Bijlagen bij:
“Kwaliteit in de Keten”
Een kwaliteitsverbetering voor de lange termijn bij Akzo Nobel Wapenveld
Bijlagen bij:
“Kwaliteit in de Keten”
Een kwaliteitsverbetering voor de lange termijn bij Akzo Nobel Wapenveld
1 Het voortbrengingsproces
1.1 De sector Verf
De sector Verf bestaat uit een emballagemagazijn verf, het in can tinting en de productieafdeling verf.
1.1.1 Emballagemagazijn verf
Figuur 1 Schema emballagemagazijn Verf Omschrijving
1. De emballage wordt aangeleverd per vrachtauto en gelost.
2. Wanneer de emballage is gelost vindt er een vluchtige visuele controle plaats. Wanneer de producten op het oog zijn goedgekeurd, worden de gegevens van de vrachtbrief in het systeem ingevoerd waar een tweede controle op volledigheid plaatsvindt. Hierbij is er ook de mogelijkheid om eventuele onvolledigheden te rapporteren.
3. De verschillende loodsen van magazijn 20 hebben ieder hun eigen “hoofdvoorraad”. De volgende “hoofdvoorraden” zijn er te onderscheiden: vaten en dozen,
gedecoreerde blikken, ETL en rest.
4. De orders worden gepickt aan de hand van een lijst, waarop staat wat er naar welke afdeling moet. Op de pickorders voor de ETL staat vermeld op welk tijdstip ze aanwezig moeten zijn. Er mogen maximaal zeven orders op voorraad staan bij de ETL. Een order voor blikken wordt direct gecombineerd met de benodigde deksels en eventuele dozen. Na het picken moet de picker de producten per bon controleren en een paraaf zetten op de bon voor volledigheid.
5. De gepickte orders worden in een tussenvoorraad geplaatst. Voordat de gepickte orders uitgeleverd worden, vindt er eerst nog een controle op volledigheid plaats door de persoon die de orders uitlevert. De persoon die de orders uitlevert, moet na goedkeuring ook een paraaf plaatsen op de bon.
1.1.2 Productieafdeling verf
!
"
# $
Figuur 2 Schema productieafdeling verf Omschrijving
1. De vloeibare grondstoffen die gebruikt worden bij de productie voor de verf kunnen opgeslagen zijn in bulktanks, vaten of klieken. Bij de bulktanks wordt de juiste hoeveelheid bepaald door middel van klokken en bij de vaten wordt de juiste hoeveelheid afgewogen. Voor de klieken is het afwegen al gedaan in magazijn 51. 2. De vloeibare grondstoffen uit de vaten worden afgewogen tijdens het storten in de
kuip voorafgaand aan het mengen. Dit afwegen wordt gedaan met behulp van een weegschaal bevestigd aan een handpallettruck. Bij verven op waterbasis wordt het bepalen van de juiste hoeveelheid gedaan met behulp van een watermeter. 3. De vaste grondstoffen worden aangeleverd vanuit het grondstoffenmagazijn op
pallets. Op iedere pallet zitten de vaste grondstoffen voor één charge.
5. Op de parelmolen worden de verven gemalen totdat deze een bepaald niveau van fijnheid hebben bereikt. Dit malen gebeurt door de verf door de machine te pompen waarin kunststofparels zitten. Deze kunststofparels draaien rond en zorgen voor de vermaling. Het bepalen van de duur van het malen is afhankelijk van de gewenste fijnheid.
6. Op het product, wat bij het mengen vandaan komt, vindt een controle plaats. Bij deze controle kijkt men of het product aan de specificaties voldoet, die voor het product gelden. Deze specificaties liggen op het gebied van fijnheid, dichtheid, glans etc. en staan op het recept vermeld. De controle wordt gedaan op de werkvloer en in het laboratorium.
7. De goedgekeurde producten worden in een tussenvoorraad geplaatst. De tussenvoorraad kan in kuipen of in tanks zitten.
8. Producten die niet aan de kleureisen voldoen of waaraan speciale eisen gesteld worden met betrekking tot de kleur, worden door de kleurmakerij op kleur gebracht. Het op kleur brengen van de verven kan op twee manieren gedaan worden, namelijk handmatig of machinaal. Bij het handmatig op kleur brengen wordt aan de hand van een recept een kleur samengesteld uit verschillende kleuren. De eerste controle op juistheid van de kleur gebeurt op het oog met behulp van een staal en natte
monsters. Het machinaal kleuren wordt gedaan op de Klieverik. De Klieverik is een machine waarop recepten automatisch aangemaakt kunnen worden. Alle benodigde halffabrikaten zitten in de tanks van de machine en deze kunnen met een
nauwkeurigheid van +/- 2 gram gedoceerd worden in de kuipen die onder de machine zijn geplaatst.
9. De producten worden na het op kleur maken gecontroleerd op het voldoen aan de eisen. Dit wordt gedaan met behulp van een speciaal computerprogramma wat de kleur van een proefstuk vergelijkt met de gegevens die er van deze kleur in het programma staan.
10. Het afvullen kan handmatig of machinaal gedaan worden. Handmatig afvullen wordt gedaan op een handtap waarbij de medewerker zelf de verpakking onder de tap moet plaatsen en ook zelf het deksel moet plaatsen en een eventueel etiket moet plaatsen. Machinaal afvullen wordt gedaan op de ETL. De ETL is een machine die geautomatiseerd etiketten en stickers op de blikken aan kan brengen waarna de blikken automatisch gevuld worden en het deksel op het blik wordt geplaatst. Bij het afvullen wordt een zeef gebruikt om eventuele onzuiverheden uit het product te zeven. De verpakkingsmaterialen die nodig zijn voor het afvullen worden aangeleverd vanuit het emballagemagazijn verf.
11. De voorraad etiketten is afkomstig van de drukkerij.
12. Op sommige verpakkingen moet nog een etiket geplaatst worden, dit wordt bij het etiketteren gedaan. Verpakkingen waar nog een etiket op geplaatst moeten worden kunnen verpakkingen voor de ETL zijn waar een extra sticker of etiket op moet worden geplaatst of verpakkingen voor één van de handtaplijnen die vooraf gestickerd worden.
13. Deze verpakkingen in de voorraad worden geleverd vanuit magazijn 20.
14. Het afgevulde product wordt in dozen verpakt die op pallets geplaatst worden of direct op pallets gezet. Op iedere pallet wordt een sticker geplakt die herkenning van het product in het distributiecentrum mogelijk maakt.
15. De dozen worden geleverd vanuit magazijn 20.
17. De geleegde kuipen worden naar de schoonmaakafdeling gebracht. Op de
schoonmaakafdeling worden de kranen van de kuipen handmatig schoongemaakt en de kuipen zelf automatisch.
18. De als veiligheidsvoorraad teveel geleverd blikken, deksels en dozen worden retour gestuurd naar magazijn 20.
1.1.3 In can tinting
# $
Figuur 3 Schema in can tinting
Omschrijving
1. De voorraad bestaat uit bussen met daarin de verschillende basisverven die gebruikt worden voor het in can tinting.
2. Pasta wordt toegevoegd aan de bus volgens een recept wat in de computer wordt opgeroepen met behulp van een unieke receptcode.
3. De bussen met pasta worden geschud of gemengd. Dit gebeurt bij drums van 60 liter en 200 liter.
4. Iedere bus wordt gecontroleerd op de aanwezigheid van kleurpasta door een drup op de order te plaatsen voor iedere bus die aangemaakt is.
5. De bussen worden geplaatst in de voorraad gereed product, waar ook de bonnen bij de producten worden gevoegd, zodat de producten gereed zijn voor transport naar het distributiecentrum.
1.2 De sector Kunststoffen
1.2.1 Grondstoffenmagazijn
# $
" ! %
#
Figuur 4 Schema grondstoffenmagazijn Omschrijving
1. De goederen worden aangeleverd per vrachtauto en gelost.
2. Wanneer de goederen gelost zijn, vindt er een visuele controle plaats.
3. In de tussenvoorraad staan de grondstoffen in afwachting van codering en verdere goedkeuring.
4. Wanneer de producten een visuele keuring zijn ondergaan, worden de gegevens van de vrachtbon in het systeem ingevoerd, waar een tweede controle op
volledigheid plaatsvindt. Hierbij is er ook de mogelijkheid om eventuele onvolledigheden te rapporteren in het SAP-systeem.
5. De codering van de grondstoffen wordt gemaakt op een stand alone system met behulp van een lijst. Voor iedere eenheid die binnenkomt, wordt er een sticker aangemaakt waarmee het product door het gehele proces geïdentificeerd kan worden.
6. Op iedere eenheid worden twee stickers geplakt, één op de bovenkant en één op de zijkant.
stelling waarin het product geplaatst moet worden door middel van een lijst waarin voor iedere product staat in welke stelling het product thuis hoort. Het plaatsen van grondstoffen in een stelling is vrij. Vaste grondstoffen worden in het magazijn, buiten het magazijn onder een afdak of in de buitenlucht opgeslagen.
8. Magazijn voor vloeibare grondstoffen. De plaatsing van goederen gebeurt in een vaste stelling voor iedere grondstof. De aangebroken vaten worden meestal onderop bewaard.
9. Magazijn voor gevaarlijke stoffen. Dit magazijn is gelegen in het distributiecentrum en wordt daar ook mee gedeeld. De plaatsing van goederen gebeurt in een vaste stelling voor ieder product. De werknemers zijn op de hoogte van de stelling door middel van een lijst. Het plaatsen van een grondstof in een stelling is vrij.
10. Magazijn voor peroxide buiten. De peroxide mag niet bij de andere gevaarlijke grondstoffen geplaatst worden
11. Grondstoffen die in bulk worden aangeleverd worden direct opgeslagen in hun eigen tanks.
12. Het picken van de vaste grondstoffen wordt van onder naar boven gedaan op volgorde van de pickorder. De pickorder wordt twee dagen voor de levering aangemaakt. Hierop staat de bestemming, het ordernummer en de artikelcode. Daarnaast staan de benodigdheden voor het recept op de pickorder. De benodigdheden staan aangegeven in gehele eenheden en in eventuele resteenheden, klieken genaamd.
13. Het afwegen van de klieken wordt handmatig gedaan.
14. Het picken van vloeibare grondstoffen en gevaarlijke stoffen. Voor vloeibare grondstoffen worden volledige vaten gepickt waarvan de benodigde hoeveelheden op de betreffende afdelingen wordt afgewogen.
15. De gepickte producten vaste grondstoffen en vloeibare grondstoffen worden eerst in een tussenvoorraad geplaatst, voordat ze naar de eindbestemming worden
gebracht.
1.2.2 Emballagemagazijn kunststoffen
!
"
# $
Figuur 5 Schema emballagemagazijn kunststoffen Omschrijving
1. De goederen worden aangeleverd per vrachtauto en gelost.
2. Wanneer de goederen gelost worden, vindt er een visuele controle plaats. Als de producten op het oog zijn goedgekeurd, worden de gegevens van de vrachtbon in het systeem ingevoerd, waar een tweede controle op volledigheid plaatsvindt. Bij deze tweede controle is er ook de mogelijkheid om eventuele onvolledigheden te rapporteren in het SAP-systeem.
3. De in magazijn 21 aanwezige voorraad wordt bij gehouden met behulp van handmatige kaarten voor alle producten die aanwezig zijn. Op de kaart komt de locatie van het product te staan en het aantal wat aanwezig is. Dit wordt gedaan omdat de producten pas afgeboekt worden wanneer ze klaar zijn bij de
productieafdeling kunststoffen en om ervoor te zorgen dat men de producten terug kan vinden.
4. De orders worden gepickt aan de hand van een lijst waarop staat wat er naar welke afdeling moet. Naast de picklijsten wordt er ook ruimschoots gebruik gemaakt van informele communicatie, om te voorkomen dat er teveel voorraden aanwezig zijn bij de productieafdeling kunststoffen. Een order voor blikken wordt direct gecombineerd met de benodigde deksels en eventuele dozen. Deze worden dan gezamenlijk naar de etiketteerafdeling gebracht of direct naar de tapplek. Deze gezamenlijke lading wordt geschreven op één bon .
5. De gepickte orders wordt in een tussenvoorraad geplaatst van waaruit deze naar de productieafdeling kunststoffen vervoerd worden of in het geval van dozen soms eerst nog gestickerd worden.
6. Hier worden de stickers gemaakt die gebruikt worden om op de dozen te plakken. De stickers worden geprint op een stand alone system.
8. De gestickerde dozen worden in een tussenvoorraad geplaatst in afwachting van verder transport.
9. De teveel geleverd producten gaan retour en worden weer in het magazijn geplaatst. 1.2.3 Productieafdeling kunststoffen
Figuur 6 Schema productieafdeling kunststoffen Omschrijving
1. De voorraad vloeibare grondstoffen wordt aangevoerd vanuit het
grondstoffenmagazijn. Wanneer het om vloeibare grondstoffen gaat die in de bulkvoorraad zijn opgeslagen, dan zijn deze direct te tappen op de tapperij.
2. Het storten van vloeibare grondstoffen in de kuip wordt gedaan aan de hand van het recept. Op het recept staat vermeld welke vloeibare grondstoffen toegevoegd moeten worden, en in welke volgorde en in welke hoeveelheid deze vloeibare grondstoffen moeten worden toegevoegd. Wanneer de vloeibare grondstoffen niet direct toegevoegd moeten worden, dan worden deze vloeibare grondstoffen in aparte bussen getapt en in de tussenvoorraad geplaatst
4. De tussenvoorraad vaste grondstoffen komt vanuit het grondstoffenmagazijn waar deze zijn afgewogen en per charge bij elkaar zijn gevoegd. Bij deze samengevoegde grondstoffen wordt ook een bon geplaatst met daarop alle grondstoffen die op de pallet zijn geplaatst.
5. Het mengen wordt gedaan aan de hand van het recept. Hierop staat vermeld wat wanneer moet worden toegevoegd, welke temperaturen het mengsel moet behalen en op welke snelheid het mengsel geroerd moet worden.
6. Wanneer het product gemengd is, wordt er een monster naar het laboratorium gebracht. Het monster moet hier eerst goedgekeurd worden voordat met het afvullen begonnen kan worden.
7. Tussenvoorraad producten in afwachting van het afvullen.
8. Bij de kleurmakerij worden de producten handmatig op kleur gebracht.
9. Controle van de kleur door de kleurmaker voordat het product verder gaat in het productieproces.
10. De producten worden afgevuld in emmers, kokers, tubes of bussen. Dit afvullen wordt handmatig of semi-automatisch gedaan op één van de verschillende machines van de productieafdeling kunststoffen, met ieder hun eigen karakteristieken die hen geschikt maakt voor één of meerdere verpakkingen.
11. Stickeren is het aanbrengen van een etiket op de bussen wanneer dit niet direct gedaan kan worden op de plek waar het product wordt afgevuld. Het stickeren wordt semi-automatisch gedaan.
12. Tussenvoorraad gestickerde blikken en lege blikken vanuit magazijn 21.
13. Tussenvoorraad dozen vanuit magazijn 21. De dozen worden gezamenlijk met de verpakkingen aangeleverd.
14. Het afgevulde product wordt in dozen verpakt, die op pallets geplaatst worden of direct op pallets gezet. Op iedere pallet wordt een sticker geplakt die herkenning van het product in het distributiecentrum mogelijk maakt.
15. Voorraad gerede producten in afwachting van transport naar het distributiecentrum. 16. De als veiligheidsvoorraad teveel geleverd blikken, deksels en dozen worden retour
1.3 Het distributiecentrum
Het distributiecentrum bestaat naast het distributiecentrum ook uit gebouw 16. 1.3.1 Distributiecentrum en gebouw 16
Figuur 7 Schema distributiecentrum en gebouw 16 Omschrijving
1. De vanuit de verschillende gebouwen aangeleverde producten worden bij het distributiecentrum eerst in een tussenvoorraad geplaatst in afwachting van verdere bewerkingen.
2. Sommige blikken, die los worden aangeleverd en sommige producten, die bestaan uit A en B componenten worden op een semi-automatische verpakkingsmachine verpakt en in dozen gedaan.
4. Sealen is het omwikkelen van pallets in een laag plastic zodat de pallets gereed zijn voor transport.
5. De gesealde pallets komen in een tussenvoorraad.
6. De voorraad DC zijn de stellingen in het distributiecentrum van waaruit gepickt wordt. Van alle producten die ingebracht worden in het distributiecentrum wordt met een geautomatiseerd systeem bijgehouden waar de producten worden geplaatst. 7. Vanuit de verschillende tussenvoorraden worden de producten op het laadplatform
geplaatst in afwachting van verder transport.
8. Picken wordt in het distributiecentrum op de volgende manier gedaan:
• Er wordt een bon gepakt, waarop het te picken product staat;
• De ordergegevens worden ingevoerd in het systeem waarna het systeem de plaats van het product geeft;
• Het product wordt gepickt;
• De locatie waarvan het product gepickt is, moet gescand worden om zeker te weten dat het juiste product gepickt is;
• Hierna wordt er een bon uit het systeem gedraaid, die gebruikt wordt voor verdere identificatie van het product.
9. Tussenvoorraad, hier staan de gepickte producten in afwachting van plaatsing op het platform.
10. De producten op het laadplatform, die nog niet geseald zijn worden daar geseald 11. Het laden gebeurt aan de hand van de bonnen die per vrachtwagen worden
uitgedraaid en waarop alle producten die geladen moeten worden beschreven staan. 12. Wanneer de vrachtwagen geladen is, vindt er nog een laatste controle plaats, die
2 Scoreoverzicht FMEA
Ernst
Score Omschrijving Definitie
10 Gevaarlijk hoog Falen kan klant of personeelslid ernstig verwonden.
9 Zeer hoog Falen leidt tot het niet langer voldoen aan wettelijke normen en voorschriften.
8 Erg hoog Falen leidt tot de mogelijkheid dat producten die niet voldoen bij de klant terecht komen.
7 Hoog Falen leidt tot klantontevredenheid. 6 Gemiddeld Door falen wordt het product gedeeltelijk
onbruikbaar of defect.
5 Laag Falen leidt tot klachten van klanten. 4 Erg laag Falen kan gecorrigeerd worden, maar leidt
tot minder goede prestaties van het product. 3 Minimaal Falen leidt tot ergernis bij de klant, maar hij
kan het zelf verhelpen zonder op de prestatie van het product in te boeten. 2 Gering Het falen wordt niet door de klant opgemerkt
en heeft slechts een gering effect op de werking van het product.
1 Geen Falen wordt niet opgemerkt door de klant en heeft geen effect op de werking van het product.
Detectie (kans op tijdige ontdekking) Score Omschrijving Definitie
10 Vrijwel Het product wordt niet geïnspecteerd of het uitgesloten defect is niet te detecteren.
9 Zeer De huidige controles zullen waarschijnlijk de fout onwaarschijnlijk niet ontdekken.
8 Onwaarschijnlijk Het is zeer onwaarschijnlijk dat de fout zal worden ontdekt of worden verhinderd alvorens de klant te bereiken.
7 Erg laag Het is onwaarschijnlijk dat de fout zal worden ontdekt of worden verhinderd alvorens de klant te bereiken.
6 Laag De controles kunnen waarschijnlijk net de fout ontdekken of verhinderen de volgende klant te bereiken.
5 Gemiddeld Gemiddelde kans dat de fout de volgende klant zal bereiken.
4 Meer dan Controles kunnen de fout ontdekken en gemiddeld verhinderen dat de fout de volgende klant
bereikt.
3 Waarschijnlijk Beperkte kans dat de fout de klant bereikt. 2 Zeer Bijna zeker dat de fout gevonden wordt.
waarschijnlijk
Frequentie (kans op falen)
Score Omschrijving Definitie
10 Extreem vaak Meer dan eens per dag of een kans van meer dan 3 op de 10.
9 Zeer vaak Eens per drie of vier dagen of een kans van 3 per 10.
8 Vaak Eens per week of een kans van 5 per
100.
7 Zeer regelmatig Eens per maand of 1 op de 100. 6 Regelmatig Eens per drie maanden of 3 per 1000. 5 Met tussenpozen Eens per zes maanden tot een jaar of 1 op
de 10.000.
4 Af en toe Eens per jaar of 6 op de 100.000. 3 Laag Eens per een tot drie jaar of 6 per
10.000.000.
2 Gering Eens per drie tot vijf jaar of 2 per 1.000.000.000.
3 FMEA
3.1 De sector Verf
De volgende fouten die gemaakt worden bij de sector Verf in de meng- en tapafdeling hebben een oorzaak met een RPN van meer dan 120:
1. Onjuiste aantallen op de palletbon;
2. Verkeerd blik en/of deksel gebruiken bij het afvullen; 3. Verkeerde etiketten gebruiken;
4. Verkeerd afvulgewicht; 5. Niet goed zeven;
6. Niet goed schoonmaken tapmachine; 7. Verkeerde grondstof gebruiken; 8. Recept niet volgen;
9. Niet goed schoonmaken kuipen; 10. Niet goed schoonmaken tanken;
11. Niet goed afwegen grondstoffen op de afdeling.
Hieronder worden de oorzaken van de verschillende problemen besproken.
Probleem 1. Het vermelden van onjuiste aantallen op de palletbon heeft twee oorzaken met een RPN van 180 die direct met elkaar verbonden zijn. De eerste oorzaak is het verkeerd handmatig veranderen van de palletbon. Dit verkeerd handmatig veranderen is een direct gevolg van de tweede oorzaak, de telfouten. Telfouten kunnen het gevolg zijn van slordigheden en van stapelingen die moeilijk te tellen zijn.
Probleem 2. Bij het gebruiken van het verkeerde blik en/of deksel kwam naar voren dat dit meestal het gevolg is van verkeerde aanlevering vanuit het emballagemagazijn van de sector Verf. Daarnaast moet er wel rekening mee gehouden worden dat de hoge notering van deze oorzaak mede voortkomt uit de beperkte mogelijkheid op detectie bij het tappen. Deze beperkte mogelijkheid tot controle komt voort uit het feit dat op de tapbon voor de medewerkers niet duidelijk staat vermeld waarop ze moeten controleren. Probleem 3. De oorzaak van het gebruiken van verkeerde etiketten is voornamelijk de aanlevering van de etiketten. Er worden verkeerde etiketten aangeleverd. Er worden echter ook te veel etiketten aangeleverd. Het feit dat alle etiketten op dezelfde plaats worden aangeleverd zorgt er daarnaast ook voor dat kans op het pakken van een verkeerd etiket aanwezig is. Tevens moet er net zoals bij de verkeerde blikken en deksels, rekening gehouden worden met het feit dat ook hier de controlemogelijkheden beperkt zijn.
Probleem 4. De oorzaak voor het vullen van een verpakking met te veel of te weinig product ligt bij de tapbon. Op de tapbon staat voor een product wat uit twee
componenten bestaat het volledige gewicht van de set aangegeven en niet duidelijk het gewicht van de losse componenten. Ook kan de dichtheid die op de bon staat tot fouten leiden. Deze dichtheid kan verkeerd ingevoerd zijn doch, ook het rekenen met de dichtheid om het volume te bepalen kan tot fouten leiden.
de bon. Soms is dit een zeef die niet bestaat of een zeef waar het product niet door heen past. Dit niet door de zeef willen van het product heeft te maken met de
eigenschappen van het product en niet met eventuele vervuiling die men met het zeven uit het product wil halen.
Probleem 6. Het probleem bij het niet goed schoonmaken van de tapmachine is de verdunning die gebruikt wordt bij het schoonmaken. Deze verdunning wordt niet regelmatig ververst of verschoond wanneer de verdunning een bepaalde mate van vervuiling heeft behaald. Hierdoor blijft er na het schoonmaken vervuiling achter in de tapinstallatie die de producten vervuilt.
Probleem 7. De oorzaak van het gebruiken van de verkeerde grondstof is het
aanleveren van een verkeerde kliek. De reden waarom dit een groot probleem is bij de productie is het feit dat het bijna onmogelijk is om een verkeerde kliek te detecteren, omdat de producten in dezelfde verpakking wordt aangeleverd. Tevens is het moeilijk om een verkeerde kliek te detecteren, omdat de producten niet op chemische
samenstelling worden gecontroleerd. Ook het feit dat het om kleine hoeveelheden gaat, maakt het moeilijk om de verkeerde kliek te ontdekken bij controles op de
eigenschappen van het product.
Probleem 8. Het komt ook wel voor dat recepten niet op de letter gevolgd worden. De reden waarom recepten niet letterlijk gevolgd worden, is het feit dat het soms niet mogelijk is om volgens het recept te werken of dat het soms gewoon handiger is om op een andere manier te werken. Dit is een probleem wat al bekend is en waar ook al aan gewerkt wordt. Iedere keer wanneer een medewerker om wat voor reden dan ook afwijkt van het recept, moet hij hier melding van maken en dan wordt er onderzocht of deze wijziging doorgevoerd moet worden of dat deze verandering niet weer gemaakt mag worden.
Probleem 9. Er zijn twee oorzaken van het niet goed schoonmaken van de tanks die om aandacht vragen. De eerste is het afschot van de bodems van de tanks. Bij een aantal wat oudere tanks is het afschot niet in de richting van de kraan waardoor er snel
restanten op de bodem blijven liggen. Ook is het soms niet goed leeg laten lopen van de tanks een probleem. Er ontstaat dan indroging in de kranen, die er pas met het afvullen van nieuwe producten geleidelijk uitgaat. Ook is het mogelijk dat het niet goed leeg laten lopen direct tot besmetting van de gehele tank leidt.
Probleem 10. Bij kuipen die niet goed schoon zijn ligt de oorzaak meestal bij de kranen die gebruikt worden om de kuip te legen. Wanneer een kuip is schoongemaakt, is niet direct te zien of de kraan ook wel goed schoon is. Wanneer dit niet het geval is, kan dit tot directe besmetting van de gehele kuip zorgen of vervuiling van het eerste gedeelte van de uit de kuip getapte producten.
Opvallend tijdens het opstellen van de FMEA was de fout “niet goed recept”. Deze fout is relatief ernstig en heeft een behoorlijk hoge frequentie, doch door de
FROK-werkgroep is de detectie ook erg hoog waardoor de RPN onder de 120 blijft. De consequenties van deze fout zijn echter nogal kostbaar en daarom is er met de FROK-werkgroep gekeken naar de mogelijkheden om het aantal recepten wat niet in één keer goed lukt terug te dringen. De oorzaken die hierbij genoemd zijn, komen in grote mate overeen met de uitkomsten van de cause and effect diagrams. De enige afwijking die genoemd is, was het niet goed werken van de klokken waarmee de hoeveelheid gemeten wordt. Het probleem hiermee echter is dat het niet direct hard gemaakt kan worden of de klokken werkelijk kloppen of niet. Dit is echter wel een probleem omdat dit het vertrouwen van de werknemers in de klokken schaadt en zij deze daarom misschien minder serieus gaan nemen. Er is daarom ervoor gekozen om de klokken die niet goed werken wel als fout op te nemen en wel op de volgende manier:
12. Het discutabel zijn van de klokken.
Naast de fouten gevonden bij de mengerij en de tapperij worden er bij de sector Verf bij de andere afdelingen ook fouten gemaakt. Hieronder staat een overzicht van de andere fouten met een oorzaak die een RPN van meer dan 120 hebben:
13. Verkeerde staal gebruiken bij het kleurmaken;
14. Voorraadverschil basis/pasta/halffabrikaten bij de kleurmakerij; 15. Voorraadverschil emballage bij de kleurmakerij;
16. Verkeerd recept kiezen bij het in can tinting; 17. Verkeerde basis gebruiken bij het in can tinting; 18. Kleur niet gecontroleerd bij het in can tinting.
Hieronder worden de oorzaken van de verschillende problemen besproken.
Probleem 13. De oorzaak van het gebruiken van een verkeerde staal bij het kleurmaken is terug te leiden op de veelvoud aan stalen die er zijn binnen de afdeling. Hierdoor bestaat er een kans dat er een staal gebruikt wordt die niet langer voldoet aan de eisen. Probleem 14. Omdat het door het veelvuldig gebruik van kleine hoeveelheden niet mogelijk is om een sluitende ‘boekhouding’ van de voorraad bij te houden, zorgt het niet regelmatig cycle counten voor tekorten in basisverven, kleurpasta’s en halffabrikaten bij de kleurmakerij.
Probleem 15. De oorzaak van de tekorten aan emballage bij de kleurmakerij is redelijk eenvoudig, namelijk het niet bijhouden van gebruik door iedereen.
Probleem 16 en 17 hebben de zelfde oorzaak. Het zijn echter wel verschillende problemen. Beide problemen zijn grotendeels terug te voeren op O.E.. Wanneer O.E. een fout maakt, kan dit er bij het in can tinting voor zorgen dat het verkeerde recept of de verkeerde basis wordt gebruikt. Het gebruiken van de verkeerde basis heeft echter nog een andere oorzaak, namelijk het feit dat de verpakkingen en producten erg op elkaar lijken.
3.2 De sector Kunststoffen
De volgende fouten die gemaakt worden bij de sector Kunststoffen hebben een oorzaak met een RPN van meer dan 120:
1. Pickfouten bij het grondstoffenmagazijn;
2. Verkeerde hoeveelheid afwegen in het grondstoffenmagazijn; 3. Verkeerde grondstof afwegen in het grondstoffenmagazijn; 4. Schade in het emballagemagazijn;
5. Gereed product dat niet onder het afdak wordt opgeslagen; 6. Verkeerd afvulgewicht;
7. Vervuiling bij het tappen;
8. Niet duidelijke coderen bij het mengen;
9. Het niet aanhouden van de stortvolgorde bij het mengen; 10. Niet houden aan de mengtijd;
11. Het gebruiken van de verkeerde grondstof bij het mengen; 12. Vervuilde kranen en tanks;
13. Het afwegen van de verkeerde grondstof bij de productie; 14. Onnauwkeurige dosering bij het kleurmaken;
15. Kleurmaakfouten bij het kleurmaken.
Hieronder worden de oorzaken van de verschillende problemen besproken.
Probleem 1. Pickfouten bij het grondstoffenmagazijn worden gemaakt, doordat men soms haastig werkt, waardoor er eerder vergissingen worden gemaakt. Deze vergissingen komen meestal door zakken en codes die op elkaar lijken. Daarnaast speelt het feit dat niet altijd op alle producten een sticker zit een rol. Hierdoor worden de op elkaar lijkende zakken een nog groter probleem.
Probleem 2 en 3. Bij het afwegen van grondstoffen in het grondstoffenmagazijn wordt soms niet de juiste hoeveelheid en soms niet het juiste product afgewogen. De oorzaak hiervan is het maken van vergissingen. De kans op vergissingen die tot gevolg hebben dat het verkeerde product wordt afgewogen, wordt vergroot door de grote hoeveelheid aangebroken zakken die bij het afwegen staan.
Probleem 4. De vervuiling door water bij het emballagemagazijn ontstaat door regen. Deze regen kan in het product komen bij het lossen van de emballage, het transport van emballagemagazijn naar de productie of door de lekkage in het emballagemagazijn. Probleem 5. De oorzaken waarom gereed product niet onder het afdak wordt
opgeslagen, zijn terug te leiden op communicatie met het distributiecentrum. Door de gebrekkige communicatie is de afvoer vanuit de tapperij bij de kunststoffen niet optimaal. Door deze niet optimale afvoer leeft bij de medewerkers het idee dat de opslagruimte te klein is.
Probleem 6. De belangrijkste oorzaken voor een verkeerd afvulgewicht zijn:
• Het niet duidelijk op de bon vermeld staan van de hoeveelheid A- en B- componenten die afgevuld moeten worden;
• Rekenfouten die door de medewerkers gemaakt worden, bij het berekenen van de hoeveelheid die in de verpakking moet.
Probleem 7. De belangrijkste oorzaak van vervuiling bij het tappen is het scheuren van een zeef.
Probleem 8. De reden waarom sommige producten niet duidelijk gecodeerd zijn, is de kwaliteit van de stickers die gebruikt worden. Deze stickers hechten niet goed genoeg aan de kuipen.
Probleem 9. De reden waarom men niet altijd het recept volgt, is dat de recepten door de medewerkers niet altijd als praktisch worden beschouwd. De reden waarom de recepten als niet praktisch worden gezien, is dat wanneer men afwijkt van het recept men minder handelingen hoeft uit te voeren of sneller kan werken.
Probleem 10. De gevoelde hoge werkdruk wordt aangegeven als reden waarom men zich niet altijd aan de mengtijden houdt.
Probleem 11. De oorzaak van het gebruiken van een verkeerde grondstof bij het
mengen is het feit dat de medewerkers de grondstoffen die ze gebruiken niet voldoende controleren.
Probleem 12. Het niet schoon zijn van de tanks en kranen is het gevolg van haastig werken en het niet voorradig zijn van de materialen die nodig zijn om de kranen en tanks schoon te maken.
Probleem 13. De oorzaak van het gebruiken van verkeerde grondstof bij het afwegen in de sector Kunststoffen is het grondstoffenmagazijn. De medewerkers van de productie bij de sector Kunststoffen vinden het grondstoffenmagazijn onoverzichtelijk. Daarnaast hebben zij moeite met het onderscheiden van de verschillende producten.
Probleem 14. Het niet nauwkeurig doseren bij het kleurmaken is een gevolg van het niet goed afwegen. Dit niet goed afwegen kan het gevolg zijn van een vergissing of het feit, dat met de huidige materialen nauwkeurig afwegen erg moeilijk is.
Probleem 15. Kleurmaakfouten worden gemaakt omdat de gebruikte stalen en RAL-kaarten niet goed zijn of doordat de producten niet opgemengd worden voordat ze gebruikt worden. De verschillende kleuren zijn in een orgel dat ze automatisch opmengt geplaatst, maar dit orgel wordt door de medewerkers niet gebruikt.
3.3 Het distributiecentrum
De volgende fouten die gemaakt worden bij het distributiecentrum hebben een oorzaak met een RPN van meer dan 120:
1. Het verkeerd intoetsen van de hoeveelheid goederen, die op een restpallet zit bij het sealen;
2. Het niet voldoen aan de eisen die een extern distributiecentrum stelt aan het sealen;
3. Het te laat afleveren van een order vanuit het sealen naar het laadplatform; 4. Telfouten bij het picken door haastig werken en uitzendkrachten;
6. Schade bij het picken; 7. Fout laden.
Hieronder worden de oorzaken van de verschillende problemen beschreven.
Probleem 1. De oorzaken van het verkeerd intoetsen van de hoeveelheid goederen die op een restpallet zit, zijn haastig werken en onoplettendheid. Omdat er voor deze handeling geen duidelijke werkmethode omschreven is en het systeem toelaat dat er niet-reële hoeveelheden ingetoetst worden, is de kans aanwezig dat mensen die niet bekend zijn met de werkplek een fout maken.
Probleem 2. Het niet voldoen aan de eisen die gesteld worden door externe
distributiecentra, is terug te leiden op twee oorzaken. De eerste is dat de machine niet automatisch op de juiste manier sealt. De tweede oorzaak is het niet bekend zijn van de eisen die aan het sealen worden gesteld. Het niet bekend zijn van de eisen komt voort uit het ontbreken van een werkmethode, waarin de verschillende eisen zijn beschreven, het niet of niet goed communiceren van de veranderingen in de eisen aan de
medewerkers die het sealen doen en het niet vaststaan van de eisen die gesteld worden door de externe distributiecentra.
Probleem 3. Het te laat leveren aan het laadplatform heeft te maken met een factor stress, die zorgt voor haastig werken, waardoor er producten blijven staan. Deze stress komt voort uit de volgende oorzaken: het te laat leveren van de goederen, die gewenst zijn voor het laden, het te laat aanleveren van vooraanmeldingen en het bestempelen van goederen als gewenst, waarvoor geen vooraanmelding is gegeven. De laatste twee oorzaken hebben ook weer te maken met de gebrekkige communicatie vanuit de
administratie over gewenste goederen en vooraanmeldingen. Deze oorzaken van stress zijn ieder voor zich ook weer een oorzaak van het te laat leveren aan het laadplatform. Een ander probleem is de onoverzichtelijkheid van de afdeling. Deze
onoverzichtelijkheid heeft te maken met de hoge voorraden en het geven van een gewenststicker, door de productie, aan producten die dit niet zijn. Een gewenststicker is een sticker die in de productie op een product geplakt wordt om aan te geven dat dit product met spoed naar het distributiecentrum gebracht moet worden omdat het product dezelfde dag nog met het transport mee moet.
Probleem 4 en 5. De tel- en pickfouten bij het picken komen voort uit haastig werken en uitzendkrachten. De oorzaken van het haastig werken zijn gebrekkige communicatie vanuit de administratie, waardoor de medewerkers aan het begin van de dag niet op de hoogte zijn van hoeveel orders er gepickt moeten worden op de korte termijn en ze dus voor zichzelf geen planning kunnen maken, en het niet weten van de noodzaak om nauwkeurig te werken. Het niet weten van het belang om nauwkeurig te werken, is ook de reden waarom uitzendkrachten een oorzaak voor fouten zijn. Omdat
uitzendmedewerkers slechts voor een korte periode werkzaam zijn bij het
distributiecentrum is het van belang, om aan hen het belang van het werk wat ze doen duidelijk te maken. Daarnaast is het ontbreken van een duidelijke omschreven
werkmethode ook een oorzaak waarom uitzendmedewerkers fouten maken. In geval van twijfel op een druk moment kunnen zij alleen terugvallen op vaste medewerkers die het dan ook druk hebben en hun niet de benodigde feedback geven.
ontstaan en waardoor ook beschadigde producten worden doorgegeven aan de klant. Een reden waarom beschadigde producten worden doorgegeven, is het feit dat het niet duidelijk is wat een beschadiging is en wat niet. Ook schades die bij het transport
worden gemaakt, worden soms toegewezen aan het picken of het laden. Dit komt omdat men soms beschadigde producten verzendt en het voor de transporteur dus ook
gemakkelijk is om de schades aan het picken toe te wijzen, in plaats van zelf de verantwoordelijkheid te nemen.
