De eerste volkunststof tuinstoel

Tuinstoelen werden tot in de jaren zeventig doorgaans gemaakt van een metalen frame met houten armleggers. In de loop van de jaren waren er onderdelen van kunststof opgenomen, zoals de armleggers, de doppen onder de poten en het kunststofkoord dat om het metalen frame werd gevlochten. Drie bedrijfjes uit Noord-Brabant namen in 1980 het initiatief tot de eerste lichtgewicht kunststoftuinstoel: ACT, een verkooporganisatie in tuinmeubelen en huishoudelijke artikelen met ca. 20 werknemers; Mago, een metaalfabriek met ca. 350

werknemers en Industrial Moulding, een kunststofverwerkend bedrijfje. Zij werkten al langer samen bij de productie van tuinstoelen.

Dit drietal wilde met een gezamenlijke inspanning een lichte, inklapbare en verstelbare kunststofstoel voor de massaproductie realiseren. Dat was wel iets anders dan een plastic asbak, een plastic speelgoedpoppetje of een kunststofkast van een radio. Technisch gezien lag er een serie uitdagingen. Een dergelijke stoel moest de krachten kunnen weerstaan van een zittend en beweeglijk persoon. Hij diende dus bestand te zijn tegen druk-, schuif-, trek- en torsiekrachten. Hij mocht niet knikken, breken of te ver doorbuigen. Bovendien was een vereiste, dat de stoel bestand was tegen weer en wind, en zijn vormgeving in de smaak zou vallen van het publiek. Kennis over de constructie van een metalen stoel was aanwezig bij Mago. ACT had kennis van de markt en beschikte over contacten met het grootwinkelbedrijf, dat de tuinstoelen verkocht. Bij Industrial Moulding was kennis over kunststofverwerking aanwezig, maar vooral van eenvoudige producten, zoals de armlegger. Aanvullende kennis en competenties waren absoluut noodzakelijk om de ‘volkunststof’ tuinstoel te realiseren.

Overleg was nodig met de leverancier van kunststof, DSM. De samenstelling van het materiaal was cruciaal voor de kwaliteiten van het eindproduct. Uiteindelijk werd gekozen voor polypropeen met een grote hoeveelheid kalk als vulstof. Industrial Moulding moest nieuwe spuitgietmachines aanschaffen omdat hogere krachten en drukken waren vereist voor het inspuiten van de kunststof en het in beweging brengen van de zwaardere matrijzen. Daarvoor was overleg nodig met de machinebouwers in Nederland (Stork) en in Duitsland (onder andere Mannesman). Er werd een matrijzenbouwer in Troisdorf (nabij Keulen) ingeschakeld, die ook de leverancier was van matrijzen voor autobumpers en ervaring had met kunststofproducten van groot formaat. Het testen van de stoelen gebeurde door TNO.

Toen de eerste stoelen aan het begin van 1981 uit de matrijzen rolden, bleken er nog enkele problemen. Met name de stoelpoten waren te zwak en braken af. Matrijzen werden aangepast, machines anders afgesteld en de materiaalsamenstelling werd veranderd. Na ongeveer een maand waren de problemen opgelost en begon de productie van 45.000 stoelen, juist op tijd voor het nieuwe seizoen. Het koperspubliek reageerde enthousiast. Binnen korte tijd was de stoel uitverkocht. Daarmee begonnen hectische jaren niet alleen voor de drie bedrijfjes, maar ook voor de tuinmeubelenbranche. De kunststofmarkt groeide onder andere door de

explosieve toename van kunststof tuinmeubelen. Het was volgens de betrokkenen de periode van de ‘cowboys’.

Over het innovatieve vermogen van de kunststofverwerkende sector bestond rond 1980 een onduidelijk beeld. Enerzijds meldde het ministerie van Economische zaken, ‘… dat in deze sector een grote vertrouwdheid met innoverend denken aanwezig is.’ Het ministerie baseerde dat op de succesvolle concurrentie van de kunststof met de traditionele materialen zoals hout, glas en metaal. Anderzijds hamerden het ministerie en vertegenwoordigers uit de sector voortdurend op een verhoging van het scholingsniveau en een sterkere oriëntatie op kennisintensieve producten en productieprocessen. Blijkbaar was er sprake van twee

manieren van innoveren met kunststoffen: het maken van ‘lowtech’ substitutieproducten, dat weinig scholing vereiste en het maken van ‘hightech’ producten met hooggeschoolde

krachten.

Het voorbeeld van de lichtgewicht ‘volkunststof’ tuinstoel laat echter zien, dat de innovatieve praktijk complexer was. Het ging om een substitutieproduct mèt een ‘hightech’ karakter wat betreft materiaal, ontwerp en productie.Het kunststofplatform (grondstoffen- en

machineleveranciers, et cetera) met zijn laboratoria en hooggekwalificeerde mensen speelde in het innovatieproces een essentiële rol. De inbreng van de drie bedrijfjes was echter ook cruciaal. Weliswaar beschikte geen van de drie bedrijfjes over een laboratorium of

ontwerpafdeling. Toch was er bij ACT, Industrial Moulding en Mago wel degelijk sprake van onderzoek en ontwikkeling. De ideevorming, het tekenen, het rekenwerk, de experimenten en het maken van een prototype vonden thuis plaats of op het kantoor, in de werkplaats of de productiehal. Geen van de initiatiefnemers had een hogere, technische opleiding genoten. Toch bezaten zij doorslaggevende deskundigheid en ervaring. De eigenaar van Industrial Moulding was een zoon van de oprichter van het kunststofverwerkende bedrijf Curver en had in de directie van dat bedrijf gezeten. Curver was in 1972 door DSM opgekocht, nadat het in

financiële problemen was geraakt. ACT kende de consumentenvoorkeuren, wist alles over design en ontwikkeling van tuinmeubelen, had de kennis van de logistiek in de keten en de financiering van handel. De innovatie was dus tot stand gekomen met behulp van hoog- èn laaggeschoolde krachten.

Bronnen:

Citaat uit: ‘Momentopname van de kunststofverwerkende industrie in Nederland’, Plastica 34(1981) nr. 4, 97-100

M. Davids, H. Lintsen en A. van Rooij, Innovatie en kennisinfrastructuur. Vele wegen naar vernieuwing (Amsterdam 2013), 165-166, 193-195