hierin staan de fundamentele aandachtspunten die een werknemer door moet lezen alvorens met de
15 Memo 2006: 060511-MEMO-Kwaliteitsniveau
QA
Afkeur Goedgekeurde producten Assemblage-cel:bewerking te mogen beginnen. Vervolgens dient hoofd Test in principe te controleren of deze instructies in voldoende mate uitgevoerd worden. Ook wordt getracht een ervaren medewerker te koppelen aan een minder ervaren persoon om informatie-uitwisseling te bevorderen.
Het QA-station wordt vanuit bijna elke cel beleverd en levert zelf aan vijf werkstations (Polca-scan 2010), waarvan het grootste deel aan Expeditie. Dit blijkt ook uit Figuur 30 en Figuur 31.
Van: SMT T-UP S T H AF V L IPC3 I E Totaal
Aantal naar QA 83 75 29 27 25 4 4 3 3 2 255
Percentage 33% 29% 11% 11% 10% 2% 2% 1% 1% 1% 100%
Figuur 30: Toeleverende bewerkingen QA (aantal orders in periode week 24 t/m 29, 2010)
In de periode van 14 juni tot en met 23 juli 2010 gaan er in totaal 255 orders naar QA, zoals te zien is in Figuur 30. Het grootste deel komt van de SMT-afdeling, die in eerste instantie buiten Polca wordt gehouden, en van Solderen. In deze periode is de capaciteit reeds gevuld met orders en wordt daarom als representatief beschouwd door de Plannings-afdeling.
Naar: EXP V MAG AF T L Totaal
Aantal van QA 158 71 11 7 6 2 255
Percentage 62% 28% 4% 3% 2% 1% 100%
Figuur 31: Afnemende bewerkingen QA (aantal orders in periode week 24 t/m 29, 2010)
In de productieroute bevindt QA zich meestal op het einde, waarna de goedgekeurde producten naar Expeditie worden gebracht ter verzending naar de klant. In andere gevallen bevindt QA zich tussen twee andere bewerkingen, zodat het een tussencontrole betreft (veelal naar Voorbewerking, Figuur 31). De kwaliteitscontrole kan vaker dan één keer in een route voorkomen zoals blijkt uit de Polca-scan (2010), waarin staat dat QA gemiddeld 1,32 keer per route voorkomt.
6.1.2 Problemen/ klachten uit de organisatie
De communicatie betreffende de levervolgorde van orders wordt als omslachtig gezien. De leverlijsten geven alle orders weer met de einddatum voor QA. Op dit moment wordt de werkvolgorde ter plekke bepaald. De medewerker op QA zet aangeleverde orders zelf op volgorde van prioriteit (leverdatum) door langs de karren te lopen en de leverdatum te bepalen. Tijdens wekelijkse besprekingen met de planning worden de orders doorgenomen en aangegeven welke orders op welk tijdstip weg moeten. Ook worden hier de prioriteiten en deelleveringen doorgegeven waarop de QA kan sturen. Binnen Polca wordt gewerkt met overzichtelijke leverlijsten waarop de vroegste startdata zijn vermeld en dit zal de communicatie omtrent levervolgorde naar verwachting vereenvoudigen.
Een ander probleem is dat de Planning ervaart dat er onvoldoende signalering is vanuit QA betreffende het halen van de einddatum. Het tijdig signaleren van capaciteitsproblemen is vooral van belang als QA het eindstation betreft. Immers, op dat moment is de kans groter dat een vertraging de klant treft.
Een derde aspect betreft de inzetbaarheid van medewerkers op QA. De afdeling Test moet de beschikbare medewerkers balanceren tussen QA en andere testbewerkingen. Er zijn meerdere medewerkers die QA-werkzaamheden aankunnen maar in principe is dhr. Post de enige allround medewerker die alle artikelen kan controleren. Hij staat voor 0,65 fte te boek voor dit station terwijl er op dit moment voldoende werk op QA is om 1,1 tot 1,2 fte aan het werk te houden. Sinds begin 2010 is de aanwezige overcapaciteit gereduceerd en hierdoor is het bijspringen van medewerkers bij een (tijdelijke) bottleneck lastiger geworden, aldus Hoofd Test. Medewerkers kunnen niet gemakkelijk schakelen tussen bewerkingen omdat de taak waar ze op dat moment aan werken ook belangrijk of urgent is. Dit betreft de laatste klacht van het QA-station, de aanwezige capaciteit. Variass streeft naar een 100% bezetting en de afdeling Test ervaart een tekort aan overcapaciteit waardoor pieken niet goed opgevangen kunnen worden. Op korte termijn wordt echter verwacht dat er een extra medewerker aangenomen wordt op deze afdeling.
6.1.3 Functionele of instrumentele klachten
De doorstroom door het station QA, die buiten de Polca-loops valt, mag geen belemmering vormen voor de route. Dit houdt in dat er altijd voldoende capaciteit beschikbaar dient te zijn op QA om de gestelde celdoorlooptijd van vier uur te halen (Polca-scan, 2010). Op dit moment is de doorlooptijd door QA onbekend en in SAP wordt er standaard vier uur per order gereserveerd. De ene order moet echter een volledige kwaliteitscontrole ondergaan terwijl bij een andere een steekproef voldoet.
Zowel de omslachtige communicatie, de inzetbaarheid van medewerkers als de aanwezige capaciteit zijn instrumentele klachten, ofwel eigenschappen van het systeem. Deze klachten kunnen leiden tot het functionele probleem van onbetrouwbare doorlooptijden door het station QA. Dit houdt in dat de doorlooptijd van een order niet nauwkeurig genoeg te voorspellen is. De onbetrouwbare celdoorlooptijden door dit station dragen bij aan het hoofdprobleem.
6.1.4 Doel/ perceptie-probleem
Om te achterhalen of de onbetrouwbare doorlooptijden door QA geen perceptie betreffen zullen deze geanalyseerd moeten worden. Op dit moment worden de bewerkingstijden, wachttijden en werklast van QA niet gemeten. Een indicatie voor de onbetrouwbare doorlooptijden kan echter bepaald worden middels Little’s law. Deze stelt dat de gemiddelde doorlooptijd (cyclustijd) gelijk is aan het quotiënt van OHW (in aantal karren) en doorvoer (in karren per dag).
De hoeveelheid onderhanden werk (OHW) is gemeten als het aantal karren die dagelijks voor QA geparkeerd staan. Sinds week 13 van 2010 zijn het aantal wachtende karren voor QA in kaart
gebracht, met als meetpunt het begin van de dag (nt). Gemiddeld staan er ruim elf karren (met een standaard deviatie van drie) per dag te wachten voor QA (in week 13-27, 2010).
Opgemerkt dient te worden dat dit geen informatie geeft over de werkinhoud. De ene kar kan bijvoorbeeld een 100% controle vergen waarmee de medewerker een hele dag bezet is. Een andere kar kan producten bevatten die weinig componenten heeft of waarbij een steekproef van 10% voldoet. In deze gevallen is de controle relatief snel uit te voeren, binnen een half uur.
Figuur 32: Gebruikte variabelen in berekening gemiddelde doorlooptijd QA (Little’s law)
Voor de doorvoer is het aantal gereedgemeldde karren per dag uit het SAP systeem gehaald (λ1). In het geval van herwerk, blijft de order SAP-technisch geboekt bij QA. In de praktijk wordt de kar naar de productiecel gebracht waar de fout is opgetreden. Een herwerkkar wordt dus niet geboekt in SAP terwijl dit uiteraard wel bijdraagt aan de hoeveelheid behandelde karren op QA per dag. Daarom zal hiervoor een marge genomen moeten worden (aantal herwerkkarren, λ2). Op basis van een weekmeting (week 26) van het aantal behandelde karren per dag op QA (doorvoer) is vastgesteld dat gemiddeld 19% van de karren herwerk betreft. Gekeken naar een langere periode (1e kwartaal van 2010) is gebleken dat 91 van de 944 behandelde karren zijn afgekeurd (9,6%). Gekeken naar het aantal geregistreerde fouten per uur blijkt dat dit voor het eerste en tweede kwartaal van 2010 gelijk is en daarom wordt de 10% herwerkkarren als representatief beschouwd (λ2 is 10% van λ1, zie Figuur 32).
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 ma di wo do vr ma di wo do ma di wo do vr ma di wo do vr ma di wo do ma di ma di wo do vr di wo do vr ma di do vr ma di wo do vr ma di wo do vr ma di wo do vr ma di wo do vr ma di wo do vr 13 14 15 16 17 18 20 21 22 23 24 25 26 27 week en weekdag do or lo o p ti jd ( in da g e n)
Figuur 33: Gemiddelde doorlooptijd QA, in periode van week 13 t/m 27, 2010
QA
λ2 = 0,10 * λ1
λ1 Doorvoer QA = λ1 + λ2
De totale doorvoer door QA per dag wordt verkregen door λ1 en λ2 op te tellen. Gemiddeld ligt de totale doorvoer16 op 19 karren per dag met een standaarddeviatie van 6. Uiteindelijk kan de gemiddelde doorlooptijd van een kar per dag berekend worden door de hoeveelheid onderhanden werk te delen door de doorvoer.
De berekende doorlooptijd in dagen voor de geanalyseerde periode is weergegeven in Figuur 33. Zoals te zien is, schommelt de gemiddelde doorlooptijd van dag tot dag met een gemiddelde van 0,7 dagen en een standaarddeviatie van 0,3. Dit wordt beschouwd als onbetrouwbaar.
Om het doel van een bepaalde doorlooptijd voor de Productie te halen moet ervoor gezorgd worden dat het station QA geen belemmering vormt voor de doorstroming van producten. De bewerkingstijd van een order op QA wordt niet geregistreerd in het SAP pakket vanwege de onvoorspelbaarheid. Deze hangt in principe af van drie aspecten: (1) het aantal te controleren componenten, (2) het type steekproef en (3) de ordergrootte. Ten slotte kan per keer dat een artikel besteld wordt het type controle verschillen. Als blijkt dat er bij een vorig product van een klant een probleem is opgetreden kan besloten worden bij een ander product voor diezelfde klant een 100% controle uit te voeren.
De voorgaande redenen hebben tot gevolg dat de werkinhoud voor QA behoorlijk kan verschillen. Echter, na implementatie van Polca wordt er een limiet gesteld aan de werklast op de werkvloer en dus impliciet ook aan de hoeveelheid onderhanden werk op QA. Orders met een totale werklast boven een gestelde grens dienen opgesplitst te worden. Hierdoor zal de werklast per kar die QA aandoet ook kleiner worden en zal de doorlooptijd op dit station stabieler zijn.
Het moment van aanvoer van werk is echter niet voorspelbaar en daardoor kunnen er pieken en dalen in de werklast op QA op blijven treden. Polca is in staat capaciteitsissues inzichtelijk te maken op de werkvloer zodat een snellere reactie en daardoor een stabielere doorlooptijd gerealiseerd kan worden. Omdat QA buiten de Polca-loops wordt gehouden moet hiervoor een ander systeem geïmplementeerd worden.
In de periode van week 13 tot en met 27 is bleken dat er gemiddeld 19 karren per dag worden behandeld. Dit houdt in dat de gemiddelde bewerkingstijd per kar op 25 minuten ligt, uitgaande van 8 uur op een werkdag. Het aantal karren per order kan in deze periode oplopen tot 19 waarbij aangetekend moet worden dat dit een grote werklast-order betreft (116 uur handsolderen) die één keer voorgekomen is. Gemiddeld bestaat een order in deze periode uit ruim twee karren en daarom wordt er verwacht dat met een juiste capaciteitsignalering het doel van 4 uur doorlooptijd per order gerealiseerd kan worden. De onbetrouwbare doorlooptijd op QA betreft daarnaast geen perceptie. Tenslotte wordt door Planning en Testafdeling (waaronder QA) verwacht dat met een makkelijk te hanteren besturingssysteem een betrouwbare doorlooptijd behaald kan worden.
6.1.5 Systeem en systeemdoel
Het systeem betreft het station QA waar de kwaliteitscontrole uitgeoefend wordt. Het doel van dit systeem betreft de door klant gevraagde kwaliteit te leveren middels een controle van uitgevoerde werkzaamheden op de productie. Een van de voorwaarden om een Polca-implementatie succesvol te laten zijn is om een bepaalde doorvoer door dit station te realiseren. Het QA station mag geen belemmering vormen in de doorstroming van producten door de productie-afdeling. Als dit wel het geval is zal het de betrouwbaarheid in doorlooptijd van het gehele productiesysteem aangetast worden.
6.1.6 Belanghebbenden analyse
De medewerkers van afdeling Test zijn directe belanghebbenden omdat deze inzetbaar zijn op het station QA. De test-medewerkers willen een hoge kwaliteit van producten garanderen en stellen in principe kwaliteit voor kwantiteit. Er zal echter een bepaalde doorvoer gerealiseerd moeten worden en op dit punt heerst ook overeenstemming. Medewerkers op QA worden liever niet onder tijdsdruk geplaatst vanwege de focus op kwaliteit. Dit station heeft behoefte aan rust en voldoende capaciteit om het werk naar behoren uit te kunnen voeren.
Andere belanghebbende bij het probleem zijn de toeleverende maar vooral afnemende cellen van QA. Als er een hoge kwaliteit en betrouwbare doorlooptijd gerealiseerd kan worden op de kwaliteitscontrole, dan profiteert uiteindelijk de productie en Variass als geheel.
6.1.7 Conclusie probleembepalende fase deelprobleem 3
Het functionele probleem is de onbetrouwbaarheid van doorlooptijden door het QA station. Een hoge kwaliteit wordt in principe bewerkstelligt en de doelstelling wordt als haalbaar geacht. Echter, door een wisselende output van de kwaliteitscontrole kunnen de celdoorlooptijden behoorlijk verschillen met gevolgen voor de totale productiedoorlooptijd. Aangezien QA buiten het Polca-systeem valt is er geen capaciteitsbalancering aanwezig in de aanvoer van werk. Er zal daarom op een andere manier omgegaan moeten worden met de werklast binnen dit station om een bepaalde doorvoer binnen een gestelde tijd te realiseren.
De doelstelling van dit deelonderzoek is daarom om te bepalen hoe het Polca systeem, betreffende de aansturing van de cel QA, aangevuld zou moeten worden om bij implementatie een betrouwbare productie te verkrijgen.
Deelvraag: Welke factoren bepalen de onbetrouwbare celdoorlooptijden op het QA-werkstation en hoe moet het Polca-ontwerp op dit punt aangevuld worden?