Probleembepalende fase – deelprobleem 2

De opbouw is gelijk aan voorgaande diagnose, uitgevoerd op deelgebied 1. Een pluriforme beschrijving van het gebied zal gegeven worden waarna de klachten uit de organisatie volgen. In de functioneel/ instrumenteel analyse zal de functionele klacht bepaald worden waarna de doel-perceptie-realiteit analyse volgt. Een reële klacht wordt meegenomen in de probleemstelling die het resultaat is van dit hoofdstuk.

5.1.1 Algemene oriëntatie

Op de Assemblage-afdeling werkt Variass in principe al met de “cel” Montage-Solderen (M-S) en in de Polca-scan (2010) zijn deze bewerkingen als cel geïdentificeerd. De bewerking handsolderen (H) is in de Polca-scan hieraan toegevoegd maar in eerste instantie wordt hier de M-S cel geanalyseerd.

De M-S cel bevindt zich op de Assemblage-afdeling en wordt voornamelijk beleverd door de Voorbewerking (V). Verreweg de meeste orders lopen van Montage naar Solderen (96%, Polca-scan, 2010). Het schuiven met capaciteit (werknemers) vindt het meest plaats tussen Montage en Solderen. In het montage deel van de M-S cel plaatst een monteuse, met behulp van een jakobsladder, handmatig componenten op een printplaat. De printplaat wordt vervolgens op een transportband geplaatst en getransporteerd naar het soldeer deel van deze cel. Hierin staat een golfsoldeermachine die de componenten op de printplaat soldeert.

De bewerkingen na het solderen betreffen handmatige handelingen en kunnen worden verdeeld in drie deelstappen: (1) touch-up, (2) nasolderen en (3) namonteren. Bij de touch-up wordt de printplaat schoongemaakt en visueel geïnspecteerd op sluitingen, uitlopen en solderingen. Componenten die niet door de golfsoldeermachine kunnen, worden bij de tweede stap gemonteerd en/of gesoldeerd. De assemblagemedewerker kan ook de solderingen die niet correct zijn uitgevoerd door de golfsoldeermachine nasolderen, dit wordt rework of scrap genoemd (Kohnken, 2008). Het nasolderen is in principe een controle van het solderen door de machine. Het station Solderen wordt ook wel nas-nam genoemd, wat staat voor Nasolderen-Namonteren. De handeling “solderen” wordt als complexer dan monteren beschouwd en elke twee jaar dienen de medewerkers examen te doen om aan te tonen dat ze dit werk nog voldoende onder de knie hebben.

5.1.2 Problemen/ klachten uit de organisatie

Door het hoofd van de Assemblage (Ernst Mik) is aangegeven dat de capaciteitsafstemming binnen de cel M-S lastig is en dat Polca geen oplossing lijkt te bieden ter verbetering van de huidige hectiek. Volgens hoofd Planning en hoofd Assemblage vindt het schuiven met medewerkers (capaciteitsafstemming) op de Assemblage vooral plaats tussen Montage en Solderen. Daarnaast is gesteld dat er hectiek optreedt. Ook bij een spoedorder treedt onrust op omdat er tijdsdruk op de order staat en tegelijkertijd wordt afgerekend op een hoge kwaliteit. De order waar op dat moment aan gewerkt wordt, moet aan de kant worden geschoven voor de spoedorder. Onder hectiek wordt verstaan:

• de onduidelijkheid betreffende de bewerkingsvolgorde van orders, • de toewijzing van orders aan medewerkers binnen een cel, • de tijdsdruk op orders en

• conflicten met betrekking tot de werknemerprestaties.

Binnen de cel Montage-Solderen (M-S) verschilt de verhouding van werkinhoud behoorlijk. De voorman van M-S geeft als voorbeeld dat hij werkt met orders met verhoudingen van bijvoorbeeld 7:1 tot 1:4. Het balanceren hiervan kost tijd en moeite.

Een order wordt door Planning vrijgegeven en komt op een bepaald moment bij de cel M-S. Van de voorman wordt verwacht om een juiste capaciteitsbalans te vinden om ervoor te zorgen dat een order op tijd af is. Het balanceren van capaciteit op de Assemblage wordt door de voormannen van M-S en Afbouw als tijdrovend en lastig ervaren. Het bepalen van de juiste werkvolgorde betreft een puzzel en daarnaast gaat dit ten koste van de directe uren die een voorman kan maken. De optimale werkvolgorde op de bewerkingen is onvoldoende inzichtelijk evenals de optimale inzetbaarheid van medewerkers op verschillende bewerkingen. Door de voorman van de cel M-S (dhr. Meems) is aangegeven dat de capaciteitsbalancering een grote puzzel betreft, rekening houdende met de kennis en kunde van de medewerkers.

Tenslotte heeft het Lean Team Planning (LTP) een probleem betreffende het creëren van overcapaciteit op de productie en daarmee binnen de M-S cel. Overcapaciteit is een voorwaarde voor Polca en staat haaks op de werkwijze van Variass waar gestreefd wordt naar een volledige capaciteitsbezetting.

5.1.3 Functionele of instrumentele klachten

De hectiek op de werkvloer die ontstaat door het gebrek aan overzicht bij medewerkers, betreffende het schuiven met en balanceren van medewerkers en orders, wordt als onwenselijk ervaren. De voorman van M-S is op dit moment vooral bezig met het plannen en beheersen van de bewerkingen binnen de cel Montage-Solderen, wat onder indirecte uren wordt geboekt. Door de aanwezigheid van een transportband tussen beide stations dienen beide doorlooptijden op elkaar afgestemd te worden. Zodoende kan een betrouwbaardere doorstroom plaatsvinden met

een directe feedback naar Montage. Samen met de uren die een voorman niet kan steken in directe arbeid heeft het balanceren van de cel betrekking op de output van de productiecel, de celdoorlooptijden. Het systeem is niet zo efficiënt als het zou kunnen zijn, er is een hogere output mogelijk. Daarnaast zou de motivatie van de voorman in geding kunnen komen doordat hij de verwachting had minder tijd bezig te zijn met het balanceren van de bewerkingen (indirect) en meer met directe productie.

De inzetbaarheid van medewerkers betreft een eigenschap van het systeem en dit kan ook leiden tot het functionele probleem van een onbetrouwbare celdoorlooptijd. Als medewerkers op elk proces inzetbaar zijn, is het makkelijker om capaciteit te balanceren. De mogelijkheid tot uitwisselen van medewerkers draagt positief bij aan de flexibiliteit maar ook (positief of negatief) aan het overzicht op de werkvloer.

Overcapaciteit is een systeemeigenschap die zou moeten leiden tot de mogelijkheid tot schuiven van medewerkers en dus het balanceren van de capaciteit. Binnen Variass wordt er echter gestuurd op een maximale bezetting van de werkvloer.

De wisselende output als gevolg van beslissingen betreffende capaciteitsbalancering en werkvolgorde binnen de cel kan leiden tot het functionele probleem van onbetrouwbare doorlooptijden in de M-S cel. Onder onbetrouwbaar wordt verstaan dat een exact dezelfde order op verschillende momenten in de tijd, een verschillende doorlooptijd heeft. De onbetrouwbare celdoorlooptijd heeft uiteindelijk impact op het hoofdprobleem van onbetrouwbare productiedoorlooptijden.

5.1.4 Doel/ perceptie-probleem

Er zal aangetoond moeten worden dat de doorlooptijden binnen de cel onbetrouwbaar zijn. De doorlooptijden binnen M-S zijn niet bekend maar de verhoudingen in werkinhoud wel (Figuur 24).

V e r h o u d in g w e r k in h o u d M o f S to v to ta a l 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% o r d e r s (g e s o r t e e r d ) Per cen tag e M o f S to v to taal M tov totaal S tov totaal

In Figuur 24 is de verhouding in werkinhoud (bewerkingstijden) tussen Montage en Solderen tegen elkaar uitgezet. In deze, tot 100% gestapelde, grafiek is te zien dat de verhoudingen tussen Montage en Solderen beide kanten op kunnen schommelen. Als het percentage bij de 50% ligt houdt dit in dat de totale werkinhoud van die order voor elk station gelijk is. Er dient opgemerkt te worden dat dit geen informatie geeft over de absolute werkinhoud van een order.

In de maand maart (2010) betrof de totale werkinhoud voor Montage meer dan 563 uur terwijl Solderen ruim 766 uur bewerkingstijd nodig had. De verhouding van werkinhoud M/S schommelt in deze maand maximaal tussen 1:7 en 4,5:1. In het eerste geval houdt dit in dat bij een bepaalde order zeven keer zoveel werk benodigd is op Solderen dan Montage. Bij de verhouding 4,5:1 betekent dit dat er 4,5 keer zoveel montage-uren nodig zijn dan soldeer-uren. De capaciteit tussen Montage en Solderen dient gebalanceerd te worden omdat er een transportband tussen beide bewerkingen loopt. Na het monteren gaat de printplaat door een soldeerbad en vervolgens komt het product automatisch terug over de band. Op dat moment komen de NasNam werkzaamheden, betreffende de controle van het solderen en het namonteren van componenten, aan bod. Als er op dat moment geen capaciteit beschikbaar is moet de gesoldeerde plaat van de band gehaald en in een tijdelijke opslag geplaatst worden. Dit zorgt voor tragere feedback, extra handling, een grotere kans op beschadigingen en meer onderhandenwerk.

Er wordt aangenomen dat doordat de werkinhoud per station behoorlijk kan variëren, de hoeveelheid onderhandenwerk (zichtbaar in wachtende karren op de werkvloer) ook schommelt. Dit omdat de aanvoer van werk naar de cel M-S niet beheerst en gelimiteerd wordt. Inzichten uit wachtrij-theorieën stellen dat een variërende hoeveelheid OHW resulteert (bij een gelijke doorvoer) in wisselende doorlooptijden. Deze wordt hiermee als onbetrouwbaar geclassificeerd.

De haalbaarheid van het doel van een betrouwbare doorlooptijd binnen de cel Montage-Solderen hangt af van de beschikbare capaciteit. Zoals blijkt uit de capaciteitsgrafieken van de bewerkingen Montage en Solderen10, vallen de bezettingen van deze bewerkingen meestal onder de beschikbare normcapaciteiten. Als over een langere periode wordt gekeken (week 23 tot en met 35) waarin de totaalcapaciteit van de Assemblage bijna geheel gevuld is, blijkt er voldoende capaciteit beschikbaar te zijn op Solderen. Op Montage is er in totaal ruim 60 uur tekort aan mankracht en dit zal opgevangen moeten worden door het ruime overschot van 536 uur op Solderen. De benodigde productie-uren, op celniveau, zijn in deze weken beschikbaar (overcapaciteit in deze periode want de bezetting is 83%) en hiermee is, in theorie, het doel van betrouwbare celdoorlooptijden haalbaar.

10 Capaciteits-/ bezettingsgrafieken Week 21, waarin zichtbaar is dat tot en met week 25 de bezetting onder de normcapaciteit valt

5.1.5 Systeem en systeemdoel

De genoemde klacht impliceert een systeemdoel dat naar de mening van de probleemhebbers onvoldoende gerealiseerd wordt. Het systeem dat het probleem produceert betreft de cel Montage-Solderen binnen de productie-afdeling van Variass. Het systeemdoel van de M-S cel is gelijk aan die van de Assemblage: het produceren van (tussen-) producten binnen gestelde tijdslimiet en kwaliteitseisen, binnen een stabiele omgeving.

5.1.6 Belanghebbenden analyse

De belanghebbenden verwachten een soortgelijke output van de cel Montage-Solderen: producten of componenten die met een bepaalde productiesnelheid en kwaliteit geproduceerd moeten worden. De voorman van de cel wil deze output realiseren om zodoende aan zijn doel van minder indirecte uren te kunnen werken. Een cel die voldoet aan de eisen is ook in het belang van de productie-afdeling en de Assemblage in het bijzonder. Een bepaalde output van de productie als geheel kan zodoende gerealiseerd worden en hierop wordt de productie ook afgerekend. Daarnaast hebben medewerkers belang bij een duidelijke aansturing om de gewenste productiviteit te behalen, de kans op overwerk te verminderen en om meer rust en overzicht op de afdeling te verkrijgen. Uiteindelijk hebben zowel het management team (MT) als de klanten belang bij het realiseren van een bepaalde doorlooptijd en kwaliteit. Het MT kan een opbrengst snel veiligstellen en een klant kan tevreden gesteld worden met het product.

Aangezien de belanghebbenden het probleem onderschrijven is het zaak het proces op een dergelijke manier vorm te geven dat het gewenste doel gerealiseerd kan worden.

5.1.7 Conclusie probleembepalende fase deelprobleem 2

Het functionele probleem betreft de onbetrouwbare doorlooptijden in de M-S cel. Door een wisselende output als gevolg van systeemeigenschappen als balanceringstaken en werkvolgorde van orders, is de celdoorlooptijd onvoorspelbaar. Uiteindelijk heeft dit probleem betrekking op de onbetrouwbare doorlooptijden van de gehele productie. Polca balanceert de capaciteit tussen cellen maar biedt geen oplossing voor intracel communicatie. Vanwege de variatie in werkbelasting en de benodigde capaciteitsbalancering per cel, is een interne aansturing van de cel Montage-Solderen echter wel gewenst.

De doelstelling van dit deelonderzoek is daarom om te bepalen hoe het Polca systeem, betreffende capaciteitsbalancering binnen de cel M-S, aangevuld zou moeten worden om bij implementatie een betrouwbare productie te verkrijgen.

Deelvraag: Welke factoren bepalen de onbetrouwbare doorlooptijden op de M-S cel en hoe moet het Polca-ontwerp op dit punt aangevuld worden?