In het vorige hoofdstuk zijn de concepten uitgewerkt en zoveel mogelijk gekwantificeerd. De huidige doorlooptijden en de productie output zullen in dit hoofdstuk onder de loep worden genomen. Als eerste zal de output van de productie belicht worden in de vorm van een bottleneck analyse. Er wordt hierbij keken naar de maximale huidige productie output per bewerking en de maximaal haalbare productie output. De Doorlooptijden leverprestatie en de totale output worden in de paragraaf 5.2 uit een gezet.
5.1 Bottleneck analyse
In deze paragraaf zal er gekeken worden wat de maximale output is per bewerking. Daarvoor zijn eerst de bewerkingtijden bepaald aan hand van gegevens die er al waren en enkele tijdsmetingen. Daarna is de bezetting van de machine berekend aan de hand van het aantal producten dat de machine moet verwerken.
Bewerkingtijden per product.
De meeste bewerkingstijden bij Nijburg zijn in het verleden gemeten ten behoeve van een kostprijscalculatie. Een ander deel van de bewerkingstijden is gemeten in de maand juli en augustus jl. Omdat er per roostertype verschillende bewerkingstijden zijn per productgroep, zijn daarom de bewerkingstijden ook gewogen gemiddelden. Voor de bewerking poedercoaten is een bewerkingstijd genomen van 103 minuten. Dat is de tijd dat een product aan de poederbaan hangt. Het wil niet zeggen dat een medewerker 103 minuten bezig is met het product. Het eigenlijke werk (ophangen en afhalen) duurt bij elkaar ongeveer 1 minuut per product.
werkbelasting per bewerking
Als eerste is de bewerkingtijd bepaald per bewerking. Vervolgens is er ook gekeken hoeveel producten tegelijk dezelfde bewerk kunnen ondergaan (dit is meestal het aantal werkstations behalve bij de poedercoat bewerking waar er veel producten tegelijk in de oven kunnen of aan de rails hangen). Daarna is er de maximale output in aantallen per dag gemaakt. Vervolgens is er berekend dat men 18 minuten per bewerking met
transport bezig is. Meer informatie daarover in paragraaf 4.3. Hierdoor zakt de maximale output per dag. Niet alle producten komen langs dezelfde bewerkingen, daarom kan er nog geen conclusie getrokken worden met alleen de maximale output per bewerking. In kolom daarnaast in het tabel op de volgende pagina, is het percentage van het aantal producten dat langs deze bewerking komt ten opzichte van het totaal aantal producten. Voor de te produceren aantallen zijn de cijfers van 2005 niet representatief. Daarom is de huidige productieoutput geïndexeerd naar 2007 (een volledig jaar). In de laatste twee kolommen is de gemiddelde bezetting per jaar per bewerking te zien. De formule waar mee de bezetting is uitgerekend luidt als volgt:
Werkbelasting = Aantal te verwerken producten / Capaciteit. Werkbelasting = (N*%N) / ((BSt*M)/BWt-(18/BWt))
N= Totaal aantal producten per dag (gemiddeld)
%N= percentage van het totaal aantal producten dat langs de betreffende bewerking moet. BSt= beschikbare tijd van een werkstation of machine in minuten.
M= Aantal machines of het aantal producten dat een machine tegelijk kan verwerken. BWt= Bewerkingstijd per bewerking in minuten.
Voor de berekening van de capaciteit zijn een aantal belangrijke aannames gemaakt:
• De extra tijd die men kwijt is aan het transporteren van de producten is gelijk
verdeeld over de bewerkingen.
• Er zijn 231 werkbare dagen per jaar.
• Alle werkstations zijn voor 100% met personeel bezet.
• Een medewerker kan 10% van de achturige werkdag niet productief kan zijn door
persoonlijke verzorging en rust. Voor de Finnpower is berekend 23,5 uur per dag plenumuitslagen kan ponsen. Het isoleren van plenums wordt ooknog extra gedaan door een avond jeugdploeg. Er is hiervoor een werkdag van 12 uur genomen.
Wat opvalt, is dat veel bewerkingen dicht tegen de maximale capaciteit worden bezet. De eerste bottleneck in het proces is het ponsen van de plenum op de Finnpower. De orders van de finn power wordt al gedeeltelijk uitbesteed omdat men de theoretische run-time van 23,5 uur niet haalt. Volgende bottlenecks kan men verwachten bij hoekdrukken, assemblage en poedercoaten omdat deze ook dicht tegen de maximale bezetting aan zitten.
Als de omzet zou stijgen met 30% wordt de totale output van de productie 1116 roosters per dag in plaats van 862 roosters per dag in de oude situatie, aangenomen dat de producten in gelijke verhoudingen worden verkocht als in 2005. Er is in de tabel te zien dat de bezetting meer dan 100% wordt op een zevental bewerkingen. Als de bezetting meer dan 100% zou worden, betekent dat de machinebewerking de gevraagde aantallen niet kan verwerken.
Men zou dus de capaciteit op een zevental punten moeten vergroten om de omzetstijging van 30% te realiseren. Als men op dezelfde voet doorgaat kan de omzetstijging niet gerealiseerd worden.
Door het bijplaatsen van machines/ werkplaatsen of het verhogen van de productiesnelheid kan men de capaciteit vergroten. Het lastige hiervan is dat de
werknemers al continu bezig zijn én er geen ruimte is in het gebouw om machines bij te plaatsen.
5.2 Output, doorlooptijd en leverprestatie
OutputZoals al te zien was in de grafiek van het orderbedrag op bladzijde 11, ligt het
orderbedrag per dag tussen de € 33.000,- en de € 130.000,-. De fluctuaties in omzet zijn dus groot te noemen. De capaciteit is niet precies te bepalen men hanteert een vuistregel van € 42.000,- aan orders maar hier zijn koelconvectorren en één type spleetrooster niet in meegenomen. Het gemiddelde orderbedrag in de maand september lag met 57.400,- ruim boven deze capaciteitsgrens.
Leverprestatie
Met de huidige productiemethode heeft men veel moeite om op tijd te voldoen aan de wensen van de klant. Uit een steekproef in de maanden september en oktober blijkt de gemiddelde leverprestatie maar 70% te zijn. Op één dag in de steekproefperiode werd een leverprestatie van minder dan 50% gehaald.
Geleverd aantal Niet geleverd aantal Achterstand aantal Geleverd bedrag Niet geleverd bedrag Achterstand bedrag Leverpres.
25-9-2007 34 69 96 € 48.853 € 49.802 € 138.970 50% 26-9-2007 86 40 95 € 86.000 € 67.000 € 136.000 56% 27-9-2007 61 30 91 € 37.000 € 43.000 € 149.000 46% 1-10-2007 54 12 72 € 71.723 € 7.469 € 97.963 91% 2-10-2007 59 18 58 € 72.000 € 20.000 € 84.000 78% 3-10-2007 55 17 51 € 55.000 € 24.000 € 84.000 70% 8-10-2007 52 17 44 € 92.000 € 5.000 € 30.000 95% 9-10-2007 55 24 53 € 55.000 € 21.000 € 43.000 72%
70% steekproef september oktober
Aantal Bedrag
Het lijkt er op dat er geen verband tussen de leverprestatie en de vraagfluctuaties is. Helaas hebben de metingen van de vraag en de leverprestaties te weinig overlap om er echt iets over te kunnen zeggen. Op 26 en 27 september was er een dal in de vraag, maar de leverprestatie bleef laag. Het lijkt er op dat, door eerder opgelopen
achterstanden (die eerst gedaan moeten worden) er toch veel orders niet geleverd kunnen worden. Het lijkt er dus op dat de slechte leverprestatie wordt veroorzaakt door eerder opgelopen achterstanden.
Doorlooptijden.
De doorlooptijd van de producten is de tijd dat materialen, halffabrikaten en gereed product op voorraad liggen (wachttijd), plus de bewerkingstijd en transporttijd. De bewerkingstijden per product staan in bijlage B. Voor de berekening van de
doorloopsnelheid is als eerste de hoogte van de voorraad genomen van roosters in het magazijn van hal 1. Dit is de voorraadhoogte zoals die was op 19 augustus 2007. Om de doorlooptijd te berekenen is er gekeken naar de verkoopcijfers (gemiddelde maandelijkse afname) hoelang de voorraad er gemiddeld zou liggen. Alleen de types lamelrooster, wandrooster, perforooster en wervelrooster worden op voorraad gehouden. Van de overige types is dus heel lastig de doorlooptijd te bepalen. Spleetroosters en buitenroosters bijvoorbeeld worden op klantorder gemaakt.
Het assortiment van de wervelroosters en wandroosters, dat op voorraad wordt gehouden, is meer divers dan die van de lamelroosters en de perforoosters. Bij wandroosters en wervelroosters worden ook types op voorraad op gehouden die een maandelijkse afname kennen van minder dan 1. Toch is het voorraadschap vol, wat leidt tot een doorlooptijd van tientallen maanden. Voor deze roosters is daarom in plaats van een gemiddelde doorlooptijd de mediaanwaarde genomen.
Veel halffabrikaten staan niet aangeven in het systeem, maar liggen wel op voorraad in stellingen. Het bijvullen van deze voorraad gebeurt "op het oog". Deze voorraad is geteld en vervolgens is er gekeken hoelang dit er met een gemiddelde maandelijkse afname ligt. Voor het bepalen van de doorlooptijd van de grondstoffen zoals het bandstaal en de aluminium profielen zijn de inkooporders gebruikt. Er is aangenomen dat er alleen wordt in gekocht als de voorraad weer volledig op is. De tijd tussen de bestelmomenten is dan de doorlooptijd van de grondstoffen.
Als de bewerkingstijd en wachttijd (de doorlooptijd min de bewerkingstijd) wordt weergegeven in een diagram ziet deze er als volgt uit. Dit is het diagram van een perforooster. Dit is het meest verkochte rooster.
figuur 16: De verhouding tussen de wachttijd, bewerktijd en doorlooptijd.
Wat heel opvallend is dat de bewerkingtijd maar 0,2 procent is van de totale doorlooptijd. De rest van de doorloop tijd is wachttijd.
0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% perforooster wachttijd bewerkingtijd