Hoofdstuk 5 Berekenen materiaalefficiency
4.4 Conclusie berekenen materiaalefficiency
De deelvraag in paragraaf 4.1
Zijn de gegevens die in SAP gebruikt worden betrouwbaar?
De gegevens in SAP zijn op batchniveau niet betrouwbaar, op orderniveau alleen betrouwbaar bij kleine productgroepen en op productgroepniveau zijn de gegevens wel betrouwbaar. Dit komt doordat er wekelijks op productgroepniveau gecorrigeerd wordt doormiddel van weektellingen.
De deelvraag in paragraaf 4.2
Wat is de invloed van het meetmoment op de materiaalefficiency?
Het gevolg van de begin/einde maand verschillen is dat er een materiaalefficiency verschil wordt gerapporteerd dat er feitelijk niet is. Bijna de helft van alle materiaalefficiency verschillen in de maandrapportages worden hierdoor veroorzaakt. Deze eerste twee deelvragen zorgen voor een maandelijkse schommeling van de materiaalefficiency resultaten, welke goed te zien zijn in figuur 1.2.
De deelvraag in paragraaf 4.3:
Wat is de invloed van de dekkingsnormen op de materiaalefficiency?
Deze deelvraag zorgt voor een daadwerkelijk efficiencyverschil. Hierin vallen de volgende zaken vooral op:
• 40% van alle producten die gemaakt worden krijgen te weinig basisdekking. Ze draaien volgens de norm die vastgesteld is binnen Philips Winschoten altijd verlies.
• In 1-5% van alle producten (schommelt door gebruik van verschillende LL voor éénzelfde eindproduct) ligt het dekkingsverschil hoger dan 4%. Dit is de marge die is gegeven voor uitval.
• 370 glas en dan vooral de LL die gebruikt wordt voor de lengte 255mm geeft een groot maandelijks materiaal efficiencyverschil. Gemiddeld ligt dit tussen de €3000 en €4000.
5 Procesinrichting
In dit hoofdstuk staat de procesinrichting centraal. Bij procesinrichting gaat men uit van de ideale situatie, namelijk dat er na de oorspronkelijke inrichting van het proces geen storingen zullen optreden. [In ’t Veld, 2002] Als dit herleid wordt naar produceren bij de nabewerking en materiaalefficiency als uitgangspunt wordt genomen, en er zouden geen storingen2 voorkomen dan dient het systeem zo ingericht te zijn dat er geen materiaalefficiency verschillen zijn.
De volgende twee deelvragen zullen elk in een paragraaf behandeld worden:
§5.1 Hoe zijn de informatiestromen van het materiaalgebruik ingericht, en wat is de invloed hiervan op de materiaalefficiency?
§5.2 Wat zijn de invloeden van de interne leveranciers en afnemers van de afdeling nabewerking op de materiaalefficiency van de nabewerking?
In dit hoofdstuk wordt gekeken naar mogelijke bedreigingen op de materiaalefficiency die te maken hebben met de inrichting van het proces. In de eerste paragraaf wordt gekeken naar de inrichting van de informatiesystemen. En in de tweede paragraaf wordt gekeken naar de interactie tussen de afdelingen trekkerij, magazijn en nabewerking.
5.1 Inrichting informatiesystemen
Bij het produceren op de afdeling nabewerking zijn twee informatiesystemen van belang, SAP en de productiedatabase (PDB). PDB is een op Excel gebaseerd systeem dat verschillende productiedata bijhoudt en wordt gebruikt ter ondersteuning van SAP. In PDB wordt onder andere bijgehouden hoeveel uitval er heeft plaatsgevonden en hoelang er geproduceerd is; dit wordt op orderniveau door de operators bijgehouden. Doormiddel van een user interface kan productie informatie bekeken worden. Informatie kan worden opgevraagd van één enkele order tot vele maanden productiedata. De informatie in PDB staat ook in SAP alleen kan er in PDB ook gelijk mee gerekend worden.
Om de inrichting van de informatiesystemen duidelijk te maken wordt aan de hand van een voorbeeld de situatie in kaart gebracht. In figuur 5.1 wordt een voorbeeld gegeven van de boekingen die gedaan worden bij het produceren in de nabewerking. Lange Lengtes worden besteld in het magazijn door de operators in de nabewerking. Het magazijn levert niet kleiner dan wat op een voorraadlocatie staat, een voorraadlocatie is een palletplek in het magazijn. Dus als op 1 pallet 1000 stuks staan komen er 1000 stuks. Deze worden vervolgens allemaal geboekt op de nabewerking. Tijdens het produceren wordt door de operators bijgehouden hoeveel er verbruikt is. Dit wordt uiteindelijk geboekt op de order, in dit geval 900 stuks. De overige 100 stuks LL worden teruggeboekt naar het magazijn waar ze weer op een voorraadlocatie worden geboekt.
Magazijn 1000 LL Boeking magazijn 100 LL Boeking nabewerking 1000 LL Nabewerking1000 LL Order nummer 900 LL Magazijn 100 LL
Fig. 5.1 Materiaal boekingen.
Zoals in paragraaf 4.1 al is aangegeven worden er veel fouten gemaakt met het invullen van het gebruik op orderniveau, pas op productniveau kloppen de gegevens
2
van het materiaal verbruik weer. De materiaalboekingen die in figuur 5.1 in kaart zijn gebracht komen voort uit observatie van het systeem en op basis van gestelde vragen aan de planner van de nabewerking. Als eerste valt op dat er eerst op afdeling wordt geboekt en van daaruit op order(s). Als tweede valt op dat er geen specifiek vastgestelde controle punten zijn. Hierbij moet wel vermeld worden dat er in principe visueel gecontroleerd moet worden op aantal bij het openmaken van dozen met LL. Dit blijkt echter vooral bij kleine producten waar veel van in doos zitten niet consequent goed te gebeuren. In de volgende twee subparagrafen zullen beide geïdentificeerde punten nader worden toegelicht.
5.1.1 Boeken op afdeling
Bij aanvang van dit onderzoek werd er geboekt op de afdeling. Hierna werd er door de operators bijgehouden hoeveel er gebruikt werd en dit werd in SAP op de order geboekt. Tijdens dit onderzoek is men overgestapt op een ander systeem. Men boekt nu per week alle LL van een type die gebruikt zijn evenredig over het aantal producten waarin die LL gebruikt is. Dit is gedaan omdat er veel fouten in de boekingen stonden op orderniveau zoals na te lezen is in paragraaf 4.1. Het kunnen nagaan wat er met een (eind)product gebeurd is tijdens het produceren heet traceability.
Traceability speelt vaak een grote rol bij het produceren. Bijvoorbeeld bij ISO certificeringen is het een relevant item. In veel sectoren is het gebruikelijk om precies bij te houden waar een product vandaan komt. Dit is vooral het geval wanneer de eindproducten in complexe systemen terechtkomen zoals ziekenhuizen of auto’s. Op dit moment is men bij Philips Winschoten bezig om de traceability van eindproducten te verbeteren. Eén van de projecten die op dit moment lopen is het MES project. Dit is een nieuw programma waarin alle bestaande systemen worden samengevoegd en verbeterd. PDB en Kassa worden allebei onderdeel van dit systeem. Men wil hierin precies kunnen zien wat er van “zand tot klant” gebeurd is [Cheng & Simmons, 1994]. De reden dat voor Philips Winschoten traceability belangrijk is kan het beste met een voorbeeld worden toegelicht. Hierbij kan gedacht worden aan buizen die gebruikt worden voor zonnebanklampen. Men wil zeker weten dat de buis die gebruikt wordt bij de productie van de lamp, van glas is gemaakt dat ervoor zorgt dat iemand niet levend verbrandt. Er moet dus nagegaan kunnen worden uit welke partij het glas komt en waar het welke behandeling heeft ondergaan.
Door niet direct te boeken op order neemt de traceability af. Het komt voor dat orders achter elkaar worden gemaakt waarin meerdere pallets achter elkaar gebruikt worden. Het is niet precies na te gaan wat uit welke doos of pallet in een order is gegaan.
Doordat men niet exact weet wat er per order is gebeurd, is het erg moeilijk om de juiste oorzaak van een te hoog materiaalefficiency verschil te vinden. Want: "You
cannot measure what you cannot detect; you cannot control what you cannot measure; you cannot manage what you cannot control" [Cheng & Simmons, 1994]
5.1.2 Controle punten
Eén van de belangrijkste maatstaven voor het meten van het resultaat van de afdeling nabewerking is de materiaalefficiency. Er wordt gekeken wat er in de afdeling binnenkomt met wat eruit gaat. Tijdens het onderzoek werd al snel duidelijk dat er geen consequente controle werd gedaan bij binnenkomst van goederen uit het magazijn en het terugsturen van overgebleven LL terug naar het magazijn.
Het magazijn is ingedeeld in voorraadlocaties. Elke plek in de stellingen heeft een eigen code. In het magazijn bevinden zich honderden voorraadlocaties. Een voorraadlocatie heeft de afmetingen van een pallet. Het komt geregeld voor dat er op
een voorraadlocatie niet precies aanwezig is wat in SAP wordt aangegeven. Er zijn twee mogelijke oorzaken van het niet kloppen van informatie op een voorraadlocatie.
1. De eerste oorzaak van onjuiste informatie op een voorraadlocatie is het niet goed tellen van de hoeveelheid LL die terug gaan naar het magazijn. Dit komt voor door het gebrek aan uitgangscontrole.
2. Er is nog een andere oorzaak van het niet kloppen van de hoeveelheid op een voorraad locatie. Er kan een telfout gemaakt zijn bij de trekkerij. Een voorbeeld hiervan heeft recent plaatsgevonden. Een pallet met daarop 144 staven verdeelt over 4 dozen, dus 36 stuks per doos, bleek bij openen op de nabewerking een doos te bevatten met slechts 20 stuks. Dit soort afwijkingen valt alleen op bij LL met grote afmetingen, bij kleinere afmetingen valt het vaak niet op het eerste gezicht op of er te veel dan wel te weinig in een doos zit.
Omdat er honderden voorraadlocaties in het magazijn en duizenden dozen met LL is het moeilijk te kwantificeren hoe vaak het voorkomt dat hoeveelheden op een voorraadlocatie niet kloppen. Uit het voorbeeld blijkt wel dat het voorkomt. Op basis van steekproeven tijdens het onderzoek kan er een schatting gemaakt worden gebaseerd op de maanden oktober november en december van 2007. Uit deze steekproeven blijkt dat de inhoud van ongeveer 10% van de dozen die geopend op de afdeling nabewerking hebben gestaan en gedeeltelijk gebruikt weer terug gestuurd zijn niet klopt met de gegevens in SAP. Van ongeopende dozen die rechtstreeks van de trekkerij/magazijn komen klopt de inhoud in 1% van de gevallen niet. Dit komt doordat de controles nergens 100% waterdicht zijn. Een oplossing zou zijn om een ingangscontrole toe te passen waarbij gekeken wordt of de hoeveelheid die in SAP staat klopt met de werkelijke hoeveelheid.