11. Ontwerp 3 - Aansturing QA
11.3 Evaluatie en keuze herontwerp QA
De mogelijke herontwerpen zijn samen met hoofd Planning, hoofd Assemblage, hoofd Test en de QA-medewerker uitgebreid besproken. Bij de spoedspecifieke indeling is de uitvoerbaarheid niet optimaal omdat de spelverdeler constant tijd moet investeren in het herschikken van de karren. Ook bij de cel-specifieke indeling laat de uitvoerbaarheid te wensen over. Voor de operators is inzichtelijk waar de kar geplaatst moet worden maar binnen dit systeem is er geen visueel inzicht in de werklast. Daarnaast heeft de QA-medewerker een keuze met betrekking tot de te behandelen rij terwijl een standaardisatie gewenst is. De afhankelijkheid van een juiste keuze voor het succesvol opereren van het systeem is een nadeel die ook aanwezig is bij een opsplitsing in assemblage-type. Het aspect van de niet visueel zichtbare werklast geldt zowel bij deze als bij de enkele rij-indeling. De enkele rij is de meest eenvoudige aansturing (goede uitvoerbaarheid) en kan in zijn geheel decentraal aangestuurd worden.
Tijdens evaluatie is gebleken dat de vlakken-indeling in werklast de meeste voordelen biedt. Om de werklast van een kar voor de toeleverende cellen inzichtelijk te maken, zal gewerkt worden met een aanduiding op de productiegeleidekaart. De werklast van een kar is inzichtelijk voor operators en daarnaast is voor de QA-medewerker en de spelverdeler visueel (relatief gedetailleerd) zichtbaar hoeveel werk er voor het QA-station staat.
Bij de afkeur geeft de QA-medewerker, met behulp van een beker, op de kar aan als het een spoed betreft. Op dat moment zal een productiemedewerker van de cel waar de fout is opgetreden, de fout zo spoedig mogelijk moeten repareren. De herbewerkte kar zal vervolgens
vooraan de grote-werklast-rij geplaatst worden. Op deze manier vindt de uitvoering en verantwoordelijkheid decentraal plaats, bij de operators.
De uitvoerbaarheid is goed. Voor de operators is duidelijk in welke rij een kar geplaatst moet worden en voor de QA-medewerker is duidelijk aan welke kar gewerkt moet worden (decentraal).
11.3.1 Aantal te reserveren vakken
Het aantal te reserveren (of te schilderen) vakken op de werkvloer hangt af van de bewerkingstijd die de orders vergen en de beschikbare capaciteit op QA. Als er te weinig vakken worden aangemaakt dan zal het systeem nerveus reageren bij een veranderende capaciteit. Als er echter te veel vakken beschikbaar zijn zal er theoretisch nooit een tekort-aan-capaciteit signaal zijn, te vergelijken met de huidige situatie. De doorlooptijd van vier uur kan dan niet gegarandeerd worden en de hoeveelheid onderhandwerk zal toenemen.
Om de juiste balans te vinden wordt de uitgevoerde analyse uit de Diagnosefase26 gebruikt. In de periode van week 13 tot en met 27 (2010) is gebleken dat QA gemiddeld 19 karren per dag behandeld (inclusief het geschatte aantal herwerkkarren). De gemiddelde bewerkingstijd per kar is dan 25 minuten, uitgaande van een werkdag van 8 uur.
Om te garanderen dat een order niet langer dan de gestelde 4 uur staat te wachten, is het van belang dat er snel een extra medewerker bij kan springen in geval van tekort aan capaciteit. Als het vak voor grote werklast (> 4 uur) gevuld is dient er een medewerker voor QA vrijgemaakt te worden om de orders met kleine werklast weg te werken. Als dit niet zou gebeuren staan de kleine orders sowieso langer dan 4 uur te wachten voordat ze gecontroleerd kunnen worden. Aangezien er gemiddeld 19 karren per dag behandeld worden (waarvan één met grote werklast) zijn er 9 kleine werklast-vakken op de vloer nodig om de kar binnen vier uur te kunnen behandelen. Bij negen vakken wordt de kar gemiddeld binnen vier uur behandeld. Bij minder vakken wordt de kans groter dat een kar maximaal vier uur doorlooptijd heeft.
11.3.2 Procescontrole bij afbouw
Een aandachtspunt betreft de Afbouw. Bepaalde afbouwproducten zijn dermate volumineus dat de QA-medewerker naar deze cel moet om ter plekke de producten te controleren. De orderprioriteit op dat moment moet bepaald worden. In principe heeft controle op Afbouw voorrang omdat medewerkers daar moeten wachten op controle voordat ze verder kunnen. Als op het moment van controle bij AF de wachtrij vol is zal een andere medewerker op QA bij moeten springen.
De Afbouw-controles worden niet geboekt en het is daarom niet inzichtelijk hoe vaak dit voorkomt. Meestal is deze controle snel (binnen paar minuten) uit te voeren, behalve in het geval van Saab
producten die onder de flowkasten gecontroleerd moeten worden. Bij deze klant neemt een controle maximaal een kwartier in beslag (volgens voorman AF). In de periode van week 13 tot en met 27 komt een Saab order gemiddeld 1,3 keer per dag voor.
Door de QA-medewerker en medewerker Afbouw wordt ingeschat dat een dergelijke controle gemiddeld een tot twee keer per dag voorkomt. Er is voor gekozen om in eerste instantie geen rekening te houden met deze vorm van controle. Mocht de frequentie of de controle-tijd significant toenemen dan zal hiervoor een regeling in het leven geroepen moeten worden.
11.3.3 Fysieke indeling
In de middelste en rechter afbeelding (Figuur 55) zijn twee mogelijke opstellingen weergegeven. De vaste medewerker van QA zit altijd bij de grote-werklasttafel (QA+) zodat deze direct opgepakt kan worden bij binnenkomst. Bij afwezigheid van een grote-werklast-kar, kan de vaste medewerker vanaf zijn vaste plek ook de andere karren controleren. De kleine-werklasttafel (QA-) is beschikbaar voor het opschalen van de capaciteit als één van beide rijen vol staat. Als in de praktijk blijkt dat een capaciteit van meer dan twee fte’ers benodigd is, zal er een extra tafel bijgeplaatst moeten worden.
Figuur 55: Huidige fysieke indeling (links) en mogelijke toekomstige lay-outs (midden en rechts)
Als een order klaar is bij QA dient hij zo spoedig mogelijk naar de afnemende cel te gaan. Aangezien het grootste deel direct naar Expeditie (en een deel naar Voorbewerking) gaat hoeft hiervoor niet direct een extra voorziening getroffen te worden. Daarnaast liggen Expeditie en Voorbewerking fysiek dichtbij elkaar waardoor een wachtende kar snel zichtbaar is. Het zou echter wel wenselijk kunnen zijn dat er een signaal gaat naar de Expeditie zodat een order niet te lang staat te wachten na gereedmelding bij QA.
De implementatie van dit herontwerp zal moeten leiden tot betrouwbare doorlooptijden op QA.