De ‘overige’
assemblagelijnen
Een onderzoek om de prestatie van het assemblagesysteem binnen
Neopost Technologies B.V. in Drachten te verhogen.
De ‘overige’
assemblagelijnen
Auteur: Marcel Stavenga Studentnummer: 1349287
Studie: Technische Bedrijfswetenschappen Geboortejaar: 1979
Rijksuniversiteit Groningen Faculteit Bedrijfskunde
Landleven 5 Postbus 800 9700 AV Groningen Eerste begeleider: Dr. ir. J. Slomp Tweede begeleider: Dr. ir. D.J. van der Zee
Afstudeerorganisatie:
Neopost Technologies B.V.
De Tijen 3 9201 BX Drachten Begeleider afstudeerorganisatie:
Ir. A. Rietveld
Drachten, september 2005
De auteur is verantwoordelijk voor de inhoud van het afstudeerverslag; het auteursrecht van het
afstudeerverslag berust bij de auteur.
Voorwoord
Dit afstudeeronderzoek vormt de afsluiting van de studie Technische Bedrijfswetenschappen aan de Rijksuniversiteit in Groningen. Na twee studies (hiervoor werktuigbouwkunde aan de
Hanzehogeschool) komt nu het moment om tot het werkende leven over te gaan.
Op deze plaats wil ik een aantal mensen bedanken die mij hebben geholpen om tot dit resultaat te komen. Mijn begeleiders van de universiteit Jannes Slomp en Durk Jouke van der Zee. Mijn bedrijfsbegeleider Arnout Rietveld en de rest van NPP waaronder vooral Fred Hettinga, Dirkjan de Ruiter en Jon Reitsma. Van mijn medestudenten wil ik vooral Derk-Jan Starke en Vincent Trip willen bedanken voor vele gezellige uurtjes en de vele broodjes kroket die we samen gegeten hebben.
Als laatst wil ik mijn vriendin Janine bedanken die mij tijdens deze studie altijd erg gesteund heeft en mij soms heeft moeten missen omdat ik moest studeren.
Marcel Stavenga
Voorwoord... 3
Samenvatting ... 3
1 Inleiding... 3
2 Beschrijving van de huidige situatie van de assemblage... 3
2.1 Proces ... 3
2.1.1 Plattegrond ... 3
2.1.2 Fysiek assemblagesysteem... 3
2.2 Ingaande stromen ... 3
2.2.1 Onderdelenopslagsysteem... 3
2.2.2 Onderdelenaanvoersysteem... 3
2.3 Uitgaande stromen... 3
2.3.1 Productanalyse ... 3
2.3.2 Functieanalyse... 3
2.3.3 Functievervullers... 3
2.3.4 Stand-alone en samengestelde systemen... 3
2.3.5 Productievolume ... 3
2.4 Resources ... 3
2.4.1 Mensen ... 3
2.4.2 Middelen ... 3
2.5 Besturing ... 3
2.5.1 Inplannen van de monteurs ... 3
2.5.2 Werkvoorschriften ... 3
2.5.3 Ontwerpaanpassingen ... 3
2.6 Resumé ... 3
3 Problematiseren ... 3
3.1 Introductie van het probleem... 3
3.2 Conceptueel model ... 3
3.3 Probleemstelling en onderzoeksvragen ... 3
3.4 Onderzoeksopzet ... 3
3.4 Resumé ... 3
4 Diagnose ... 3
4.1 Structuur van de diagnose ... 3
4.2 Huidige aanpak bij het ontwerp van een lijn ... 3
4.3 Knelpunten ... 3
4.3.1 Knelpunten ten aanzien van de input ... 3
4.3.2 Knelpunten in het transformatieproces ... 3
4.3.3 Knelpunten ten aanzien van de output ... 3
4.3.4 Knelpunten ten aanzien van de besturing... 3
4.3.5 Knelpunten ten aanzien van de resources ... 3
4.4 Resumé ... 3
5 Ontwerpspecificaties ... 3
5.1 Ontwerpspecificaties vanuit Neopost ... 3
5.2 Ontwerpspecificaties voortkomend uit de diagnose... 3
5.3 Ontwerpspecificaties uit de brainstorm en eigen ideeën ... 3
5.4 Resumé ... 3
6 Zoektocht naar assemblagealternatieven ... 3
6.1 Brainstormen over assemblageconcepten... 3
6.1.1 Resultaten... 3
6.1.2 Analyse van de resultaten... 3
6.1.3 Evaluatie van de assemblage-ideeën ... 3
6.1.5 Resumé... 3
6.2 Assemblageconcepten ... 3
6.2.1 Literatuur... 3
6.2.2 Twee assemblageconcepten: standplaats en lijn. ... 3
6.2.3 vergelijking van standplaats en lijn... 3
6.2.4 Resumé... 3
6.3 Bewegingsanalyse van de assemblagecomponenten... 3
6.3.1 Vier assemblagecomponenten... 3
6.3.2 Bewegingsanalyse van de vier assemblagecomponenten ... 3
6.3.4 Resumé... 3
7 Opdeling in productievolumesegmenten ... 3
7.1 Inleiding ... 3
7.2 Analyse van het productassortiment... 3
7.2.1 PQ-analyse totale assortiment producten ... 3
7.2.2 PQ- analyse per afdeling ... 3
7.3 resumé ... 3
8 Prestatieverbeterende voorstellen ... 3
8.1 Prestatieverbeterende assemblagesystemen per assemblagevolumesegment... 3
8.1.1 Assemblagesysteem voor het hoge assemblagevolumesegment I ... 3
8.1.2 Assemblagesysteem voor het midden assemblagevolumesegment II ... 3
8.1.3 Assemblagesysteem voor het lage assemblagevolumesegment III ... 3
8.2 Koppeling met ontwerpspecificaties ... 3
8.2.1 Assemblagesysteem voor segment I versus de ontwerpspecificaties... 3
8.2.2 Assemblagesysteem voor segment II versus de ontwerpspecificaties ... 3
8.2.3 Assemblagesysteem voor segment III versus de ontwerpspecificaties ... 3
8.3 Kitten... 3
8.4 Experiment om de bruikbaarheid van de verbetervoorstellen te testen... 3
8.5 Handboek voor de introductie van nieuwe producten in het assemblageproces van Neopost ... 3
8.6 Resumé ... 3
9 Conclusies en aanbevelingen... 3
Literatuurlijst ... 3
Samenvatting
In deze samenvatting wordt ieder hoofdstuk kort samengevat.
1 Inleiding
Dit is de samenvatting van het afstudeeronderzoek van Marcel Stavenga dat is uitgevoerd bij Neopost Technologies B.V. in Drachten. Neopost produceert envelopvulmachines en evelopopeners voor de professionele markt. Het onderzoek richt zich op de hele assemblage die uit 17 afdelingen bestaat die voornamelijk op lijnen de producten assembleren. Vanaf 2002 is alle aandacht gericht geweest op één van deze afdelingen, die met het hoogste assemblagevolume, en is er weinig aandacht geweest voor de
‘overige lijnen’. Er bestaat het vermoeden dat de assemblage efficiënter kan omdat er geen richtlijn bestaat aan de hand waarvan assemblagesystemen ontworpen moeten worden. Uit deze problemen ontstond de doelstelling van het afstudeeronderzoek: het analyseren van het huidige
assemblagesysteem en het doen van verbetervoorstellen om de prestatie van het assemblagesysteem te verhogen waardoor een model ontstaat dat gebruikt kan worden bij het introduceren van nieuwe producten in het assemblagesysteem.
2 Beschrijving van de huidige situatie van de assemblage
Het huidige assemblageproces is te zien als een functie met een input, een output, toegevoegde resources en besturende invloeden. Deze componenten hebben de volgende eigenschappen.
Het proces bestaat uit een totaal assemblagesysteem dat bestaat uit 17 afdelingen waarbij iedere afdeling gelijkwaardige producten voortbrengt. Vijftien afdelingen zijn lijnen en twee zijn
standplaatsen waar een compleet product op één tafel wordt gemaakt. Het klantorderontkoppelpunt in de óverige lijnen’ ligt achter de assemblage en er wordt dus op voorraad geassembleerd.
De ingaande stroom van het proces bestaat uit de aanvoer van onderdelen. Deze worden voornamelijk opgeslagen in stellingen bij de assemblageafdelingen en soms ook nog in het magazijn wanneer er niet genoeg ruimte is. Het onderdelenaanvoersysteem werkt met Kanban kaarten die het signaal zijn voor het centrale magazijn om een lege voorraadbak aan te vullen.
De uitgaande stroom van het proces bestaat uit de eindproducten. Deze kunnen stand-alone zijn of samengesteld. Stand-alone betekent dat het product los wordt verkocht aan de klant. Samengesteld betekent dat het product alleen in combinatie met andere producten wordt verkocht. Hierbij zijn een beperkt aantal combinaties van samenstellingen mogelijk omdat de producten niet modulair zijn ontworpen. Voor iedere functie zijn meerdere functievervullers die niet in iedere combinatie met elkaar te combineren zijn. Het grootste deel van het productievolume (70%) wordt ingevuld door het kleinste deel van de productmix (17%) en het kleinste deel van het productievolume (5%) wordt ingevuld door het grootste deel van de productmix (55%).
De resources die aan het proces worden toegevoegd bestaan uit mensen en middelen. Monteurs zijn multi-inzetbaar en de lijnen onderbezet waardoor er weinig balanceringsproblemen optreden.
Productievolumeflexibiliteit wordt gerealiseerd door het wel of niet inhuren van uitzendkrachten. De hulpmiddelen die op elk station benodigd zijn, zijn daar aanwezig.
De besturing van het proces vindt plaats door het inplannen van monteurs, het opstellen van
werkvoorschriften en aanpassingen aan het ontwerp van het product. Inplannen van monteurs gebeurt
op basis van de planning van de toekomstige vraag door de teamleider. Line-engineers stellen
werkvoorschriften voor ieder werkstation op. Bij assemblageproblemen kan het productontwerp
veranderd worden door het opstellen van een engineering change request.
3 Problematiseren
Naast de beschreven doelstelling bestaat de probleemstelling nog uit een hoofdvraag en deelvragen.
Deze zijn in de loop van het onderzoek beantwoord.
Hoofdvraag: Op welke punten kan het huidige assemblagesysteem verbeterd worden en hoe moet met de opgedane kennis rekening gehouden worden bij het invoegen van nieuwe producten in het
bestaande assemblagesysteem?
Deelvragen:
1. Wat is het probleem in de huidige manier van werken, in andere woorden: welke pijlen in het conceptuele model zijn problematisch?
2. Wat zijn de ontwerpspecificaties voor een nieuw ontwerp van een assemblagesysteem?
3. Welke assemblagesystemen zijn denkbaar voor Neopost Technologies B.V.
4. Hoe moet de assemblage bij NTBV ingericht worden zodat er zoveel mogelijk aan de ontwerpspecificaties wordt voldaan?
Bovendien wordt de lijst met kritische prestatie-indicatoren gegeven waar alle in de diagnose gestelde punten op terug te leiden zijn.
• De assemblage-efficiëntie
• De assemblagekosten
• De mixflexibiliteit
• De volumeflexibiliteit
• De levertijd
• De leverbetrouwbaarheid
• De assemblagekwaliteit 4 Diagnose
In hoofdstuk 4 wordt een diagnose gesteld van de knelpunten in het huidige gehele assemblagesysteem. Hieruit komen de volgende punten naar voren.
1. Er zijn dubbele voorraden van dezelfde onderdelen:
Voorraad wordt op meerdere plaatsen opgeslagen, zowel in de montagehallen als in het magazijn.
Voorraad moet om de volgende redenen geminimaliseerd worden: (Rente, Ruimte, Risico)
• Het brengt kosten met zich mee (stellingen, personeel, heftrucks)(Voor het geld had rente of interest ontvangen kunnen worden)
• Het neemt veel ruimte in.
• Er bestaat een risico dat de voorraad niet verkocht wordt.
2. Er is onnodig transport van onderdelen en producten:
De lijn met het grootste productievolume ligt het verst van de expeditie en het magazijn waardoor er onnodig veel met producten en onderdelen gesleept wordt.
Daarnaast worden dezelfde onderdelen op meerdere plaatsen opgeslagen waardoor ook onnodig veel producthandling optreedt.
3. De montagehallen zijn vol:
De montagehallen zijn vol. De gevolgen zijn dat er geen ruimte voor productintroducties is, er gebrek aan overzicht over de lijnen en de montagetafels is, er beperking zijn in de aanvoer van onderdelen en er veel gezocht moet worden naar onderdelen.
4. De mixflexibiliteit van de afdelingen is klein:
Mixflexibiliteit is in de huidige situatie niet groot, verschillende producten kunnen moeilijk op
hetzelfde assemblagesysteem gemaakt worden.
5. Er wordt te weinig naar continuous improvement gestreefd:
Door multi-inzetbaarheid en tussenbuffers in de huidige lijnen kunnen storingen en fouten in het proces te makkelijk worden ‘opgevangen’ waardoor niet gestreefd wordt naar continue verbetering van het assemblageproces.
6. Er wordt op voorraad geassembleerd:
De overige lijnen assembleren op voorraad (make to stock). De lijn met het grootste productievolume (afdeling 320 SI62/SI68/SA3003) maakt op klantorder (demand flow). De overige lijnen moeten ook op klantorder gaan produceren omdat dan veel minder voorraden nodig zijn en dat scheelt kosten.
7. Er wordt voor ieder nieuw product een nieuw assemblagesysteem ontworpen en geplaatst:
Voor ieder nieuw product moet een nieuw assemblagesysteem ontworpen worden. Hier is geen ruimte voor, de montagehallen zijn vol. Bovendien brengt het risico’s met zich mee omdat het ontwerp van het systeem op basis van de voorspelde vraag gebeurt en daar zit altijd een bepaalde mate van onzekerheid in.
8. De lay-out van de lijn wordt niet aan de productlevenscyclus aangepast:
De huidig assemblagesystemen zijn ontworpen voor de hoogste vraag, niet voor de lagere vraag in het begin en aan het eind van de levenscyclus. Hierdoor ontstaat er aan het begin en aan het eind van de PLC overcapaciteit.
9. Werkvoorschriften maken niet in één oogopslag duidelijk maken wat er gemonteerd moet worden:
De werkvoorschriften bestaan uit een aantal pagina’s geschreven tekst per werkstation. Deze worden alleen bij het inleren goed gelezen. Daarna werkt men op routine. Een ideaal werkvoorschrift geeft in één oogopslag weer welke handelingen uitgevoerd moeten worden en in welke volgorde, en dus niet in vele pagina’s tekst. Het probleem is echter het grote aantal handelingen dat per station uitgevoerd moet worden waardoor het erg moeilijk is dit in één oogopslag te vangen.
10. Uitzendkrachten monteren niet even goed en even snel als vaste monteurs:
Uitzendkrachten moeten eerst een leercurve doorlopen voordat ze met dezelfde kwaliteit en snelheid kunnen assembleren als de vaste medewerkers.
Aan de hand van deze diagnose waarin de knelpunten ten opzichte van de prestatie van het systeem
zijn blootgelegd, kunnen ontwerpspecificaties worden opgesteld. Deze geven aan waaraan het
assemblagesysteem moet voldoen wil het bovengenoemde problemen oplossen. Dit gebeurt in
hoofdstuk 5, Ontwerpspecificaties.
5 Ontwerpspecificaties
Uit de diagnose, een brainstormsessie en de ontwerpspecificaties die gebruikt zijn bij het herontwerp van de nieuwste lijn, is er een definitieve lijst met ontwerpspecificaties opgesteld. Deze staat in tabel 9.1. Deze specificaties dienen als basis voor het ontwerp van het totale assemblagesysteem. Er wordt getracht een systeem te ontwerpen die hier zoveel mogelijk aan voldoet.
Ontwerpspecificaties voor een nieuw assemblagesysteem binnen NTBV 1 A1 Minimaliseer het aantal opslagplaatsen van dezelfde onderdelen
2 A2 Minimaliseer (onnodig) transport van onderdelen en producten.
3 A3 Maximaliseer de output per m2 van het assemblagesysteem. (in producten per tijdseenheid per oppervlakte-eenheid) 4 A4 De mixflexibiliteit van het assemblagesysteem moet vergroot worden zodat het er gevarieerd kan worden met het
aantal verschillende producten op een lijn.
5 A5 Het assemblagesysteem moet opsporing van de oorzaken van verstoringen van het assemblageproces noodzakelijk maken waardoor 'continuous improvement' wordt gestimuleerd.
6 A6 Assembleer op klantorder, niet op voorraad. Het KOOP moet voor de assemblage liggen.
7 A7 Nieuwe producten moeten eenvoudig kunnen worden opgenomen in het huidige assemblagesysteem.
8 A8 Het assemblagesysteem moet met de variatie in de vraag door de PLC kunnen omgaan. Assemblagevolumeflexibiliteit.
9 A9 Werkvoorschriften moeten zo beknopt mogelijk gemaakt worden zonder concessies te doen aan de duidelijkheid.
10 B2 Elimineren van non added value (7 vormen van waste) 1 Overproductie
2 Wachten (geen waarde toevoegend) 5 Beweging (niet waarde toevoegend) 7 Defecte onderdelen
11 B3 Kwaliteit geintegreerd in het assemblageproces 12 B5 Minimale bufferruimte
13 B6 Levertijden < 1 week
14 B7 Werkpad en aanvoerpad gescheiden (Montagewerkzaamheden mogen niet gestoord worden door aanvoer van onderdelen)
15 B8 Inpakken in de lijn
16 C4 De assemblagelijnen moeten reeconfigureerbaar zijn
17 C5 Het assemblagesysteem moet aansluiten op het huidige ordercoordinerend systeem 18 C6 De leverbetrouwbaarheid moet gewaarborgd zijn
19 C9 De kwaliteit van de producten moet gewaarborgd zijn.
20 C10 De assemblagelijn moet goed te balanceren zijn.
21 C11 Het assemblagesysteem moet streven naar routinewerk, omdat de assemblagesnelheid en -kwaliteit dan toeneemt.
22 C12 Het assemblagesysteem moet een consistente productkwaliteit voortbrengen.
23 C13 De assemblage-efficiëntie moet gemaximaliseerd worden
Tabel 9.1: Ontwerpspecificaties
6 Zoektocht naar assemblagealternatieven
In dit hoofdstuk worden op drie manieren op een divergerende manier zoveel mogelijk alternatieve assemblageconcepten gegenereerd. Ten eerste wordt een brainstorm gehouden onder de engineers van de afdeling New Products en Processes met als thema “welke assemblageconcepten zijn er te
verzinnen”?. De beste ideeën uit de brainstorm zijn op basis van de ontwerpspecificaties geselecteerd en zijn hieronder afgebeeld in tabel 9.2.
4. Eerst onderdelen in winkelwagen bij elkaar zoeken. Dan op een vaste werktafel het product assembleren.
8. Picken en assembleren scheiden. Een kit met alle onderdelen leveren aan de lijn/tafel.
9. Intelligent toevoersysteem. De kit ‘weet’ waar het heen moet. Bijvoorbeeld door barcodes of chips. Een lopende band weet waar het afgezet moet worden.
10. Met lampjes op de stellingkast aangeven welke en in welke volgorde onderdelen geassembleerd moeten worden.
12. Vaste werkplek met automatisch onderdelentoevoersysteem.
15. Centralisering van de onderdelenopslag.
17. Hoogvolume producten op lijnen.
18. Laagvolume producten samennemen en dan op een lijn monteren.
21. Reconfigureerbare lijnen die makkelijk om te bouwen en aan te passen zijn aan het productievolume. Hierdoor efficiënter gebruik per m
2. Bijvoorbeeld door zowel de bovenkant als de onderkant van het tafelblad te gebruiken door de tafel te draaien.
Ten tweede is kennis over assembageprocessen verzameld. Dit is gedaan door in de literatuur te zoeken naar opdelingen van assemblageconcepten in het algemeen. Hieruit kwam naar voren dat de twee uiterste assemblagesystemen het lijnconcept en het standplaatsconcept zijn. Hiertussen zullen echter nog meer varianten zitten. De kernpunten van het standplaats- en het lijnconcept zijn op een rij gezet. Na een vergelijking van beide uiterste concepten wordt geconcludeerd dat bij Neopost over het algemeen het best voor een lijnconcept gekozen kan worden wanneer er een directe keuze gemaakt moet worden tussen een lijn- en een standplaatsconcept. Er zullen in de praktijk echter randvoorwaarden gelden waardoor deze keuze niet altijd zo makkelijk gemaakt kan worden. Toch kan met deze kennis een keuze voor een lijn- of standplaatsconcept worden onderbouwd bij het doen van verbetervoorstellen voor het assemblageproces bij Neopost.
Ten derde blijkt uit analyse dat er voor assemblage in de basis vier componenten nodig zijn: de monteur, het product, het gereedschap en de onderdelen. Wanneer deze op een bepaalde plaats en tijd samenkomen is assemblage mogelijk. Iedere component kan zowel bewegend als vast opgesteld zijn waardoor er 16 varianten ontstaan waarvan de voor en nadelen zijn beschreven. Variant 14 (alleen het gereedschap staat op een vaste plaats, de monteurs zijn multi-inzetbaar (bewegend), de onderdelen worden aangevoerd en staan dus niet in stellingkasten en het product beweegt waardoor het een lijnconcept is) en 15 (de monteur, het gereedschap en het product staan op dezelfde vaste plaats en de onderdelen worden aangeleverd) blijken goede eigenschappen te hebben ten opzichte van de ontwerpspecificaties. Variant 11 (de onderdelen en het gereedschap staan vast en de monteur is multi- inzetbaar en er wordt gewerkt in een lijn) komt het meest overeen met de huidige situatie van de assemblage.
Tabel 9.2: de beste assemblage-ideeën uit de brainstorm
7 Opdeling in productievolumesegmenten
In dit hoofdstuk is een opdeling van het productassortiment van Neopost uitgevoerd op basis van het assemblagevolume.
Voor ieder volumesegment zal in het volgende hoofdstuk een assemblagesysteem ontworpen worden.
Bij hoogvolume moet gebruik worden gemaakt van de voordelen van routine door een grote mate van herhaling. Bij laagvolume is er minder voordeel uit routine te halen door een kleinere mate van herhaling waardoor beter een systeem met een groter mixflexibiliteit ontworpen kan worden.
De opdeling vindt plaats zoals in grafiek A is aangegeven. De hoogvolumeafdelingen in segment I nemen 70% van het totale assemblagevolume in. De middenvolumeafdelingen in segment II nemen samen 25% en de laagvolumeafdelingen in segment III nemen 5% van het totale assemblagevolume in. Deze grenzen zijn arbitrair getrokken en het zijn geen harde grenzen. Vooral bij de afdelingen die dicht bij de grenzen liggen is het belangrijk om bij de implementatie de randvoorwaarden zoals beschikbare ruimte en verwachting van de vraagontwikkeling enzovoort te laten bepalen op welk type assemblagesysteem het gemaakt moet worden.
PQ-analyse per afeling (zonder exoten en 320 SI62)
0,0 5,0 10,0 15,0 20,0 25,0 30,0 35,0
310 FV -2A
200 I N-1/2
280 FE- 7 FE
-8
290 TR -7A TE-7A
240 F O-1/2A/3
340 I N-3
205 IN-2D 285 versafeed
er
300 LE-1 LO-1 250 FE
-1 FE-1M 210
AS-1A
220 PF-45A
/65 A
305 Stielow
gemiddeld aantal producten per week
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
cumulatief percentage
I Hoogvolume II Middenvolume III Laagvolume
I II III
Grafiek A: Het productassortiment van Neopost opgedeeld in drie segmenten op basis van het assemblagevolume per week
H8 Prestatieverbeterende voorstellen
Dit hoofdstuk stelt voor ieder volumesegment een assemblagesysteem voor. Door dit geheel van de drie assemblagesystemen in te voeren zal zoveel mogelijk aan de ontwerpspecificaties worden voldaan. De ontwerpspecificaties omvat alle eisen waaraan het assemblagesysteem moet voldoen.
Assemblagesysteem I voor het hoogvolumesegment probeert zoveel mogelijk voordeel te halen uit routine omdat het hoge assemblagevolume voor een grote mate van herhaling zorgt. Het doet dit door de assemblagewerkzaamheden op te delen tot kleine stukken met vaste stationstijden waardoor monteurs vaak hetzelfde doen en de assemblagekwaliteit en –snelheid toenemen. De aanvoer gebeurt, net als in de andere twee assemblagesystemen, in kits met alle onderdelen voor een bepaalde montagetafel. Er zijn geen stellingkasten meer.
Assemblagesysteem II voor het middenvolume richt zich meer op een grote mixflexibiliteit dan op routine. Verschillende producten worden op de lijn geassembleerd. Onderdelen worden in kits aangevoerd. Er wordt een vaste bewerkingstijd per station gehanteerd (taktijd) waardoor producten met een korte assemblagetijd eerder klaar zijn dan producten met een lange assemblagetijd. Wanneer het product klaar is wordt het op de lopende band naast de tafels geschoven en naar het einde van de lijn afgevoerd waar het centraal wordt getest, afgesteld en ingepakt. In het begin van de lijn is er dus meer werk te doen dan aan het eind. Dit wordt door de multi-inzetbare monteurs opgevangen doordat ze steeds gaan werken op een montagestation waar werk te doen is.
Assemblagesysteem III voor het laagste assemblagevolume richt zich voornamelijk op de
mixflexibiliteit en de reconfigureerbaarheid van het systeem. Door het lage assemblagevolume is er slechts een kleine mate van herhaling waardoor routine niet veel optreedt. Er wordt gewerkt met een standplaatsconcept waarbij op iedere montagetafel een compleet product geassembleerd wordt. In dit systeem kunnen nieuwe producten makkelijk geïntroduceerd worden doordat iedere tafel in principe geschikt is voor ieder product. Bij een nieuw product hoeven alleen de werkvoorschriften geschreven te worden. Het systeem is makkelijk reeconfigureerbaar doordat de tafels uitgerust zijn met wielen. De aanvoer van onderdelen vindt plaats in kits.
Het kitsysteem is een centraal onderwerp dat in alle drie de systemen voorkomt. De grootste voordelen hiervan zijn dat de output per m
2groter wordt, de beschikbare oppervlakte wordt namelijk efficiënter gebruikt omdat er geen stellingkasten meer bij de lijnen staan. Bovendien wordt de assemblage- efficiëntie verhoogd doordat de monteurs niet meer hoeven te zoeken naar onderdelen (niet waardetoevoegend) en zich puur kunnen richten op het assembleren. Er wordt uitgelegd aan welke eisen een kitsysteem moet voldoen wil het succesvol zijn.
In een handboek voor het gebruik van deze drie systemen wordt in drie stappen beschreven hoe een productintroductie in dit nieuwe systeem uitgevoerd moet worden. Eerst in systeem I beginnen bij laagvolume. Vervolgens naar systeem II overgaan wanneer het assemblagevolume stijgt en de
monteurs van systeem I meenemen waardoor opstartproblemen geminimaliseerd worden. Wanneer het assemblagevolume nog meer stijgt zodat het product in segment III terechtkomt zal het op zal er een toegewijde lijn ontworpen worden (systeem I) dat gericht is op het voordeel halen uit routine.
H9 conclusies en aanbevelingen Conclusie
Uit het onderzoek valt te concluderen dat wanneer de drie voorgestelde assemblagesystemen worden ingevoerd, er zoveel mogelijk aan de ontwerpspecificaties wordt voldaan. De hoofdvraag is
beantwoord, er is namelijk vastgesteld op welke punten het huidige assemblagesysteem verbeterd kan
worden en hoe nieuwe producten geïntroduceerd kunnen worden. De voordelen van de voorgestelde
assemblageconcepten zijn kwalitatief onderbouwd.
Aanbeveling
Om de bruikbaarheid van de verbetervoorstellen te testen en te onderbouwen zal er een experiment moeten worden uitgevoerd binnen Neopost Er wordt aanbevolen om door middel van een experiment de positieve gevolgen ten opzichte van de opgestelde kritische prestatie-indicatoren en de
ontwerpspecificaties, kwantitatief te onderbouwen. Hierbij zullen één of enkele lijnen worden ingedeeld in een volumesegment waarbij de lay-out wordt aangepast op de voorgestelde manier.
Wanneer dat bekend is moet er een nulmeting plaatsvinden waarbij de prestatie van het huidige assemblagesysteem wordt vastgelegd. Vervolgens zal het assemblagesysteem worden aangepast en zal er opnieuw een nameting plaats moeten vinden. Vervolgens worden de nulmeting en de nameting van het nieuwe verbeterde systeem met elkaar vergeleken en zal de prestatieverbetering kwantitatief bepaald worden.
Ten opzichte van het kitten moet de praktische uitvoering van de kits worden ontworpen. Er moeten zoveel mogelijk onderdelen op een gestructureerde manier worden aangeboden waarbij de monteur in één oogopslag de onderdelen kan kiezen. Er moet onderzocht worden wat het maximale aan te bieden aantal onderdelen is.
Ten opzichte van de vaste stationstijden in systeem I en II moet de lengte van deze stationstijden
kwantitatief worden vastgesteld. Hierop kan het aantal aan te leveren onderdelen in de kits worden
afgestemd.
1 Inleiding
Aanleiding tot dit onderzoek
Voor u ligt het afstudeeronderzoek van Marcel Stavenga dat is uitgevoerd bij Neopost Technologies B.V. (N.T.B.V.) in Drachten. Het bedrijf produceert envelopvulmachines en envelopopeners. Een envelopvulmachine wordt ook wel een couverteermachine genoemd en is in staat grote series enveloppen te vullen met brieven die het zelf op een aangegeven manier vouwt, en wordt gebruikt in de professionele markt. Een envelopopener is in staat grote series binnengekomen enveloppen razendsnel open te snijden, kan de brief eventueel ook nog verwijderen en wordt ook gebruikt in de professionele markt.
Neopost heeft onder andere een onderdelenproductieafdeling en een assemblageafdeling. Dit
onderzoek richt zich op de assemblageafdeling. De assemblagehallen zijn opgedeeld in 17 afdelingen.
In iedere afdeling worden producten in teamverband op een assemblagelijn geassembleerd. Voor een meer uitgebreide beschrijving van het bedrijf wordt verwezen naar bijlage 1 en hoofdstuk 2.
De laatste jaren ging alle aandacht uit naar slechts één afdeling, afdeling 320. Er is in 2002 namelijk een nieuw product binnen deze afdeling geïntroduceerd, de SI62. Dit product is een upscale van de SI60 die tot dan in de vestiging van Neopost Frankrijk werd geproduceerd. De SI-62 is in Drachten ontwikkeld en is gebaseerd op deze SI60. De kostprijs is gehalveerd en er zijn functies uitgehaald. Het assemblagevolume van afdeling 320 steeg door deze introductie ver boven die van de andere
afdelingen uit. Deze nieuwe afdeling assembleert namelijk gemiddeld 120 producten per week terwijl het gemiddelde assemblagevolume van de ‘overige lijnen’ niet boven de 20 producten per week uitkomt. De assemblagelijn in deze afdeling is in samenwerking met TNO en twee afstudeerprojecten van de RuG opnieuw onderzocht en opgezet teneinde de logistieke beheersing, de arbeidsinrichting en de ergonomie van het werk te optimaliseren. De lijn moest ruimer worden opgezet waardoor andere lijnen verplaatst of verkleind moesten worden.
Alle aandacht ging dus uit naar afdeling 320 en de rest van de lijnen werd aangeduid met de ‘overige lijnen’. Vandaar dat deze afstudeeropdracht verstrekt is om aandacht te besteden aan de overige lijnen.
Daarbij moet onderzocht worden of de trucs die bij afdeling 320 zijn toegepast, ook op de overige lijnen toepasbaar zijn.
Daarnaast bestaat het verlangen om een eenduidige richtlijn in de vorm van een handboek te hebben op basis waarvan assemblagelijnen in de toekomst ontworpen kunnen worden. In het verleden zijn assemblagelijnen namelijk voornamelijk op basis van gezond verstand ontworpen zonder uitgebreid onderzoek. Uit deze problemen ontstond het doel van dit onderzoek. Deze zal nu worden beschreven.
Doel van dit onderzoek
Het doel van dit onderzoek is: het analyseren van het huidige assemblagesysteem en het doen van verbetervoorstellen om de prestatie van het assemblagesysteem te verhogen waardoor een model ontstaat dat gebruikt kan worden bij het introduceren van nieuwe producten in het
assemblagesysteem.
Er zal eerst onderzocht worden hoe het totale assemblagesysteem (hieronder vallen alle
assemblageafdelingen) werkt. Het onderzoek richt zich dus niet uitsluitend op één afdeling of lijn
maar richt zich op het totale assemblagesysteem. Er zal onderzocht worden hoe en ten opzichte van
welke punten het huidige totale systeem verbeterd kan worden. Daarvoor wordt eerst onderzocht
welke punten belangrijk worden geacht en waar naar gestreefd moet worden bij het herontwerp van
het totale assemblagesysteem. Er worden hiervoor ontwerpspecificaties opgesteld. Aan de hand
daarvan zullen prestatieverbeterende voorstellen gegeven worden voor het totale assemblagesysteem.
Vervolgens zal op basis van de uit onderzoek opgedane kennis en de gedane verbetervoorstellen een richtlijn in de vorm van een handboek opgesteld worden aan de hand waarvan nieuwe producten binnen Neopost in de toekomst het best geïntroduceerd kunnen worden.
Opbouw van dit onderzoeksverslag
Het onderzoeksverslag begint in hoofdstuk 2 met een uitgebreide beschrijving van de huidige situatie van het totale assemblagesysteem van Neopost. Hierbij wordt een structuur gebruikt waarbij het assemblageproces gezien wordt als een functie die een bepaalde input en een bepaalde output heeft.
Dit geheel wordt gezien als een systeem dat bestuurd wordt en waar resources aan toegevoegd worden.
De componenten proces, input, output, besturing en resources worden afzonderlijk beschreven waardoor een overzichtelijk beeld van de assemblage ontstaat.
In hoofdstuk 3 wordt het probleem nogmaals geïntroduceerd, wordt de probleemstelling gegeven en wordt het conceptuele model opgesteld waaruit de afbakening van het onderzoek duidelijk wordt.
In hoofdstuk 4 wordt voor de duidelijkheid de gebruikte methode van het onderzoek weergegeven in een stroomdiagram dat gebruikt kan worden als wegwijzer door het onderzoeksrapport.
In hoofdstuk 5 wordt een diagnose van het huidige totale assemblagesysteem weergegeven. Hierbij wordt dezelfde hoofdstukstructuur gebruikt als in hoofdstuk 2. De knelpunten van het totale assemblagesysteem worden beschreven door het waargenomen probleem, de oorzaak van het probleem en de gevolgen van het probleem te beschrijven.
In hoofdstuk 6 worden ontwerpspecificaties verzameld die aangeven waaraan het herontwerp van het totale assemblagesysteem moet voldoen. Eerst worden de ontwerpspecificaties geanalyseerd die gebruikt zijn voor het opstellen van de nieuwste afdeling 320. De specificaties worden beschreven en de bruikbare worden geselecteerd. Vervolgens worden de ontwerpspecificaties verzameld die uit de gediagnosticeerde problemen naar voren zijn gekomen. Daarna worden de ontwerpspecificaties beschreven die naar aanleiding van een brainstorm naar boven gekomen zijn. De brainstorm is gehouden onder de bij de assemblagelijnen betrokken personen binnen Neopost. Uiteindelijk wordt er een definitieve lijst met ontwerpspecificaties opgesteld.
In hoofdstuk 7 vindt een zoektocht naar assemblagealternatieven plaats. In paragraaf 7.1 wordt een brainstorm beschreven die onder dezelfde mensen is gehouden en waarbij een grote hoeveelheid ideeën om beter te assembleren naar boven zijn gekomen. Deze resultaten worden geanalyseerd, geëvalueerd en de beste ideeën worden geselecteerd. In paragraag 7.2 wordt er in de literatuur kennis over assemblageconcepten verzameld en worden de voor- en nadelen van het lijnconcept en het standplaatsconcept beschreven. In paragraaf 7.3 wordt een bewegingsanalyse van de bij assemblage benodigde componenten beschreven.
In hoofdstuk 8 wordt het totale productassortiment geanalyseerd met een PQ-analyse en wordt er een opdeling gemaakt in een hoog, midden en laag assemblagevolumesegment.
In hoofdstuk 9 wordt er voor ieder assemblagevolumesegment een ander assemblagesysteem voorgesteld. De voorstellen voldoen individueel zoveel mogelijk aan de opgestelde
ontwerpspecificaties. Ook het samenspel van de drie voorgestelde assemblagesystemen voldoet zoveel
mogelijk aan de ontwerpspecificaties. Er wordt expliciet duidelijk gemaakt en genuanceerd aan welke
specificaties wel en aan welke niet wordt voldaan. Daarnaast wordt in een korte beschijving een
stappenplan weergegeven hoe gehandeld moet worden bij een productintroductie. Dit stappenplan kan
dienst doen als het gevraagde handboek voor het ontwerpen van assemblagesystemen binnen Neopost.
2 Beschrijving van de huidige situatie van de assemblage
In dit hoofdstuk wordt de huidige situatie beschreven aan de hand van onderstaand model in figuur 2.1. Het geeft de opeenvolgende deelprocessen weer van orderspecificatie tot distributie en nazorg. Dit onderzoek richt zich op het deelproces assemblage. In de figuur wordt het assemblageproces uitgelicht en afgebakend. Het bestaat uit een reeks transformatieprocessen die de verschillende assemblagelijnen vertegenwoordigen. Riezebos
1geeft als definitie van een transformatieproces:
Transformatieproces: omzetting van inputs (bijv. grondstoffen, materialen, mensen (klanten) en/of informatie) met behulp van resources (mensen, machines en/of andere hulpmiddelen) in outputs (goederen en/of diensten).
Het assemblageproces bij Neopost bestaat uit het transformeren van onderdelen in (eind)producten door mensen die gebruik maken van (hulp)middelen. Dit alles vindt plaats onder invloed van
besturende activiteiten. Onder deze aansturing vallen alle sturende en coördinerende werkzaamheden die nodig zijn om het transformatieproces voort te zetten. De elementen ‘in’, ‘uit’, ‘besturing’,
‘resources’ en de ‘transformatieprocessen’ worden in de komende paragrafen beschreven. In figuur 2.1 worden de betreffende paragraafnummers weergegeven. Door deze beschrijving zal een uitgebreid beeld ontstaan van het assemblageproces bij NTBV. Dit beeld zal een uitgangspunt zijn voor verder onderzoek. De te volgen structuur helpt om belangrijke zaken niet te vergeten
2.1 Transformatieproces Order
specificatie
Order acceptatie
Werk voorbereiding
Inkoop Fabricage Assemblage Distributie Nazorg
2.2 Input: Onderdelen
• Aantal
• Aanvoer
2.3 Output: Producten
• Deelproducten
• Eindproducten
2.4 Resources
• Mensen
• Middelen 2.5 Besturing
• Mensplanning
• Productieplanning
• Werkvoorschriften Assemblagesysteem
Figuur 2.1: De structuur van dit hoofdstuk
2.1 Proces
In deze paragraaf wordt het hoofdproces ‘assemblage’ beschreven. Om dit duidelijk te maken, wordt in onderstaande figuur het blokje ‘2.1 transformatieproces’ grijs weergegeven. Ieder blokje zal in dit hoofdstuk behandeld worden in een aparte paragraaf. Dit zal duidelijk worden weergegeven in eenzelfde figuur vooraan iedere paragraaf waarin het betreffende blokje grijs is gemaakt.
2.1.1 Plattegrond
In onderstaande twee figuren 2.3 en 2.4 zijn twee schematisch overzichten (bovenaanzicht / plattegrond) gegeven van de werkplekken en tussenbuffers van alle lijnen in de fabriekshallen. De montagetafels en voormontagetafels zijn in de figuren ‘wit’, de palletstellingen zijn lichtgrijs en de bakstellingen zijn donkergrijs. De montagetafels worden aangegeven met een M en eventueel een nummer. De voormontagetafels worden aangegeven met VM en eventueel een nummer. De namen van de afdelingen worden aangegeven en de gestippelde vakken geven de grenzen van de afdelingen globaal aan. Het is een schetsmatige lay-out waarbij geen vaste schaal is gebruikt.
2.1 Transformatieproces
2.2 Input 2.3 Output
2.4 Resources 2.5 Besturing
Figuur 2.2: Wegwijzer in paragraaf 2.1.
Iedere plaats waar een monteur kan werken is aangegeven door een wit rondje. In werkelijkheid zijn lang niet alle werkplaatsen bezet en zijn de monteurs multi-inzetbaar. (Multi-inzetbaarheid wordt in paragraaf 2.4 nog verder in kaart gebracht.) De gestippelde vakken geven de afbakening van de afdelingen (lijnen) en de bijbehorende stellingkasten weer. De lijnen bestaan uit voormontagetafels en montagetafels, in de figuur aangegeven met VM en M.
Figuur 2.3: Bovenaanzicht van montagehal 1 met de lijnen: 205 IN-2D, 285 Versafeeder, 310 FV-2A, 200 IN-1/2.
Figuur 2.4: Bovenaanzicht van montagehal 2 met de lijnen: 340 IN-3, 330 FV-2A feeders, 210 AS-1A, 300 LE-1 LO- 1, 290 TR-7A TE-7A, 280 FE-7 FE-8, 240 FO-1/2A FO-3, 220 PF-45A/65A, 350 Bedrading, 250 FE-1 FE-1m, 270 exoten.
Afdelingen
De productie en assemblage is opgedeeld in afdelingen. Iedere afdeling brengt een uniek product voort. Iedere afdeling heeft een uniek nummer. In de figuren is iedere afdeling in de montagehallen aangegeven met een gearceerde omlijning en het afdelingsnummer. Er zijn 17 assemblageafdelingen in de twee montagehallen. In onderstaande tabel wordt weergegeven in welke hal de afdeling zich bevindt en welke producten er voortgebracht worden. De beschrijving van de producten komt later in paragraaf 2.3.1 aan bod in de productanalyse.
Hal Afdeling Producten 1 1 310 FV-2A / SI76
2 1 200 IN-1/2, SA3003 (insertdeel), IN-1C
3 1 205 IN-2D
4 1 285 Versafeeder
5 2 350 Bedrading
6 2 330 FV-2A Feeders
7 2 270 Exoten (SF-4/6, LC-1, CS-1, enz.)
8 2 280 FE-7, FE-8
9 2 290 TR-7A, TE-7A
10 2 240 FO-1 / 2A, FO-3
11 2 340 IN-3
12 2 300 LE-1 / LO-1
13 2 250 FE-1,FE-1M
14 2 210 AS-1A
15 2 220 PF-45A / 65A 16 305 Stielow
17 2 320 SI-68, SA3003, SI-62
Opmerking bij tabel 2.1: Van de afdeling 305 Stielow wordt de hal niet aangegeven omdat die zich in een andere hal op het terrein van Neopost bevindt. Binnen Neopost wordt de afdeling 320 meestal met
“62-lijn”aangeduid en de rest van de afdelingen met “de overige lijnen”.
2.1.2 Fysiek assemblagesysteem
Op de plattegronden is te zien dat de montagesystemen uit voormontage en montagetafels bestaan. De meeste systemen zijn lijnen. Alleen bij de afdelingen 270 exoten en 350 bedrading wordt niet in lijn gewerkt maar met een standplaatsconcept waarbij complete producten op één tafel gebouwd worden door één persoon.
De lijn
De lijn wordt gevormd door een reeks montagetafels en buffertafels met transportrollen. Op iedere montagetafel wordt het product verder geassembleerd. Sommige subassemblages worden
voorgemonteerd op voormontagetafels. Wanneer de werkzaamheden op een werktafel klaar zijn, wordt de plank doorgeschoven op de transportrollen van de buffertafel. De monteur van de volgende montagetafel begint aan het product wanneer hij er aan toe is. Zo wordt in een aantal stappen het totale product geassembleerd. Aan het einde van iedere lijn wordt het product getest door alle functies te
Tabel 2.1: De producten die in iedere afdeling worden voortgebracht.
controleren. Vervolgens worden de kappen gemonteerd en wordt het naar de expeditie gestuurd via een lopende band. In figuur 2.5 en 2.6 zijn twee foto’s te zien van de lijnen. De groene tafels zijn werkstations en de gedeelten met grijze rollen zijn bufferdelen. Op de foto’s zijn ook enkele producten te zien. Ook is te zien dat het gereedschap (bijvoorbeeld een schroefmachine) bij de montagetafel aanwezig is. Ook is te zien dat onder de tafels ook nog onderdelen opgeslagen worden.
De montagetafels
De montagetafel biedt ondersteuning voor het product en de productdrager (een plank). De tafel bevat rolkogels waar de plank met product overheen rollen. De plank kan gepositioneerd worden door nokken pneumatisch omhoog te laten komen waardoor de plank los van de kogels komt en niet meer verder kan rollen. In figuur 2.8 is een lijn met montagetafels te zien.
Voormontagetafels
Op voormontagetafels worden deelsystemen geassembleerd. Deze worden gebufferd en vervolgens aan de montagetafel geleverd die het deelsysteem aan het product monteert. Een voormontagetafel moet zorgen dat er altijd voldoende subassemblages gereed zijn zodat de betreffende montagetafel niet hoeft te wachten. In figuur 2.7 is een reeks voormontagetafels te zien die bij de montagetafels uit figuur 2.8 horen.
Buffertafels
Een buffertafel is een in lengte variërende tafel met transportrollen. Hierop kunnen ongeveer twee producten staan te wachten tot montage op het volgende station.
De standplaats
De afdeling 270 exoten is een afdeling waar de producten over het algemeen in zijn geheel op één tafel gebouwd worden door één monteur.
Figuur 2.5: de lijn (1) Figuur 2.6: de lijn (2)
Figuur 2.7: Voormontagetafels Figuur 2.8: Montagetafels
Montagewerkzaamheden
De montagewerkzaamheden bestaan uit:
• Onderdelen pakken (platen, assen, lagers, sensors et cetera)
• Montagemiddelen pakken (schroeven, bouten, moeren et cetera)
• Onderdelen monteren met gereedschap (schroefmachine, schoevedraaier, pers et cetera) of met de hand
• Functies testen
• Afstellen
• Kappen monteren KOOP
De ligging van het klantorderontkoppelpunt (KOOP) is het punt vanaf waar de werkzaamheden pas plaatsvinden wanneer er een klantorder is. Bij alle afdelingen behalve afdeling 320 ligt het KOOP als in figuur 2.9 ná de assemblage. Er wordt dus op voorraad geproduceerd (make to stock). Bij afdeling 320 assembleert men op klantorder en wordt er dus niet op voorraad geproduceerd.
2.2 Ingaande stromen
De ingaande stroom bestaat uit de onderdelen die bij de assemblage gebruikt worden. Deze worden aangevoerd en opgeslagen.
2.2.1 Onderdelenopslagsysteem
Onderdelen worden op twee plaatsen opgeslagen, in het centrale magazijn en bij de werkplek. Bij de werkplek worden de onderdelen in bakken of op pallets opgeslagen. Wanneer deze voorraad op is, wordt het aangevuld vanuit het centrale magazijn.
Bakstellingen
Een bakstelling is een kast met 50 normaalbakken. Een normaalbak is een bak met een standaard formaat die overal binnen Neopost gebruikt wordt. Een bakstelling heeft aan de voor- en achterkant 5 rijen en 5 kolommen (2x25=50 bakken per bakstelling).
magazijn
Assemblage
Expeditie Inkoop
Fabricage
KOOP onderdelen
onderdelen producten producten
Figuur 2.9: De ligging van het KOOP in de ‘overige lijnen’
2.1 Transformatieproces
2.2 Input 2.3 Output
2.4 Resources 2.5 Besturing
Figuur 2.10: Wegwijzer in
paragraaf
2.2Iedere normaalbak zit een kaartje waarop de inhoud en de hoeveelheid vermeld is. De 25 bakken aan de voorkant van de stelling hebben exact dezelfde soort inhoud als de 25 bakken aan de achterkant.
Wanneer de bak aan de voorkant leeg is, wordt de bak aan de achterkant aangesproken. Het kaartje van de voorste lege bak wordt aan het eind van iedere dag op een centrale plaats ingeleverd. Dit is het signaal voor het magazijn dat de bak moet worden aangevuld.
In figuur 2.11 is een vooraanzicht van een bakstelling weergegeven en in figuur 2.12 een zijaanzicht.
Palletstellingen
Een palletstelling is een stalen frame waarin op drie hoogtes, pallets kunnen worden geplaatst. Hierin staan onderdelen die te groot zijn voor een normaalbak of spuitwerk dat niet beschadigd mag worden.
In figuur 2.13 en 2.14 zijn de palletstellingen op een foto te zien.
2.2.2 Onderdelenaanvoersysteem
Een kaartje van een lege bak is het teken voor het magazijn om de voorraad aan te vullen. In figuur 2.15 is een foto van een magazijnpad weergegeven. Dit lijkt op het Kanban systeem maar dat is het niet. Kanban is namelijk een uitvoeringsvorm van JIT en dit systeem is niet ‘just in time’ omdat er met voorraadbuffers gewerkt wordt. De voorraad wordt niet onmiddellijk aangevuld maar pas de volgende dag.
Figuur 2.11: vooraanzicht van een bakstelling Figuur 2.12: zijaanzicht van een bakstelling
Figuur 2.13: foto van een palletstelling (1) Figuur 2.14: foto van een palletstelling (2)
In principe liggen alle onderdelen die gebruikt worden in reguliere machines op locatie, dat wil zeggen, op die plaats waar de onderdelen gebruikt worden. Er zijn vijf groepen:
1. Specifieke delen (groene kaart).
Deze onderdelen worden maar op één locatie gebruikt en de hele voorraad kan bij deze locatie liggen. Deze delen worden automatisch aangevuld aan de hand van de productieorders.
2. Afroepdelen (groene kaart met oranje sticker)
Indien een onderdeel specifiek is maar de gehele voorraad niet bij de lijn kan liggen, moet dit onderdeel een afroepdeel worden. De voorraad ligt dan in het magazijn en kan door middel van de afroepkaart per aangegeven eenheid opgevraagd worden door de montage.
3. Moeder-dochter delen (witte kaart met oranje sticker)
Indien een onderdeel op meerdere locaties gebruikt wordt dan ligt de hoofd(moeder)voorraad in het magazijn. Bij deze voorraad ligt een moederkaart waarop staat vermeld wat de
aanvulgrootte voor elke locatieplek(dochter) is. Dit is ongeveer genoeg voor twee weken. (=
jaarverbruik / 25).
Deze onderdelen worden op meerdere locaties gebruikt:
• Meerdere lijnen
• Meerdere plaatsen in een lijn
• Één of meerdere plaatsen in de montage maar ook benodigd voor de productie 4. Grijpdelen
Dit zijn over het algemeen kleine onderdelen die veel gebruikt worden en een lage waarde hebben. (schroeven, moeren, bouten)
5. Incourante delen
Indien onderdelen niet meer in de reguliere machines gebruikt worden maar wel bewaard moeten blijven ten behoeve van nalevering, worden deze delen incourant.
Het grootste gedeelte van de onderdelen in de ‘overige lijnen’ zijn specifieke delen waarbij de gehele voorraad in de lijn ligt.
2.3 Uitgaande stromen
De geassembleerde producten vallen onder de uitgaande stromen van het transformatieproces.
Figuur 2.15: Een foto van een deel van het onderdelenmagazijn.
2.1 Transformatieproces
2.2 Input 2.3 Output
2.4 Resources 2.5 Besturing
2.3.1 Productanalyse
Bij Neopost worden verschillende couverteermachines en briefopeners gemaakt met allemaal verschillende capaciteiten en functionaliteiten. Aan de hand van de klantvraag worden eindproducten uit units opgebouwd. Dit lijkt op modulairiteit maar dat is het niet omdat niet alle combinaties mogelijk zijn. De units worden in verschillende afdelingen gemaakt. Bij de klant worden de units samengesteld tot een compleet product. Voor iedere functie worden meerdere functievervullers gemaakt met verschillende capaciteiten en eigenschappen. Echter, niet alle combinaties zijn mogelijk.
Hierdoor wordt de analyse van de opbouw van de eindproducten uit deelproducten erg complex. In dit hoofdstuk wordt geprobeerd helderheid te verschaffen in deze complexiteit.
Eerst worden de eindproducten (couverteermachine en briefopener) op functieniveau geanalyseerd.
Vervolgens worden de functievervullers voor iedere functie beschreven en worden alle mogelijke combinaties waaruit de eindproducten kunnen worden opgebouwd in kaart gebracht.
2.3.2 Functieanalyse
Ieder product vervult een functie. Deze functie is op te delen in deelfuncties. Iedere (deel)functie wordt op een bepaalde manier vervult door een mechanisme. De hoofdfunctie van een inserter is
‘papier in een enveloppe stoppen’. De hoofdfunctie van een briefopener is het ‘openen van de brief’.
Deze hoofdfuncties bestaan uit deelfuncties. Dit is weergegeven in onderstaande functieblokschema’s.
2.3.3 Functievervullers
Onder functievervuller wordt de technische inrichting verstaan die de functie vervult. Dit kan een deelsysteem zijn dat alleen werkt in combinatie met een ander systeem of een ‘stand alone’ systeem.
In deze paragraaf worden de functievervullers van de couverteermachine, de briefopeners en de transporteenheden beschreven.
Couverteermachines
Onder een couverteermachine wordt een systeem verstaan dat één enveloppe met één of meer brieven vult en dus de hiervoor beschreven hoofdfunctie vervult. Deze hoofdfunctie bestaat uit een aantal deelfuncties die hiervoor beschreven zijn. Voor iedere deelfunctie zijn een aantal producten beschikbaar.
Figuur 2.17: Hoofd- en deelfuncties van de Couverteermachines en de Openers
Couverteermachine Hoofdfunctie
Los papier en losse enveloppe
papier inbrengen in enveloppe en sluiten
papier in enveloppe
Deelfuncties
Feeder Accumulatiestation Folder Inserter
papier op
stapelplaats papier toevoeren papier in machine
papier ongesorteerd
papier sorteren
gesorteerd papier
papier ongevouwen
papier vouwen
papier gevouwen
los papier en losse enveloppe
papier in enveloppe inbrengen
gevulde enveloppe
open enveloppe
enveloppe sluiten/
dichtplakke n
gesloten enveloppe
enveloppe op plaats A
enveloppe toevoeren
enveloppe op plaats B
Opener Letter opener gesloten
enveloppe Brief openen geopende enveloppe
letter extractor gesloten
enveloppe brief openen geopende enveloppe
geopende enveloppe
brief uit enveloppe
nemen losse brief
en enveloppe
Feeder
Een feeder voert de brieven en de enveloppen in het systeem. In figuur 2.18 zijn alle functievervullers in een afbeelding weergegeven. De nummers voor de naam geven aan in welke afdeling de producten gemaakt worden.
• 280 FE7/FE8
• 250 FE1/FE1M
• 285 Versafeeder
• 310 FV2A
250 FE-1 280 FE-7 280 FE-8
310 FV-2A 285 Versafeeder
Figuur 2.18: Alle verschillende feeders en de afdeling waar ze gemaakt worden.
Folder
Een folder vouwt de papieren op een aangegeven manier. In figuur 2.19 staan de folders afgebeeld.
• 240 FO1/FO2A/FO3
• 220 PF45A/PF65A (Geen afbeelding beschikbaar)
• 310 FV2A (Zie feeders. FV2A is zowel een folder als een feeder)
Accumulatiestation
Een accumulatiestation is een intelligent systeem dat OMR codes op brieven kan lezen. Deze codes geven aan in welke volgorde de brieven in de enveloppen moeten. Het accumulatiestation leest de codes en sorteert de brieven op de juiste manier. In figuur 2.20 staat het accumulatiestation afgebeeld.
Inserter
Een inserter is de unit die de aangevoerde brief daadwerkelijk in de enveloppe stopt. In figuur 2.21 staan de inserters afgebeeld.
• 200 IN1/2
• 340 IN3
• 205 IN2D
240 FO-2 240 FO-3
Figuur 2.19: Alle verschillende folders en de afdeling waar ze gemaakt worden.
240 FO-SH
210 AS-1A
Figuur 2.20: Het accumulatiestation die op afdeling 210 wordt gemaakt.
Briefopeners
Een opener is een apparaat dat binnengekomen post opent door de brief aan drie zijden open te snijden. De brief wordt geopend zonder afval te produceren. Hiervan zijn twee varianten. Een opener opent de enveloppe en presenteert deze aan de operator. Deze machine wordt aangeduid met LO. Een extractor opent de enveloppe én scheidt de brief van de enveloppe en presenteert dit aan de operator.
Deze machine wordt aangeduid met LE. In figuur 2.22 staan de openers afgebeeld.
• 300 LE1(IM35)/LO1(IM30)
• 305 Stielow (IM3003) Geen afbeelding beschikbaar.
2.3.4 Stand-alone en samengestelde systemen
In deze paragraaf wordt het onderscheid tussen stand-alone systemen en samengestelde systemen uitgelegd. Samengestelde systemen kunnen namelijk op vele verschillende manieren worden samengesteld.
Stand-alone systemen
Stand alone systemen worden afzonderlijk van andere (deel)systemen verkocht. Ze vervullen een complete taak (functie). Ze zijn echter wel uit te breiden met andere deelsystemen. Dit is het geval met de couverteermachines SI-62, SI-68 en SA-3003.
200 IN-2C (is IN1/2) 340 IN-3 205 IN-2D
Figuur 2.21 Alle verschillende Inserters en de afdeling waar ze gemaakt worden.
300 LE 300 LO
Figuur 2.22: De openers en de afdeling waar ze gemaakt worden.
Ook de PF-45A en de PF-65A (Paper Folder) worden los verkocht als vouwmachines maar worden ook toegepast in grotere couverteersystemen (SI-78 en SI-92) met feederunits, inserters et cetera.
Samengestelde systemen
Er zijn ook deelsystemen die alleen samengesteld met andere deelsystemen een complete taak kunnen verrichten. De deelfuncties van deze systemen zijn vaak door meerdere functievervullers uit te voeren.
Er zijn dus meerdere combinaties mogelijk die afhankelijk zijn van de eisen van de klant. Echter, niet alle combinaties zijn mogelijk omdat de functievervullers niet modulair zijn. Alle mogelijke
combinaties zijn in tabel 2.3 weergegeven. Hieruit blijkt dat vooral de SI-72 en de SI-92 in veel verschillende combinaties te bouwen zijn.
In tabel 2.2 worden alle functies, benamingen, functievervullers en assemblageafdelingen gegeven.
Hieruit blijkt dat voor iedere deelfunctie meerdere functievervullers zijn.
Uit bovenstaande tabel blijkt dat opener systemen altijd stand-alone zijn.
Afdeling 350 bedrading brengt draadbomen voort waar helaas geen afbeelding van beschikbaar is. Dit is ook het geval met de afdeling 330 FV2A feeders. Op de afdeling 270 exoten worden zoveel
verschillende apparaten gebouwd dat het niet te doen is ze allemaal af te beelden. Van de afdeling 305 Stielow en de paperfolders uit van afdeling 220 zijn ook geen afbeeldingen beschikbaar. Van de transporteenheden uit afdeling 290 en de SI62 machine van afdeling 320 zijn nog wel afbeeldingen beschikbaar. Deze worden in figuur 2.23 afgebeeld.
Tabel 2.2: Alle mogelijke functievervullers per functie.
Functie Benaming
Apparaat (functievervuller
Assemblage afdeling
FE-1 250
FE-1M 250
FE-7 280
FE-8 280
versafeeder 285
FV2A 310
FO-1 240
FO-2A 240
FO-3 240
PF-45A 220
PF-65A 220
FV2A 310
Papier sorteren Accumulatiestation AS-1A 210
TR-1B 290
TR-7A 290
TE-7A 290
IN-3 340
IN-2D 205
IN-1/2 200
SI-62 320
SI-68 320
SA-3003 320
LO-1 (IM-30) 300
Stielow (IM 3003 305 Brief openen en
brief uithalen
Extractor LE-1 (IM-35) 300
Samengestelde couverteersystemen
Stand alone briefopener systemen
papier inbrengen in enveloppe en sluiten Stand alone
couverteersysteem
Brief in enveloppe stoppen Transport en
koppeling Papier vouwen Papier toevoeren
SI (system inserting) Opener
Brief openen
Feeder
Folder
Transporteenheid
Inserter
Bij de samengestelde systemen kan iedere deelfunctie door een andere functievervuller worden ingevuld. Niet alle combinaties zijn mogelijk om een samengesteld systeem samen te stellen. De combinaties die wel mogelijk zijn staan in onderstaande tabel 2.3.
290 TR
320 SI62
Figuur 2.23: De transporteenheid van afdeling 290 en SI-62 totaal systeem van de afdeling 320
