Mogelijke herontwerpen QA-station

11.2.1 “Drie-in-de-rij-kassa-erbij” of “Minder-dan-drie-in-de-rij-kassa-eraf”

Tijdens de Polca-scan (2010) is het principe drie-in-de-rij-kassa-erbij als mogelijke oplossing voor het QA station voorgesteld. Dit, veel in de supermarkt gebruikte, systeem geeft een signaal dat er extra capaciteit benodigd is als er drie of meer karren voor een station staan te wachten. Het hoofd Test stelt voor om dit principe om te keren. Door standaard twee medewerkers op QA te zetten wordt de doorstroom gegarandeerd en kan een doorlooptijd van maximaal vier uur

gerealiseerd worden. Middels deze overcapaciteit is er voldoende tijd beschikbaar voor een goede controle. Als er leegloop dreigt (bijvoorbeeld minder dan drie karren in de rij) kan de tweede medewerker (tijdelijk) andere werkzaamheden uitvoeren.

Andere werkzaamheden kunnen bijvoorbeeld zijn het ter plekke herstellen van productiefouten. Dit zorgt voor minder verstoringen in de lijn en de QA-medewerker weet exact waar de fout zich bevindt. Uiteraard dient de foutmelding wel gemeld te worden bij de betreffende cel zodat herhaling voorkomen kan worden. De directe feedback naar het station waar de fout is opgetreden zal ook in de nieuwe situatie geborgd moeten blijven.

In het geval van leegloop kan een QA medewerker ingezet worden bij Test of op een Assemblage-cel. De fysieke ligging van QA, centraal op de assemblage-afdeling, biedt een goed zicht op de andere handelingen op de Assemblage. Bij een tekort aan medewerkers is dit snel gelokaliseerd en kan hier bijgesprongen worden.

Omdat de bezetting van QA op dit moment echter rond de 1,2 ft’er schommelt (bij twee fte is de bezetting dan 60%), wordt er initieel van één vaste persoon op deze werkplek uitgegaan. Echter, Suri (1998) spreekt over een maximale bezetting van 80%, wat neerkomt op 1,5 fte (1,2/ 1,5). Theoretisch is daarom een inzet van 1,5 fte op QA aan te bevelen. Praktisch gezien zijn de dinsdag en donderdag leverdagen en het is dan drukker, aldus hoofd Test. Er wordt daarom aanbevolen om op deze dagen een extra tester in te zetten op QA (bezetting is dan 85%). Door de creatie van overcapaciteit op de Testafdeling kan er bijgeschaald worden indien dit nodig is. Dit zal de tijdsdruk op QA-medewerkers reduceren. Bepaalde medewerkers kunnen gevoelig zijn voor de druk die wordt uitgeoefend door het bedrijf om een order snel (of op tijd) uit te leveren. De huidige QA-medewerker stelt kwaliteit als prioriteit en zal zijn werk in principe niet sneller (en daardoor met grotere kans op het niet ontdekken van fouten) afwerken. Daarnaast schroomt hij niet om producten af te keuren indien een productiefout is geconstateerd, wat een voorwaarde is voor een goede QA-medewerker.

De creatie van overcapaciteit op QA legt direct ook de focus op dit station. Dit sluit aan op de missie van Variass Electronics om “een totaalpakket van diensten met een hoge kwaliteit aan te bieden”. Aangezien kwaliteit een kernpunt is voor Variass, dient hierop ook gestuurd te worden.

11.2.2 Vakken op de vloer

Op dit moment wordt een capaciteitstekort op basis van gevoel en ervaring aangegeven. In een gesprek met prototype bouwer voor V-M-S blijkt dat hij soms op eigen initiatief zijn diensten aanbiedt bij QA omdat daar meerdere karren staan te wachten. Er dient daarom een eenvoudig te hanteren signaleringssysteem bedacht te worden waarmee elke medewerker kan werken. Capaciteitssignalering kan uitgevoerd worden middels “parkeervakken” op de werkvloer. Er zijn verschillende mogelijkheden met betrekking tot het maken van deze en het opsplitsen van de rijen. In de komende secties zullen deze besproken worden. Het algemene idee is om gekleurde vlakken (eventueel met tekst) op de vloer te maken (parkeerruimte) waar karren in geparkeerd

kunnen worden. Als er geen vak meer beschikbaar is voor een kar, is er extra capaciteit benodigd op QA om de achterstand weg te werken. Dit kan met behulp van een (visueel en/of auditief) signaal voor het hoofd Test, de Testafdeling of de Assemblage als geheel.

Op het moment van een signaal zal er een extra medewerker op QA ingezet moeten worden. Bij de allocatie van een persoon kan een roulatiesysteem helpen. Het hoofd Test kan per dag een bepaalde testmedewerker aanwijzen als “beschikbaar voor QA”. Ook kan er per moment gekeken worden wie het beste in staat is bij te springen, rekening houdende met het te controleren product en de werkzaamheden van de Testmedewerker op dat moment.

Testmedewerkers kunnen in verband met kwaliteit en kwantiteit die ze moeten leveren niet á la minuut het werk aan de kant leggen. Om daarnaast niet teveel onrust op de werkvloer te creëren (door constant op- en afschalen QA), kan gesteld worden dat er na de pauze op- of afgeschaald kan worden. Dit zou betekenen dat er op vier vaste momenten per dag met een medewerker geschoven kan worden.

Spoed-specifiek

In dit geval zijn er drie vlakken op de vloer aangebracht op basis van spoed. Een mogelijkheid om de spoed van artikelen te communiceren is een prioriteitensignalering op de karren. De spelverdeler legt op elke kar een gekleurde kaart die de prioriteit aangeeft. Bijvoorbeeld een oranje kaart voor vanochtend weg, geel voor vanmiddag en blauw voor morgenvroeg. De toeleverende cel van QA weet dan in welk vlak de kar geplaatst moet worden. In het geval van uitgevoerd herwerk (na afkeuring door QA) komt de kar in de hoogste spoed-categorie omdat die vaak snel weg moet. Door de prioriteit visueel te maken weet de QA-medewerker op welke karren de focus moet liggen. De medewerker begint met de rij met grootste spoed. Dit systeem zou ter vervanging van de huidige leverlijsten kunnen dienen.

De functie van kaarten-leggen zou uitgevoerd moeten worden door de spelverdeler (centraal) die voordat de karren naar QA gaan de volgorde aan kan passen op prioriteit en/ of werklast. Nadeel is dat deze constant de karren in de gaten moeten houden en veel tijd mee bezig is met het plaatsen van kaarten en het herordenen van de volgorde van karren. Ook als een kar lang in een niet-spoed rij staat, wordt hij vanzelf een spoed en zal zijn positie dus moeten veranderen.

Cel-specifiek

De cel-specifieke indeling van vakken houdt in dat elke toeleverende cel zijn kar plaatst in de daarvoor bestemde rij. Te denken valt aan een vak voor SMT, Solderen en een overig vak, zie Figuur 52. In principe is het de bedoeling dat door de installering van de AOI-machine (Automatische Optische Inspectie), de QA handelingen voor SMT weg zullen vallen. Op dit moment werkt de AOI echter nog niet optimaal waardoor QA-handelingen vereist blijven.

Ook voor de afnemende cel kunnen vlakken gemaakt worden zodat medewerkers niet hoeven te zoeken naar een kar die voor eigen bewerking nodig is. Van QA gaan de meeste orders (62%) naar Expeditie en naar Voorbewerking (28%) in de periode van 14 juni tot en met 23 juli 2010. Deze periode is door de afdeling Planning als een representatieve periode aangemerkt.

Figuur 52: Cel-specifieke vakken

Het voordeel is dat medewerkers precies weten in welke rij ze de kar moeten plaatsen nadat de toeleverende bewerking is afgerond (decentrale beheersing). Het nadeel is dat de QA-medewerker moet kiezen welke rij hij het eerst pakt en wellicht geneigd is de makkelijkste, leukste of snelste klussen het eerst te pakken. De volgorde zou opgelegd kunnen worden, in de vorm van altijd de eerste kar van een bepaalde rij pakken en dan verplicht een andere rij behandelen. Als er in een rij geen kar staat kan deze een ronde overgeslagen worden. Het kiezen van de juiste vakgrootte is lastig omdat er rekening gehouden moet worden met verschillende cellen die een variërende werklast voor QA aanbieden. Door het meten op detailniveau treden er grotere schommelingen op in de werklast per cel vergeleken met een meting op aggregaat niveau.

Assemblagetype-specifiek

Een derde mogelijkheid ligt op het gebied van vlakken die specifiek zijn voor het type assemblage. Dit betekent in de praktijk een rij voor SMT-toevoer en een andere rij voor conventionele assemblage. Dit onderscheid kan worden gemaakt omdat de SMT een fysiek andere ruimte en afdeling betreft. Producten van SMT betreffen bijna altijd tussenproducten waarop medewerkers zitten te wachten en deze krijgen daarom voorrang op conventionele Assemblage. In de periode van 14 juni tot en met 23 juli zijn er in totaal 83 orders die van SMT naar QA stromen (33% van totale orderaantal in genoemde periode). Slechts vijf van de 83 orders van SMT betreffen een eindproduct en gaan na QA door naar Expeditie.

Op dit moment wordt er in principe niet gecommuniceerd of QA een tussen- of eindstation is. Dit zou bij een opdeling in assemblagetype wel duidelijk zijn. Als derde reden voor deze splitsing is

SMT

QA

S

Overig

V

Overig

Geschilderde vlakken op de vloer Kar

TOELEVERING QA: _{AFNAME QA:}

dat SMT een andere controle vergt dan de standaard controle die toegepast wordt op producten van de conventionele assemblage.

De SMT-rij kan een kortere rij zijn dan de conventionele zodat de nadruk op de tussenproducten ligt. Bij een tekort kan de extra medewerker dan de conventionele rij afwerken vanwege het relatief eenvoudige karakter van deze producten.

Het nadeel is dat de prioriteiten en werklast voor het QA-station niet visueel zichtbaar wordt gemaakt. De QA-medewerker moet kiezen voor een rij en bij een verkeerde keuze staat een kar langer dan de beoogde vier uur te wachten. Een juiste doorstroom is bij dit systeem afhankelijk van de keuze van de medewerker. Dit terwijl het de bedoeling is dat het systeem capaciteitstekorten tijdig signaleert.

Werklast-specifiek

Een vierde mogelijkheid is om een rij te maken voor orders met een grote werklast en orders die weinig bewerkingstijd op QA vergen, zoals aangegeven in Figuur 53. Een grote werklast is gedefinieerd als een kar met een bewerkingstijd groter dan 4 uur (dagdeel). Een kar met bijvoorbeeld IPC3 controle (hoge kwaliteit) kan een grote werklast hebben, net als een 100% controle van een order. Op deze manier wordt de werklast visueel inzichtelijk op de werkvloer. De grote werklast-rij (met 100% controle) heeft bijvoorbeeld slechts plaats voor één kar en de “normale rij” voor zes. De medewerker die een kar parkeert op de laatste vrije plek in een rij, dient een signaal af te geven voor extra capaciteit op QA. Op deze manier wordt bij een kar in de grote werklast-rij direct extra capaciteit aangevraagd. De extra medewerker gaat vervolgens werken aan de kleine-werklast-rij want dit betreffen vaak relatief eenvoudige artikelen. De controle van producten met grote werklast zijn vaak complexer (defensie, 100% controle) en hier is de expertise van de “vaste” QA-medewerker gewenst. De frequentie van grote werklast orders, Saab en Salland, ligt respectievelijk op 98 en 5 gereedmeldingen in een periode van 67 werkdagen. Gezamenlijk betreft dit bijna 9% van het totale aantal gereedmeldingen in de geanalyseerde periode van week 13 tot en met 27. Omdat in principe elke klant een 100% controle kan eisen verdient het aanbeveling om voor grote werklast een speciale rij te reserveren.

Figuur 53: Werklast-specifieke vakken (plus-rij = grote werklast; min-rij = kleine werklast)

Het zou een nadeel kunnen zijn dat een werknemer kan en moet kiezen tussen twee rijen. Echter, bij het plaatsen van een kar in de grote werklast-rij komt er direct vraag naar extra capaciteit. Dan is het duidelijk dat de extra medewerker zich bezig houdt met de kleine werklast-rij en de QA-man

+

met de grote order. Door de QA-medewerker wordt ingeschat dat iedereen die een voldoende scoort in de flexibiliteitsmatrix op het onderdeel QA, in staat is deze controle uit te voeren. Zeker omdat de “vaste” medewerker op QA er dan naast zit en korte vragen kan beantwoorden.

Een beperking van deze indeling is dat op dit moment de toeleverende cellen de werklast niet inzichtelijk hebben. In bepaalde gevallen kan dit wel op basis van ervaring ingeschat worden. Voor de communicatie van deze gegevens kan een kleurcoderingssysteem, zoals beschreven in bijlage 11, gebruikt worden. Ook kan een andere indicatie op de productiegeleidekaart gebruikt worden: bijvoorbeeld de term “100% controle” in de rechterbovenhoek van het blad. Dit is eenvoudig (in SAP) aan de productiegeleidekaart toe te voegen en schept de voorwaarde dat er decentraal met het systeem gewerkt kan worden.

Voor herwerk-orders geldt vaak dat deze spoed hebben en dat deze daarom voorrang op andere orders hebben. Door een kar met spoed voor aan de rij te plaatsen zal deze het eerst in behandeling worden genomen. Er kan ook een separate rij ingericht worden voor herwerk-orders. De QA-medewerker moet dan altijd eerst deze rij afhandelen voordat er begonnen mag worden aan één van de andere twee rijen.

Enkele rij

Om de keuzemogelijkheid tussen rijen te elimineren, is het ten slotte mogelijk om een enkele rij te gebruiken. In dat geval pakt de QA-medewerker altijd de voorste kar (First-in First-out principe) en wordt een toeleverende kar achteraan geplaatst. Omdat er geen onderscheid in type product, type steekproef, spoedorder of werklast wordt gemaakt is moeilijk in te schatten of de vier uur doorlooptijd gerealiseerd kan worden.

Als orders met een grote werklast (artikel met veel componenten of artikel met 100% controle) in kleinere batches wordt gesplitst wordt de situatie beter. Door een limiet te stellen aan de werkinhoud voor QA is de werklast in een rij nauwkeurig in te schatten en dit vergroot de kans op het halen van de vier uur doorlooptijd. Op basis van herontwerp 1 zullen orders met een grote werkinhoud gesplitst worden in kleinere batches om flexibeler te zijn.

Figuur 54: Enkele rij (en losse rij voor herwerk)

Bij de top 10 orders die een dag controle nodig hebben (grote werklast orders: Saab en Salland) kan met bijvoorbeeld een kaart aangeven worden dat dit een speciaal geval is. Ook kan een (gekleurde) beker op de kar gezet worden door de spelverdeler. Als een kar met een dergelijk signaal in de rij staat móet er een extra medewerker bij komen. Op de productiegeleidekaart komt

QA

dan achter de bewerking Kwaliteit (QA) een opmerking te staan dat deze order langer duurt. In SAP kan aan zulke orders een doorlooptijdverlenging van acht uur aan gehangen worden. Op deze manier kan Planning hier ook rekening mee houden in verband met vroegste startdatum.

Er kan daarnaast een extra rij toegevoegd worden voor herwerk omdat deze orders in veel gevallen achterlopen op schema en dus spoed betreffen (Figuur 54). De medewerker moet er voor zorgen dat deze rij altijd eerst leeg is voordat hij kan beginnen aan de ‘gewone’ rij. Een herwerk-controle is in principe snel klaar omdat alleen de fout gecontroleerd hoeft te worden. Tenslotte kan de QA-medewerker een afgekeurde kar markeren met een beker waardoor inzichtelijk wordt dat deze kar bij terugkering op QA voorrang moet krijgen ten opzicht van andere orders. De kar kan dan vooraan in de rij geplaatst worden als herwerk heeft plaatsgevonden. In bepaalde gevallen staat een kar nu te wachten op de Assemblage totdat de medewerker die de fout gemaakt heeft weer aanwezig of in staat is om de fout te herstellen. Door het plaatsen van bijvoorbeeld een (ESD-veilige) beker is voor het productiestation waar herwerk plaatsvindt ook duidelijk dat deze order spoed heeft en zo spoedig mogelijk behandeld dient te worden.