Brekertechnieken

Kaakbreker

Van deze breker zijn er twee uitvoeringsvormen bekend namelijk de rechte kaakbreker en de kniekaakbreker. In beide gevallen geldt dat het materiaal gebroken wordt tussen twee stijve platen. De opstelling bestaat uit een vaste plaat die dienst doet als stationair breekoppervlak en een beweegbare kaak die de kracht uitoefent om het materiaal te breken. Het materiaal wordt gebroken door samendrukking.

Bij een rechte kaakbreker wordt de bewegende kaak aangedreven door middel van één drijfstang en door een vliegwiel met een excentriek. Het verschil tussen een rechte en kniekaakbreker is dat bij de laatste nog een extra neergaande beweging wordt uitgevoerd. Dit wordt bekomen door twee drijfstangen en een kniegewricht. Het materiaal wordt als het ware gekauwd. Meestal draait een kniekaakbreker met een hoger toerental wat een betere verkleining van het materiaal geeft. De diameter van de gebroken korrels is gelijk aan de opening onderaan de kaakbreker. Zolang de brokken puin niet de gewenste afmetingen hebben, blijven ze in de breker zitten. Doordat de kaakbreker geschikt is om grote brokken puin te breken, wordt die dan ook vaak als primaire breker gebruikt.

Figuur 1: Technische tekening van een kaakbreker.

Figuur 2: Principe van een kaakbreker.

Een nadeel aan de kaakbreker is dat platte stukken toch door de opening onderaan kunnen zonder dat deze gebroken zijn. Ook de hoge aankoopprijs betekent een nadeel maar dit wordt gecompenseerd door de lage onderhoudskosten. Wegens de simpele uitvoering is er weinig slijtage. Ook is dit type breker makkelijk toegankelijk voor onderhoud en inspectie. Bij dit type is er weinig kans op verstopping.

Kegel- of conusbreker

In de kegelbreker bevindt zich een afgeknotte kegel rondom een excentrische as binnen een mantel die de vorm heeft van een omgekeerde afgeknotte kegel, zodat de ruimte tussen beide kegels voortdurend verandert.

De breekactie wordt veroorzaakt door het openen en sluiten van de ruimte tussen de binnenste en buitenste kegel. Telkens de ruimte weer vergroot, vallen de brokken een beetje lager waar ze opnieuw gebroken worden. Dit gaat zo door totdat de gewenste diameter bereikt is. Deze diameter wordt bekomen door de afstand te regelen tussen beide kegels. Dit gebeurt door middel van een stelmoer of door hydraulische kegelverstelling.

Figuur 3: Techenische tekening van een kegelbreker.

Figuur 4: Principe van een kegelbreker.

Dit type breker wordt vooral veel gebruikt als secundaire breker. Hierbij wordt al een betere kwaliteit van de granulaten bekomen. Deze breker is geschikt voor alle materialen met de voorwaarde dat slechts kleine hoeveelheden hout en metaal voorkomen. Door deze verontreinigen wordt de deeltjesgrootte namelijk negatief beïnvloed.

Impact breker of percussiebreker of prallmolen

Bij dit type van breker wordt het puin met hoge snelheid tegen de binnenwand of de prallplaten geslingerd. Door de afstand van de slagplaten te regelen kan de korreldiameter worden beïnvloed. Evenals bij de hamerbreker is hier ook een verende opening voorzien om de onbreekbare stukken automatisch te verwijderen. Bij de percussiebreker worden slaglijsten gebruikt die vast zijn gemonteerd in de breker. Hierdoor worden de zachte bestanddelen meer gebroken dan de harde.

Figuur 5: Technische tekening van een

percussiebreker. Figuur 6: Technische tekening van een

percussiebreker.

Deze breker wordt zowel gebruikt als primaire en secundaire breker. De kwaliteit van de geproduceerde granulaten is hoog. Hier worden namelijk kubusvormige granulaten gevormd. Het nadeel van deze breker is dat het energieverbruik hoger ligt. Nog een nadeel is de hogere onderhoudskost.

Walsenmolen

Vroeger werd dit type van breker veel meer toegepast dan nu. Overgewaaid uit de mijnindustrie raakte het in de laatste 10 jaar in onbruik. De voornaamste redenen hiervoor zijn de lage productiviteit en het feit dat de walsenmolen niet geschikt is voor harde materialen. Het systeem bestaat uit twee tegen elkaar in draaiende rollen. De snelheid kan gelijk of verschillend zijn. Er zijn varianten waarbij de rollen glad zijn of waarvan ze bezet zijn met nokken of tanden. Het materiaal wordt door de beweging van de rollen meegetrokken en vervolgens gebroken door samendrukking.

Figuur 7: Technische tekening van een walsenmolen.

Figuur 8: Principe van een walsenmolen.

De gewenste diameter kan worden ingesteld door de afstand tussen beide rollen te wijzigen. Een voordeel van dit type van breker is dat er weinig stof wordt geproduceerd alsook weinig fijnen. Bij gebruik van zachte materialen is er weinig slijtage aan de rollen

Hamerbreker of hamermolen

De hamermolen kan worden vergeleken met de prallmolen. Het belangrijkste verschil is dat, in plaats van slaglijsten in de prallmolen, pendelend opgehangen hamers zijn aangebracht. Als hamers dreigen vast te lopen, kunnen deze terugklappen, zodat beschadiging wordt voorkomen. Het breken gebeurt door stootwerking van de ronddraaiende hamers. De typische draaisnelheid ligt tussen de 750 t/min en 1800 t/min. Vervolgens wordt het materiaal gedwongen om langs een geribbelde plaat te passeren en wordt op die manier nogmaals verkleind.

Uiteindelijk vallen de kleine deeltjes tussen het rooster en de te grote granulaten draaien nogmaals mee in het breekproces. De onbreekbare stukken worden met grote snelheid tegen een verende plaat geworpen, die dan uitwijkt en deze stukken laat passeren, zodat deze worden afgezonderd van de rest. Doordat de granulaten door een rooster moeten vallen is het mogelijk een constante korrelverdeling te bekomen.

Het grote nadeel van een hamermolen is dat door de hoge snelheden en vooral bij het breken van harde materialen, veel slijtage optreedt wat de onderhoudskosten doet stijgen. Ook is er een hoge productie van fijnen en een grote lawaaihinder.