Vereiste basis kennis

Om de benodigde informatie te verkrijgen om materiaalefficiency verschillen te verklaren is het behalve toegang tot programma’s en data ook noodzakelijk om bepaalde kennis te hebben van de benodigde programma’s. Om de methode te kunnen gebruiken is de volgende basiskennis vereist:

• Basis SAP en Excel kennis. • Kennis van de dekkingberekening. • Bekend met PDB-reporter.

• Basiskennis van het productieproces zowel in de nabewerking als de trekkerij en het magazijn.

• Aanpassen deze methode: basiskennis Visio.

Met basis SAP kennis wordt bedoeld het inloggen in SAP en het opstarten van onderdelen, zoals de Bill of Materials. Verder is kennis vereist over het invullen van velden en het zoeken in SAP. Bij basis Excel kennis is vereist dat de gebruiker weet hoe het programma werkt en dat de gebruiker de zoekfunctie kan gebruiken. Als derde punt wordt aangegeven dat de gebruiker bekend is met PDB-reporter. Dit programma houdt veel informatie bij over de productie. De gebruiker dient hierin te kunnen browsen.

Verder dient de gebruiker bekend te zijn met de afdeling en haar producten. Weten van producten op welke machine ze gemaakt worden vergemakkelijkt het zoeken aanzienlijk. Als laatste punt is aangegeven dat de flowcharts gemaakt zijn in microsoft Visio. Om de methode aan te passen heeft men toegang en basiskennis nodig van Visio.

7.2 Gebruikersgroep methode

Samen met de unitleider van de nabewerking is vastgesteld wie de gebruikers zullen worden van de methode. Omdat het een methode is voor intern gebruik en specifiek voor de nabewerking is voor de volgende gebruikers gekozen:

• Unit leider nabewerking • Leiding nabewerking

• Eventuele ondersteunende staf van de nabewerking (bv. proces engineer) Om de methode te kunnen gebruiken is er een hoeveelheid basiskennis vereist. Deze basiskennis is vermeld in subparagraaf 7.1.2 en geeft al aan dat er enig niveau is vereist van de gebruiker. Ook is er kennis nodig van de afdeling nabewerking zelf. De gekozen eindgebruikers zijn allemaal onderdeel van de afdeling zelf en beschikken over de vereiste basiskennis.

7.3 Ontwerpproces methode

Nu de basiseisen en de gebruikersgroep bekend zijn kan er een methode worden ontwikkeld. Als eerste is van elke oorzaak van een materiaalefficiency verschil de manier waarop deze oorzaak gevonden wordt vastgelegd. Hiervan is elke keer een component gemaakt, een bouwsteen waaruit de methode wordt opgebouwd. Een voorbeeld van een dergelijk component is te zien in figuur 7.1 maar niet in de openbare versie. Dit is een component waarmee gekeken kan worden of een materiaalefficiency verschil veroorzaakt wordt door de datum van gereed melden.

Figuur 7.1 Voorbeeld component zoals die gebruikt zijn om de methode op te bouwen.

ja nee

In totaal zijn er 5 van dit soort componenten gemaakt. Alle componenten zijn vervolgens ter evaluatie doorgesproken met: een planner die in het verleden veel te maken heeft gehad met efficiencyverschillen, de dagelijkse leiding van de nabewerking, een proces engineer en de unitleider Kwarts. Hierin is gekeken naar:

• Welke onderdelen zijn van toepassing bij specifieke glassoorten. • En in welke volgorde de componenten moeten komen te staan.

Vervolgens zijn de glassoorten ingedeeld in vier groepen die grote overeenkomsten hebben in de oorzaken van materiaalefficiency. En is de volgorde bepaald van de componenten. Dit is te zien in tabel 7.2.

Glassoort 300, 303, 304, 308, 321 glas 361 glas 370 glas 409, 500, 501, 521 glas Check datum 1 2 1 1 Check dekking 2 3 2 3 Check bekende problemen 1 Uitval hoeveelheid 3 4 3 4 Check product/kwaliteit aanvoer 4 5 4 2

Tabel 7.2 Oorzaken volgorde in methode per groep glassoorten.

Uit de praktijk blijkt dat de datum van gereed melden bijna altijd de meest voorkomende oorzaak is van een materiaalefficiency verschil in de maandelijkse rapportages. Dit is daarom als component vooraan geplaatst bij de meeste glasgroepen. De volgorde die hierna plaats vindt is op dezelfde manier bepaald, aflopend naar de minst voorkomende oorzaak.

Zoals te zien is in tabel 7.2 is er een vijftal componenten gebruikt voor de methode met daarin de manier hoe de oorzaak voor een materiaalefficiency verschil gevonden kan worden. Er is ook nog een algemeen deel gemaakt met oorzaken die zeer sporadisch voorkomen en algemeen geldend voor deze vier productgroepen zijn. De reden dat 370 glas, welke dezelfde volgorde heeft van componenten als 300-321 glas, apart wordt gehouden is gebaseerd op de materiaalprijs. Ook is de samenstelling van de oorzaken iets anders.

Op basis hiervan is een conceptversie gemaakt die gepresenteerd is aan de betrokkenen. De methode is na de presentatie van feedback voorzien en op basis hiervan is de definitieve versie gemaakt. De methode is vervolgens in praktijk getest op geschiktheid en gebruikersgemak. Dit is gedaan door de mensen die er later ook mee moeten werken.

Unitleider Nabewerking

Basis eisen

Eerste conceptversie

Unitleider feedback ^{Proces engineer} feedback Planner feedback

Tweede conceptversie

Testen

Getest door unitleider ^{Getest nabewerking} afdelingsleiding

Methode versie 1

Figuur 7.3 Stappen ontwerpproces methode

De stappen die gemaakt zijn in het ontwerpproces zijn te zien in figuur 7.3 hierin zijn alle stappen die in deze paragraaf beschreven staan overzichtelijk gamaakt. De uiteindelijke gehele versie van de methode is te zien in bijlage 2. In figuur 7.4 is een onderdeel van de methode te zien namelijk het deel van glassoort 300. 303. 304, 308 en 321 glas deze is niet opgenomen in de openbare versie. De rest van de methode is vergelijkbaar met dit voorbeeld.

De 11 verschillende soorten glas zijn opgedeeld in 4 groepen die dezelfde problemen kennen. 300, 303, 304, 308 en 321 glas is een groep, 361 en 370 glas zijn elk apart ingedeeld en 409, 500, 501, en 521 zijn een groep. Vervolgens zijn deze 4 groepen elk apart te zien in de methode. Er volgt op de laatste pagina van de methode nog een gemeenschappelijk deel.