Hoofdstuk 5 Berekenen materiaalefficiency
8 Conclusie & aanbevelingen
In dit hoofdstuk zullen de conclusies van het onderzoek bij Philips Lighting te Winschoten worden gepresenteerd. Aan het einde van de voorgaande hoofdstukken is meestal een korte samenvatting met conclusies toegevoegd. Dit hoofdstuk herhaalt de conclusies van de afzonderlijke deelvragen. Het doel van dit hoofdstuk is om met behulp van de deelvragen een antwoord te geven op de hoofdvraag van dit onderzoek.
Wat zijn de oorzaken van de variatie in materiaalefficiency en hoe moet de methode eruitzien om oorzaken uit de materiaalefficiency data te verkrijgen?
De methode is in het voorgaande hoofdstuk al helemaal behandeld. Dit hoofdstuk zal beginnen met de conclusies van het onderzoek, hierna zullen er enige aanbevelingen gedaan worden die voortvloeien uit het onderzoek. Het hoofdstuk wordt tenslotte afgerond met een discussie waarin ook aanbevelingen worden gedaan voor verder onderzoek.
8.1 Conclusies
Voor de duidelijkheid is het belangrijk om te herhalen dat een materiaalefficiency verschil tijdelijk van aard kan zijn. Dit is het geval bij maandovergangen waarin in de ene maand het verbruik en in de daaropvolgende maand de opbrengst wordt geboekt. Dit levert materiaalefficiency verschillen op maandniveau op.
8.1,1 Betrouwbaarheid gegevens
Tijdens het onderzoek kwam snel naar voren dat de gegevens die ingevoerd werden in de informatiesystemen op batchniveau niet klopten. Als er een aggregatieniveau hoger werd gekeken naar orderniveau klopten de gegevens al meer en op productgroepniveau (maandniveau) klopten de gegevens die gebruikt werden zo goed als altijd. Wekelijks worden namelijk de voorraden geteld en op productgroepniveau gecorrigeerd.
8.1.2 Conclusie algemene materiaalefficiency verschillen
Als eerste de algemene conclusies met betrekking op alle verschillen op maand niveau. In grafiek 8.1 is de samenstelling van het aantal materiaalverschillen te zien. Zoals al gezegd is betreft dit alle materiaalefficiency verschillen die in een maand voorkomen.
Samenstelling materiaalefficiency verschillen
44,4% 18,5% 7,4% 1,1% 1,1% 14,8%
11,1% 0,7% Begin einde maand
Correcties Dekkingsverschil Rechtstreeks boeken Onjuiste #LL in kist Materiaalprobleem Machineprobleem Overig
Het begin/einde maand en de correcties komen procentueel het meeste voor. Begin/einde maand verschillen zijn verschillen die voorkomen als men niet in dezelfde maand het gebruik en de opbrengst boekt. Correcties hebben hier zijdelings mee te maken. Correcties vinden plaats als men verschillen constateert na de weektelling in de voorraad die op de afdeling nabewerking is geboekt. Aangezien dit als puur verbruik wordt geboekt en niet op een order is dit een materiaalefficiency verlies. Meer informatie hierover is te vinden in de paragrafen 4.1 en 4.2.
Materiaal efficiency verschillen 2006
-40 -30 -20 -10 0 10 20 0 2 4 6 8 10 12 1 maand materi aal € (*1000) 4 Series1 Series2 Grafiek 8.2 (zelfde als grafiek 1.2) materiaalefficiency verschillen 2006
Begin/einde maand verschillen en correcties zijn verreweg de grootste veroorzakers van de schommelingen in grafiek 8.2. In tabel 8.3 is een overzicht te zien van de verschillende oorzaken van materiaalefficiency verschillen. Hierin is nog een keer te zien dat begin/einde maand en correcties de grootste veroorzakers zijn van materiaalefficiency verschillen.
Verschil per maand 2006 Aantal (per maand) Percentage*
Begin/einde maand 12 44,4%
Correcties 5 18,5%
Dekkingsverschil 2 7,4%
Onjuist aantal LL in kist 0,3 1,1%
Rechtstreeks boeken 0,3 1,1%
Materiaalprobleem 3 11,1%
Machineprobleem 4 14,8%
Overig 0,2 0,7%
Totaal 27 100%
Tabel 8.3 Materiaalefficiency verschillen op maandniveau in 2006. *percentage van het totale aantal verschillen.
De roze getallen in tabel 8.1 zijn het aantal materiaalefficiency verschillen die maandelijks plaatsvinden en die financiële gevolgen hebben. Deze gevolgen worden in de volgende subparagraaf nader toegelicht.
8.1.3 Conclusie werkelijke materiaalefficiency verschillen
In 2006 was er een materiaalefficiency verschil van € 129.000,- in deze subparagraaf wordt aangegeven waar de verliezen vandaan komen en wat de grootste zijn. In tabel 8.4 is te zien in hoeverre elke oorzaak meespeelt in het totale materiaalefficiency verschil.
2006 Aantal Percentage** Kosten*
Dekkingsverschil 24 20.8% € 27.000,-
Materiaal probleem 48 41.7% € 54.000,-
Machine probleem 36 31.3% € 40.000,-
Onjuiste aantal LL in kist 3,6 3.1% € 4.000,-
totaal 115,2 100% € 129.000,-
Tabel 8.4 werkelijke materiaalefficiency verschillen 2006 *Kosten afgerond naar duizendtallen.
** percentage van het aantal werkelijke materiaal verschillen in 2006
Op dit moment (maart-april 2007) is men bezig met het kijken naar de dekkingsverschillen. Tijdens het onderzoek is er 1 product dat er echt uitspringt dit product (370glas 6mm rond, 255mm lang) heeft al een nieuwe LL gekregen. Uiteraard hangt de besparing af van wat er gemaakt wordt. Maar afgaande op de productieaantallen van 2006 had men al € 20.000,- kunnen besparen in 2007.
Samenstelling materiaalefficiency verschil 2006
21% 3% 42% 31% 3% Dekkingsverschil Rechtstreeks boeken Materiaalprobleem Machineprobleem Onjuiste hoeveelheid in kist
Grafiek 8.5 Samenstelling van de kosten van het materiaalefficiency verschil in 2006 in percentages.
In grafiek 8.5 is erg goed te zien dat materiaalkwaliteit en machineproblemen de twee grootste kostenveroorzakers zijn met betrekking tot materiaalefficiency verschillen. De fabriek probeert als geheel te streven naar een kwalitatief product maar dit is niet altijd het geval. Het komt geregeld voor dat men besluit om kwalitatief minder goede LL toch te verwerken, aangezien weggooien meer kost, of omdat er druk achter zit vanuit klanten. Dit levert voor de nabewerking vaak verliezen op.
Problemen met machines leveren ook de nodige materiaalefficiency verschillen op, wat opviel was dat de link tussen deze oorzaak van materiaalefficiency verschillen niet direct gelegd werd. De informatie is onvoldoende gekoppeld, hierdoor wordt er onnodig tijd verspild met het zoeken naar oorzaken. Hieronder volgt een opsomming van de oorzaken van de materiaalefficiency verschillen.
Berekenen van materiaalefficiency
• 40% van alle producten die gemaakt worden krijgen te weinig basisdekking. Ze draaien volgens de norm die vastgesteld is binnen Philips Winschoten altijd verlies.
• In 1-5% van alle producten (schommelt door gebruik van verschillende LL voor éénzelfde eindproduct) ligt het dekkingsverschil hoger dan 4%. Dit is de marge die is gegeven voor uitval.
• 370 glas en dan vooral de LL die gebruikt wordt voor de lengte 255mm geeft een groot maandelijks materiaal efficiencyverschil.
Procesinrichting
• Geen vaste uitgangscontrole bij de nabewerking. • Geen vaste ingangscontrole bij de nabewerking.
• Pallets met dozen die geopend en gebruikt zijn op de afdeling nabewerking daarvan klopt de inhoud in 10% van de gevallen niet.
• Trekkerij levert soms rechtstreeks aan de nabewerking waardoor er boekingsproblemen kunnen voorkomen. In 2006 ongeveer €4000,- aan materiaalefficiency.
• Het magazijn kan boeken op de afdeling zonder tussenkomst van de nabewerking. Hierdoor komt het voor dat het magazijn voorraad die niet meer in het magazijn staan boekt als gebruik bij de nabewerking.
Procesbesturing
• Sturing vindt pas achteraf plaats doordat er geen melding gemaakt wordt. • Een efficiency verschil wordt te laat gevonden doordat er pas achteraf naar
gezocht wordt.
• De gewenste stuurinformatie is allemaal aanwezig. Er moet echter wel afspraken gemaakt worden over de aanlevering van de informatie.
• Machine problemen worden vermeld in OCAP’s dit wordt goed gedaan. Deze worden echter niet direct gekoppeld aan extra materiaalverbruik.
8.2 Aanbevelingen
Op basis van de conclusies van dit onderzoek naar materiaalefficiency op de afdeling nabewerking worden er een aantal aanbevelingen gegeven. De aanbevelingen zijn ingedeeld naar de drie onderzoeksgebieden die in dit onderzoek gekozen zijn.
Berekenen van materiaalefficiency
• Het boeken van materiaal niet op afdeling maar direct op order. Hierdoor neemt de onbetrouwbaarheid van de gegevens op zowel batch, order en productgroep niveau toe. Ook wordt de traceability vergroot en kan men werkelijk nagaan welke korrel zand in een buis gegaan is.
• Een nieuwe treklengte voor 370 glas.
Procesinrichting
• Een duidelijke controle punt vastleggen bij binnenkomst en vertrek van LL op de afdeling. Zowel de kwaliteit als de hoeveelheid kan dan beter gecontroleerd worden.
• De operators de gevolgen van het niet secuur invoeren in de informatiesystemen laten zien. En controle laten plaatsvinden van de invoering en hieraan consequenties verbinden.
Procesbesturing
• Maken van een document waarin alle machineproblemen en materiaalproblemen worden vermeld zodat men per maand sneller de oorzaak van een materiaalefficiency verschil kan achterhalen.
8.3 Discussie
In dit onderzoek is nadrukkelijk naar voren gekomen dat 40% van de producten te weinig basisdekking krijgen. Het is zeker aan te raden hier verder onderzoek naar te doen. Dit kan op twee verschillende manieren. Men zou onderzoek kunnen doen naar de nu gebruikte LL voor een product en de dekking hierop baseren. Of men kan kiezen om een nieuwe LL te gaan gebruiken. De data in de technische voorcalculatie (TVC) is soms verouderd en nu men bezig is met het maken van MESis dit een goed moment om hier een slag te slaan.
Er is nu bij het produceren een ruimte van 5,5% (4% productierendement en 1,5% afstemruimte). Als er structurele verbeteringen te zien zijn in het efficiencyresultaat dan is het aan te raden om deze ruimte te verkleinen. Het zal een uitdaging zijn om de lat steeds te verleggen en naar een zo efficiënt mogelijke productie over te gaan. Het sterkste punt van het onderzoek is de verklaring van de oorzaken van de materiaalefficiency verschillen. Deze oorzaken worden allemaal duidelijk in kaart gebracht. Het doel van het onderzoek is daarmee gehaald. Het zwakste punt vormt de theoretische onderbouwing. Hier had misschien meer aandacht aan besteed moeten worden.
Literatuurlijst
Artikelen
[Cheng &
Simmons, 1994] Cheng, MJ., Simmons, J.E.L.; Traceability in Manufacturing
Systems. International Journal of Operations & production
Management, Vol. 14 No, 10. 1994, pp. 4-16. University Press,
Boeken
[Betrand, 1998] Betrand, J.C.M., Wortmann, J.C., Wijngaard, J.; Productiebeheersing
en material management. Stenfert Kroese, 2de druk, 1998.
[Kaplan,1998] Kaplan, R.S., Atkinson, A.A.; Advanced management accounting, Prentice Hall, 3de druk, 1998.
[De Leeuw, 1996] Leeuw, A.J.C. De.; Bedrijfskundige methodologie: management van
onderzoek. Van Gorcum, 3de druk, 1996.
[Morgan, 1993] Morgan, G.; Imaginization, the art of creative management. Sage, Newbury Park, CA., 1993.
[Mos, 2005] Mos, U.; Proceshandboek kwarts: handboek voor de kwartsfabricage. (Vertrouwelijke) interne publicatie, 2005.
[Nederhoed, 2000] Nederhoed, P.; Helder rapporteren: een handleiding voor het
opzetten en schrijven van rapporten, scripties, nota’s en artikelen.
Bohn Staflue van Loghum, 7de druk, 2000.
[In ’t Veld, 2002] Veld, J. In ‘t.; Analyse van organisatieproblemen, een toepassing van
denken in systemen en processen. Stenfert Kroese, 8ste druk, 2002.
Interne bronnen
TVC Kassa Overzicht van alle ideale treklengtes per eindproduct. Alleen voor intern gebruik.
TVC 2006 Technische data, calculaties en analyses. Alleen voor intern gebruik.
Websites
www.philips.nl Algemene bedrijfsinformatie.
www.sap.nl Algemene informatie over SAP.