Prestatieonderzoek & Optimalisatie van de Slitter 51

(1)

Verslag afstudeerproject

Versie 2.0

Prestatieondrzoek & Optimalisatie van de Slitter 51

Vebetering registratie kan leiden tot beter prestatiemeting

Boubaker Boubri

Tilburg, juni 2012

(2)

__________________________________________________________________________________________ Prestatieonderzoek & optimalisatie van SL#51 Boubaker Boubri Beter registratie kan leiden tot beter prestatiemeting

2

Prestatieondrzoek & –Optimalisatie van de Slitter 51

Vebetering registratie kan leiden tot beter prestatiemeting

Afstudeerverslag

Auteur: B. Boubri Studentnummer: 2012320 Onderwijsinstelling:

Avans Hogeschool Breda

Faculteit:

Academie voor Technologie en Management

Opleiding:

Werktuigbouwkunde

Begeleiders naam Avans Hogeschool:

Ir. Wil van den Broek

Begeleider naam Fujifilm Manufacturing Europe B.V

Ir. Andre Skibniewski

(3)

3

Voorwoord

Voor u ligt het afstudeerrapport van Boubaker Boubri. Met dit rapport rond ik mijn studie werktuigbouwkunde af aan de Academie voor Technologie en Management op de Avans Hogeschool in Breda. Na een vierjarig opleidingstraject in combinatie met een fulltime dienstverband bij Fujifilm Manufacturing Europe B.V, wil ik de opgedane theoretische en praktische kennis toepassen tijdens dit onderzoek.

Het afstudeerproject is uitgevoerd bij Plant 3 finishing op de afdeling productie engineering . Deze afdeling binnen P3F draagt onder andere verantwoordelijkheid voor het plannen van de productie, het analyseren van de condities en data van de machines, en het bewaken van de kwaliteit van de productie.

In deze rapportage heb ik zo goed mogelijk proberen te geven welke registratiesysteem beter zou moeten toepassen om de prestatie van het proces te meten . De onderzoeken rapportagefase zijn erg leerzaam geweest. Niet alleen heb ik erg veel geleerd over onderzoek op zich maar ook over planmatig werken en het nut van een goede start. De afgelopen periode beschouw ik als zeer leerzaam en nuttig in mijn ontwikkeltraject als werknemer van Fujifilm .

Graag wil ik dit voorwoord gebruiken om mijn dank te uiten naar iedereen die zijn of haar steentje heeft bijgedragen aan de totstandkoming van dit rapport. Mijn dank gaat in het bijzonder uit naar mijn afstudeerbegeleiders de heer Wil van den Broek en de heer Andre Skibniewski. Zij hebben naast de rol van begeleider ook een inspirerende rol vervuld en me beiden enthousiast gemaakt voor het onderwerp optimalisatie. Tevens zijn ze erg betrokken geweest bij het opzetten van dit rapport, met name bij het taalkundige aspect. Zonder de medewerking van alle betrokkenen was ik er nooit in geslaagd het rapport te voltooien en het gewenste resultaat te behalen.

Als laatste wil ik speciaal mijn vrouw nog even bedanken die gedurende mijn studiejaren de steun en mogelijkheden heeft gegeven om mijn studie af te ronden en geduldig genoeg was geweest om die extra studietijd door de vingers te zien.

(4)

4

Samenvatting

Fujifilm Manufacturing europe B.V. is een van de grootste productievestigingen van FUJIFILM buiten Japan. De vestiging van Tilburg zorgt voor onderzoek, productie en distributie van fotografische materialen en offsetplaten. Een van de afdeling binnen Fujifilm is plant 3 finishing (P3F). Deze afdeling zorgt voor slitten en verpakken de offsetplaten. Door een sterk stijgende vraag ligt de nadruk bij P3F de laatste jaren op het verhogen van de productieoptimalisatie van de slitters. Om inzicht te krijgen in de prestatie van het

productieproces, is gekozen om alle informatie gewoon met de hand in te vullen, maar om prestatiemeting uit te voeren is deze methode niet meer voldoende accuraat, en P3F wil in de plaats hiervan gebruik gaan maken nauwkeurige methode van data verzameling.

De opdracht van P3F was om te onderzoeken, wat zijn de factoren die invloed hebben op prestatiemeting van de slitter, en hoe kan in de toekomst op een effectieve en efficiënte manier voorspellingen en verbetertrajecten gedaan kunnen worden. Hierop is de doelstelling voor het afstudeerproject als volgt opgesteld.

Hoe kunnen we het rapportagesysteem verbeteren, zodat er beter inzicht te krijgen in de prestatie van het productiesysteem?

Tijdens de analyse is geanalyseerd waar de probleempunten in het proces lagen. Hierbij is gekeken naar het productieproces, de capaciteitsberekeningen en naar de

productiedata die wordt verzameld. Uit de analyse volgt dat er op dit moment onvoldoende inzicht is in de prestatie van het productieproces. Hiervoor is de volgende oorzaak vastgesteld.

- Registratiesysteem en data verzameling op dit moment onvoldoende

Op dit moment is er nog geen eenduidig registratiesysteem dat alle meldingen verzameld over de prestatie van het productieproces. De informatiesystemen die aanwezig zijn leveren incomplete en vervuilde data aan.

Het doel van het ontwerp van de aanpassing is als volgt vastgesteld.

"Ontwerp een registratiesysteem om meer inzicht te krijgen in de prestatie van het productiesysteem”

Dit systeem moet data verzamelen voor de volgende doeleinden. - Evaluatie en analyseren van de prestatie de Slitter

- Makkelijk kunnen terugzoeken naar alle opgetreden storingen met tijdstip

Voor de registratie van de machine status moet een informatiesysteem worden ontwikkeld dat dit continue kan registreren. Hiervoor moet een directe koppeling worden gelegd naar de machines. . Hierbij moet een directe koppeling worden gemaakt naar de machines om de

leeglooptijden, storingstijden en productietijden te registreren. Dit geeft P3F meer inzicht in

de prestatie van de machines. Verder moet alle meldingen en storingen met de tijden worden gerapporteerd op een logsheet.

(5)

5 de machine en data die benodigd is voor het analyseren van het productiesysteem. En basis van OEE van de machine is het mogelijk om een correcte berekening van de

productiecapaciteit te maken.

Op basis van het onderzoek is het volgende geconcludeerd.

Data verzameling en verwerking in huidige situatie kan alleen efficiënter als

registratiesysteem van storingen zeer nauwkeurig is m.b.v. de juiste meldingen en de verloren tijd. En dat kan leiden tot beter prestatiemeting.

Verder zijn de volgende aanbevelingen opgesteld.

De belangrijkste aanbeveling is om een registratiesysteem op te zetten die alle meldingen registreert met betrekking tot storingen en stilstandtijden. Om dat te realiseren moet een eenduidigheid komen over alle meldingen en storingen, zodat analyseren van het proces en het starten van verbeterprojecten makkelijk maakt.

(6)

6

Inhoudsopgave

Voorwoord……….………….3 Samenvatting……….……...4 Inleiding……….……...8 Fase I. De voorbereidingsfase……….……....9 1.1.Bedrijfsbeschrijving……….………….……...9 1.1.1. Introductie………...………...9 1.1.2. Plant P3F……….……….…..9 1.1.3.Productmix……….…11

Fase II. De onderzoeksfase……….…………..……...12

2.1. Probleemstelling……….……….…………..……….. ..12

2.1.1. Het Proces……….………...13

2.1.2. Data verzameling……….………...…..15

2.1.3. Productie (Volumes)……….……….…...….16

2.1.4. Scope……….………...….18

2.2. Meten van productieverliezen.……….……….………..…...18

2.2.1.Operationele Prestatie Indicator (OPI)…...………...…..…...20

2.2.2. Informatie voorziening………..…...…...……..21

2.2.3.Planningsmodel………..………..……...…...21

2.3. Berekening productiecapaciteit………..…..….…...…..21

2.3.1. Doeleinden………..…..….……...21

2.3.2.Werkwijze berekening productiecapaciteit………..………...…...21

2.3.3. Evaluatie……….………....…..22

2.4. Definitie van storingen………..………..………..…………...……..22

2.5. Mogelijke procesprestatie methodieken………..………..….22

2.5.1.Introductie………...22

2.6. Storingsregistratie in de praktijk……….………....24

2.6.1.Onderzoeksvragen aan operators………..………....24

2.6.2.Resultaten interviews……….…...24

2.7. Conclusies………...24

Fase III. De analysefase……….….…..….25

3.1. Dataverzameling procestijden………...25

3.2. Evaluatie data verzameling………..…...25

3.2.1.Capaciteitsplanning……….……....27

3.2.2. Invloed van storingen op de prestatie………...27

3.3. Dataverzameling……….……....28

3.3.1. Analyseren van storingsoorzaken………...28

3.3.2. Storing indelen in groepen………..28

3.4. OEE, het begrip………..………..29

3.4.1. OEE meten………..……….…29

(7)

7

Fase IV. De ontwerpfase……….………....31

4.1. Definitie ontwerpopdracht……….……...31

4.2. Ontwerpeisen……….……...31

4.2.1. Databehoefte analyse………...32

4.3. Prestatie meetsysteem………...33

4.3.1.Te meten factoren………...33

4.3.2.Overall Equipment Effectiveness OEE………...33

4.4. Registratie prestatie van de machine………...34

4.4.1. Procesmodel………...34

4.4.2. Registratie kwaliteitsverliezen………...35

4.5. Invoeren van een verbeterde registratie……….…….………...36

4.6. Reflectie……….…...36

Fase V. Conclusies en aanbevelingen………...37

5.1. Conclusies……….37

5.2. Aanbevelingen……….….37

Referenties………...38

Bijlage I. Project Management Document……….………..…………39

Bijlage II. Low finishing SL#51………...41

Bijlage III. Theoretisch kader………..……….43

Bijlage IV. Toelichting parameters………...44

Bijlage V. Visgraat diagram………..…………...45

Bijlage VI. Bekende storingen SL 51………...46

Bijlage VII. Dagrapport voor registratie………...47

Bijlage VIII. Soorten tijden………...48

Bijlage IX. Samenvatting resultaten interviews………...49

Bijlage X. Storingsgroepen SL#51………...51

Bijlage XI. Planning………..52

(8)

8

Inleiding

Dit hoofdstuk dient als inleiding op de uitgevoerde opdracht. Er wordt een

situatiebeschrijving gegeven en daarnaast wordt een probleemstelling en doelstelling kort beschreven.

Het onderzoek is verricht in opdracht van Fujifilm en voor de Academie voor Technologie en Management ATM aan de Avans hogeschool van Breda. Het onderzoekdoel bestaat uit verschillende elementen:

 Het proces beschrijven van de huidige procesprestatie.

 Schematisch overzicht opstellen van alle verspillers die het proces beïnvloeden.  Data-analyse van het proces. Hoe presteren we werkelijk?

 Het verifiëren van de mate waarin het proces voldoet aan de verwachtingen op basis de Six Sigma (6σ) methodiek.

Het onderzoek geeft door toepassing van een optimalisatiemethodiek (6σ) een theoretisch kader om de procesprestatie te meten, te analyseren en te verbeteren.

In de voorbereidingsfase wordt en korte beschrijving gegevens van P3F om een globaal beeld van de situatie te geven.

In de onderzoeksfase wordt probleemstelling van het project omschreven. In deze fase wordt op basis van interviews, die gehouden zijn binnen P3F, de vraagstukken geformuleerd. Ook deze fase behandelt de procesanalyse van de huidige situatie met als doel de oorzaken te bepalen van het probleem.

In de analysefase worden de verwerking van deze data tot bruikbare informatie behandeld. Hierin wordt beschreven hoe met behulp van P3F in de toekomst de berekeningen met betrekking tot de productiecapaciteit moet worden uitgevoerd.

Voordat er begonnen kan worden met het introduceren van nieuw registratiesysteem van alle stoptijden, wordt in deze fase de resultaten van de onderzoeksfase meer in details bekeken. De resultaten worden nader geanalyseerd en geplaatst in de context van de doelstellingen van het project.

De fase wordt afgerond met een evaluatie van de resultaten van de onderzoeksfase. In de ontwerpfase worden de resultaten behandeld van de studie. De conclusies en aanbevelingen kunnen gedaan worden op basis van de resultaten van de studie.

Opbouw van het verslag

Dit verslag is opgebouwd uit verschillende hoofdstukken. De resultaten van iedere hoofdstuk zijn in het desbetreffende deel kort beschreven. Bij het laatste hoofdstuk volgt een deel waarin de conclusies en aanbevelingen zijn opgenomen.

Het verslag wordt afgesloten met aanvullende informatie, zoals een literatuurlijst, en een overzicht van tabellen in het verslag.

(9)

9

Fase I. De voorbereidingsfase

Het onderzoek geeft, door toepassing van een optimalisatiemethodiek (6σ),een theoretisch kader om de procesprestatie te meten, te analyseren en te verbeteren.

Alvorens van start te gaan met alle facetten rondom de prestatie van de Slitter # 51,wordt in dit hoofdstuk eerst een korte schets geven van de organisatie.

1.1 Bedrijfsbeschrijving

1.1.1.Introductie

FUJIFILM Manufacturing Europe B.V. is één van de grootste productievestigingen van FUJIFILM Corporation buiten Japan. De vestiging van Tilburg zorgt voor onderzoek,

productie en distributie van fotografische materialen en offsetplaten voor de Europese markt, het Midden-Oosten en Afrika.

Met ongeveer 1000 werknemers is FUJIFILM Manufacturing Europe B.V. uitgegroeid tot de grootste industriële werkgever van Midden-Brabant.

Het eerste product dat FUJIFILM in Tilburg vervaardigde was fotopapier; het papier wordt gebruikt in de fotografische sector voor het afdrukken van foto's bij ontwikkelcentrales. Ook produceert het bedrijf rollen papier op groter formaat, die gebruikt worden in de grafische industrie voor bijvoorbeeld billboardtoepassingen.

Naast fotopapier is offsetplaten een ander specialisme van het bedrijf. FUJIFILM Tilburg maakt namelijk sinds augustus 1991 offsetplaten voor de grafische industrie. Deze platen worden gebruikt voor het drukken van dagbladen, zoals de Telegraaf en de London Times, maar ook voor tijdschriften, verpakkingen, boeken en reclame-uitingen. Dit zijn slechts een paar voorbeelden, waaruit blijkt dat FUJIFILM fors investeert in Research & Development en continue bezig is met het vernieuwen van zijn producten.

1.1.2. Plant P3F

Ik heb mijn afstudeeropdracht uitgevoerd op de afdeling productie engineering van P3F (Plant 3 Finishing). Deze afdeling binnen P3F draagt onder andere verantwoordelijkheid voor het plannen van de productie, het analyseren van de condities van de machine, en het

bewaken van de kwaliteit van de productie.

In figuur 1.1 is de opbouw van de fabriek van P3F weergegeven. De productie van de aluminium platen is verdeeld over drie verschilende processen:

Drie Slitters Drie Guillotines

Twee verpakking machines Inspectie afdeling.

(10)

10

Fig.1.1. Totale productieproces

Toelichting gebruikte afkortingen:

SL #51/52/53 = Slitter machines XL rack = Extra large rack GU # 51/52/53/54 = Guillotine machines Dispatch = Aflevering

PA # 51/52 = Packing machine SRWH = Sheet rack warehouse IP = Inspection

(11)

11

1.1.3 Productmix

De productie van P3F bestaat voornamelijk uit offsetplaten in de vorm van bundels. Op dit moment worden verschillende soorten offsetplaten geproduceerd. Deze platen variëren in:

 Het aantal platen per bundel (25,50 of 100 sheets per bundel)  Breedte, lengte en dikte

(12)

12

Fase II .De onderzoeksfase

2. 1.Probleemstelling

Het vraagstuk dat centraal staat in dit onderzoek betreft de lage prestatie van de Slitter # 51. Zo bedroeg de capaciteit van deze machine gemiddeld 17 platen per minuut in 2011. In de onderstaande tabel komt duidelijk naar voren dat de netto prestatie van de machine het afgelopen jaar op een gemiddelde van 70% per maand lag. Voor alle duidelijkheid, het gaat hier om de netto machinetijd, waarbij de onderhoudstijden reeds zijn afgetrokken.

Fig.2.1 Prestatie van de Slitter 51-2011

Zou de de Slitter # 51 optimaal presteren, dan zou deze machine 20 platen per minuut moeten kunnen produceren. Hoewel de prestatie bij een netto machinetijd in theorie 100% zou

kunnen zijn, is dit nu niet het geval. Op dit moment is er geen duidelijk inzicht in de vraag hoe het komt dat de capaciteit van de Slitter # 51 zo laag ligt, en dus waarom de prestatie van deze machine te laag is.

Aldus ben ik gekomen tot het formuleren van de volgende probleemstelling:

1. Welke factoren zijn van invloed op de netto machineprestatie van de Slitter # 51? 2. Hoe kunnen we het proces verbeteren, zodat er in de toekomst op een effectieve en

efficiëntere manier voorspellingen gedaan kunnen worden over de output van het productieproces?

De invalshoek van het huidig project is tweeledig: (a) onderzoek; (b) analyse. Aan de hand van deze twee ijkpunten zullen de hoofdvraag en de deelvragen beantwoord worden. In dit onderzoek staat de volgende vraag centraal:

50% 60% 70% 80% 90% 100%

Jan-11 Feb-11 Mar-11 Apr-11 May-11 Jun-11 Jul-11 Aug-11 Sep-11 Oct-11 Nov-11 Dec-11

[% ] Maand SL#51. machine-prestatie in 2011 N ett o p re sta tie

(13)

13  Hoe kunnen we het rapportagesysteem verbeteren, zodat er beter inzicht te krijgen

in de prestatie van het productiesysteem?

Om de hoofdvraag te kunnen beantwoorden, heb ik de volgende deelvragen afgeleid uit de probleemstelling:

- Uit welke stappen bestaat het productieproces van de Slitter #51? - Wat zijn de oorzaken van de slechte prestatie?

De deelvragen die dienen ter beantwoording van de hoofdvraag ,zullen behandeld worden in deze onderzoeksfase.

2.1.1. Het Proces

Slitten van aluminium platen

Slitten is een mechanisch scheidingsproces dat veel gebruikt wordt voor het snijden van platen. Daarnaast is het een veel toegepaste techniek voor het verdelen van grote platen in een aantal kleinere exemplaren (3slit/2slit/1slit), zoals die binnen P3F wordt toegepast.

Door middel van het slitten wordt een rechte snede gemaakt; bij dit continue knipproces wordt de te slitten plaats tussen twee cirkelvormige messen door gehaald. De messen zijn gemonteerd op roterende assen, hier is sprake van een ondermes en een bovenmes (zie fig. 2.2). Doordat de messen cirkelvormig zijn, staan ze automatisch onder een hoek met het te snijden plaatmateriaal.

Het slitten is een proces waarbij slitten van de aluminium plaat binnen cyclustijd van 1,9 sec plaatsvindt, en deze cyclustijd kan variëren afhankelijk van snelheid van de proces.

(14)

14

Fig 2.3. De-stacking of offset plates at the sheet slitter

De Slitter bestaat uit verschillende stappen (zie fig. 2.3).

1- De-stacking: eerste operatie na het plaatsen van de platen (sheets) in de machine.

2- Aligning: tweede operatie is gericht op de positionering van de plaat (sheet) in de hartlijn Van de machine voor het slitten.

3- Slitten: snijden van offsetplaten in opgegeven maten.

4- Cardboard insertion: na opgegeven aantal platen (sheets) van bijv. Bundel van 50 sheets

5- Pilling: offsetplaten en kartonnen worden gebundeld gestapeld

6- Seperation: het doel is om afstand te houden tussen de platen (sheets).

7- Bundle outfeed: bundels worden vervoerd zodat ze verpakt kunnen worden in papier of in een doos

(15)

15

Fig. 2.4 Slitten van de offsetplaten

Fig. 2.5 Slitten van de platen

Wanneer de machine wordt gestart, bedraagt de tijd die beschikbaar is voor de

totstandkoming van de productie 100%. Er zijn echter een aantal factoren die maken dat de productietijd van de Slitter #51 onder de 100% blijft steken; aan elk van deze factoren is een percentage gekoppeld die van de beschikbare 100% productietijd wordt afgetrokken. Zo hebben bijvoorbeeld storingen of preventieve onderhoud een negatieve invloed op de productietijd.

2.1.2. Data verzameling

In deze paragraaf zet ik uiteen welke data ik verzameld heb voor het uitvoeren van de prestatiemeting van de slitter # 51. OP (Operational Performance) is een Excel-sheet dat de productie-engineering gebruikt voor het verzamelen van alle informatie. Er zijn drie soorten toestanden te onderscheiden, namelijk:

Aligning Slitten Ring Knives Cardboard insertion Pilling Separation Bundle outfeed Cardboards Aluminium plate

(16)

16 1. Stand-by

2. Productie 3. Storing

Voor het berekenen van de output van de Slitter # 51 is er een rekenmodel ontworpen, waarmee op basis van elf paramaters kan worden berekend wat de productiecapaciteit van de machine zal zijn. Uit de berekeningen komt naar voren dat er een percentage van de tijd overblijft en dat de productie dus verloopt zonder tijdvertraging; dit noemen we ook wel de netto output of de technische capaciteit. Door te variëren met de tijden van de verschillende machinestappen, kunnen we het effect van deze veranderingen op het totale productieproces analyseren.

2.1.3 Productie (Volumes)

De belangrijkste prestatie indicator op dit moment is de gemiddelde output per Ploeg die gehaald wordt door de productielijn. Doordat de vraag

Structureel toeneemt, kunnen alle geproduceerde bundels meteen

worden uitgeleverd. Het optimaliseren van de output is dus op dit moment het Belangrijkst doel van P3F. In figuur 2.6 is de output in sheets/maand van de

Slitter #51 weergegeven over de periode van januari t/m december 2011. Het aantal Master sheets, dat geproduceerd is.

Fig. 2.6 Volumes van het jaar 2011

Tevens is gekeken naar de spreiding van het productieaantal, hiervoor zijn ook de weekenden meegenomen. In figuur 2.7 is te zien hoe de productievolume per maand is uitgezet.

0 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.000

jan-11 feb-11 mrt-11 apr-11 mei-11 jun-11 jul-11 aug-11 sep-11 okt-11 nov-11 dec-11

A a nt a l a lum ini um pl a te n Maanden

(17)

17

Fig. 2.7 Maandelijkse volumes 2011

Uit de gegevens van het histogram blijkt dat de mean en de mediaan heel dicht bij elkaar zitten, allebei rond 425000 platen , Dit laat zien dat er een onredelijke symmetrische verdeling van volumes is, een ongelijke verdeling.

Daarnaast is uit de gegevens af te leiden dat de standarddeviatie 108255 platen ligt Wat hebben we hieraan? Aangezien de verdeling geen ’bell shaped’ is, kunnen we voorspellingen doen op mogelijk oorzaken van die groot spreiding van volumes.

Fig. 2.8 Histogram van maandelijkse volumes

De mogelijke oorzaken van die groot spreiding van volumes zijn:

 Storingstijd: Een storing belet productie om technische redenen. De categorieën moeten procesgeoriënteerde gekozen worden.

 Lijneffect tijden: er komt geen productie uit ander afdeling.

 Ongeplande tijden: Gedurende de totale productietijd kan de machine uitgepland zijn, omdat:

 Het product niet nodig is (overcapaciteit);

 De machine mag niet draaien (als gevolg van kwaliteitsproblemen of

afspraken); 0 100.000 200.000 300.000 400.000 500.000 600.000 700.000 jan-11 feb-11 mrt-11 apr-11 mei-11 jun-11 jul-11 aug-11 sep-11 okt-11 nov-11 dec-11 A a nta l a lu m in iu m pl a te n Maanden SL#51 Maamdelijkse Volumes in 2011 Bell shaped

(18)

18

2.1.4. Scope

Gedurende de oriëntatiefase zijn interne interviews uitgevoerd om een beeld te krijgen van het probleem. En om de variatie in de output te verklaren, wordt een inventarisatie gehouden om alle mogelijke oorzaken in het proces te achterhalen, die van invloed kunnen zijn op procesprestatie.

In de meeste gevallen wordt ervoor gekozen om deze oorzaken te zoeken in de volgende 6 M- categorieën.

- Methode:oorzaken gelegen in de werkmethode

- Machine: oorzaken gelegen in het functioneren van machines of installaties - Men: oorzaken waaraan het menselijk handelen ten grondslag ligt

- Materiaal:oorzaken gelegen in gebruikte materialen, hulpstoffen of gereedschappen - Management: oorzaken meestal ligt in de plannen van de orders of andere activiteiten - Milieu: oorzaken gelegen in de omgeving ( temperatuur), Mother nature

Deze visgraat diagram is gebaseerd op de interviews die zijn gehouden gedurende de eerste periode van het onderzoek met alle betrokkenen. Zie bijlage V.

2.2. Meten van productieverliezen

Stilstandverliezen leiden ertoe dat de beschikbaarheid van de machines wordt verminderd.

Dit zijn de volgende gegevens nodige:

 Tijdgegevens : operationele tijd en stilstandtijden  Ouputgegevens : geproduceerde hoeveelheden

 Snelheidgegevens : standaardsnelheid en ingesteld snelheid 1. Storingen

Dit zijn verliezen die ontstaan doordat een storing optreedt aan de machine waarmee geproduceerd wordt. Hierdoor is het niet mogelijk om verder te produceren. Om te kunnen spreken van dit soort verliezen, is het cruciaal dat de storing optreedt tijdens de tijd waarin daadwerkelijk productie is gepland. Doordat er niet verder geproduceerd kan worden, wordt de effectiviteit van de productie verminderd.

2. Omstellen

Dit zijn verliezen die ontstaan omdat een machine omgesteld moet worden om een ander product te produceren. Deze verliezen bestaan uit tijd dat de machine stilstaat en uit defecte producten die geproduceerd worden omdat de machine niet goed is afgesteld.

Snelheidsverliezen leiden ertoe dat er minder producten geproduceerd worden dan technisch gezien mogelijk is.

Snelheidsverliezen bestaan uit de volgende twee verliezen:

3. Leegloop en korte stops

Dit zijn stilstanden die kort duren en gemakkelijk verholpen kunnen worden. Het productieproces gaat hierbij gewoon door. Een voorbeeld is het blokkeren van een

verpakkingsmachine. Deze blokkade kan direct worden weggenomen, en het proces loopt gewoon door.

Deze korte stops wijken dus af van de hiervoor behandelde productiestops. Bij de productiestops is het niet meer mogelijk om verder te produceren.

Vaak is onduidelijk welk effect korte stops hebben op de uiteindelijke prestatie omdat de stops lastig te meten zijn. Deze stops geven vooral problemen bij onbemande productielijnen.

(19)

19 Dit komt omdat hier niemand aanwezig is die de storing snel opmerkt en verhelpt. Bij

productielijnen waar mensen aan het werk zijn worden ze wel snel weer verholpen. 4. Verminderde snelheid

Verminderde snelheid is hier het werken met een lagere snelheid dan de snelheid waar de machine voor ontworpen is. Dit kan verschillende oorzaken hebben. Afhankelijk van het product kan de machine technische problemen hebben.

In veel gevallen is het niet eens bekend wat de optimale snelheid is. Ook kan de machine ingesteld worden op een lagere snelheid, omdat een hogere snelheid in het verleden

problemen gaf. Als dit het geval is, kan dit verholpen worden. In veel gevallen gaat het om een klein defect dat gemakkelijk kan worden opgelost.

Kwaliteitsverliezen hebben geen betrekking op de hoeveelheid producten die wordt

geproduceerd, maar op de kwaliteit van de producten. Doordat deze producten afgekeurd worden nadat ze geproduceerd zijn, is de output van de proces lager.

De verliezen drie en vier zijn kwaliteitsverliezen:

5. Procesgebreken

Dit zijn problemen die aan het product ontstaan door de machine die verkeerd functioneert. Een deel van deze problemen komt slechts weinig voor, en zijn te verhelpen door de machine in de juiste conditie te brengen. Er zijn echter ook problemen die altijd voor verliezen zorgen. Om deze problemen op te lossen moet de oorzaak van deze problemen grondig geanalyseerd worden.

6. Opstarten

Dit zijn verliezen die optreden omdat het productieproces bij het opstarten van dit proces niet stabiel is. Vaak worden deze verliezen geaccepteerd omdat wordt gedacht dat ze niet te voorkomen zijn. Toch is het doel om deze verliezen te minimaliseren.

De invloed van deze verliezen op de installatie effectiviteit wordt als volgt weergegeven:

Beschikbaarheidgraad

Prestatiegraad

Kwaliteitsgraad

Tabel 2.9. De relatie tussen productiemiddel,de zes verliezen en de proces effectiviteit

Tijd productiemiddel

Beschikbare tijd voor productie 100%

Operationele tijd Stilstands- verliezen

Netto operationele tijd Snelheids- Verliezen

Nuttige Kwaliteit- Operationele tijd verliezen

Storing Omstellen Leegloop en kleine stops Verminderde snelheid Procesgebreken Opstarten

(20)

20

Het productiemiddel is een bepaalde tijd beschikbaar. Omdat er stilstandverliezen ontstaan door storingen en omstellen, is er tijd waarin daadwerkelijk geproduceerd wordt kleiner. De tijd waarin daadwerkelijk geproduceerd wordt is de operationele tijd.

De beschikbaarheidgraad wordt berekend door de optimale tijd te delen door de beschikbare tijd voor producten.

Het produceren gaat niet altijd met maximale snelheid, dit komt door snelheidsverliezen. Hierdoor wordt de optimale tijd verminderd en blijft de netto operationele tijd over. De prestatiegraad wordt gebruikt om de snelheidsverliezen mee te nemen in de berekening van de proceseffectiviteit. Deze is gelijk aan de netto operationele tijd gedeeld door de operationele tijd.

De derde factor die mee wordt genomen in proceseffectiviteit is de kwaliteitsgraad. Deze heeft betrekking op de kwaliteit van de producten. Voor de afgekeurde producten is een deel van de netto operationele tijd gebruikt. Hierdoor blijft een kleiner deel van de tijd over die nuttig wordt besteed.

De kwaliteitsgraad wordt berekend door de goedgekeurde producten te delen door de geproduceerde producten.

De proceseffectiviteit wordt berekend door de effectiviteitfactoren met elkaar te vermenigvuldigen. (Installatie –effectiviteit. Ir.ing..P.A.M. Obers.p.58.).

Proces effectiviteit = beschikbaarheidgraad x prestatiegraad x kwaliteitsgraad

2.2.1. Operationele Prestatie Indicator (OPI)

Bij een verliesvrij proces heeft de machine een operationele prestatie indicator van 100%, maar in de praktijk is de OPI vaak slechts 50-70%.

Fig. 2.10. Productieanalyse van de Slitter # 51 2011 Knife exchange 1% Type change 7% Other(incl.start-up losses) 0% Test 0% PM+Construction 2% No production 22% Cleaning machine 0% Breaks 1% Training 0% Meeting 0% Operation time 67%

(21)

21 In fig. 2.10 van data van operationele prestatie van de Slitter 51 is geconstateerd dat de meeste verliezers van de prestatie de Slitter 51 waren ongepland productie, omstellen van de machine en Preventieve onderhoud.

Vervolgens is gekeken naar de verliezen die in de theorie over TPM zijn beschreven.Voor dit onderzoek zijn de verliezen door ongeplande stops van belang . De verliezen die in het productiestops optreden zijn besproken met alle betrokken.

Verder zijn de rapporten bekeken van de problemen die na het produceren zijn geconstateerd. De constateringen zijn gedaan door de machinespecialisten en door de kwaliteitsafdeling. Meestal hierbij gaat het om de problemen met productkwaliteit.

Uit inventarisatie is naar voren gekomen dat niet alleen de huidige parameters als oorzaak van het probleem wordt gezien, maar dat er vragentekens zijn over de correctheid van de tijden die gerapporteerd worden . De volgende twee oorzaakgebieden zijn naar voren gekomen.

- De huidige informatievoorziening - Het huidig planningsmodel

In de volgende paragrafen zullen deze punten in kort toegelicht worden:

2.2.2. Informatie voorziening

Om te bepalen wat de productiecapaciteit is, moet data die verzameld wordt van goed kwaliteit is qua correctheid, zoals proces- en storingstijden.

Deze informatie over het productieproces is verspreid over de organisatie bij verschillende afdelingen.

Op dit momnet is niet duidelijk in hoeverre de data voorziening van voldoende kwaliteit. Specifiek op het gebied van de storingsinformatie zijn er vragen of de tijden van de storingen wel correct zijn of niet.

2.2. 3. Planningsmodel

In de huidige situatie werkt P3F met en Excel- sheet om voorspellingen te doen over prestatie van de productielijn. In dit Excel- sheet zijn niet alle parameters opgenomen die van invloed zijn op de output van productielijn.

2.3. Berekening productiecapaciteit

De procedure van capaciteitsberekening is gebaseerd op normen vanuit P3F afdeling. In de volgende paragraaf staan de vraagstukken die P3F wil beantwoorden met een rekenmodel.

2.3.1.Doeleinden

Berekening met betrekking tot de output van de productiecapaciteit worden voor de volgende doeleinden gebruikt.

 Vaststellen productiedoelen

Om de productiecapaciteit te bepalen wordt tijdens de shiftoverdracht het aantal platen op de log sheet van de slitter gerapporteerd.

(22)

22  Opstellen logistiek planning

Vanuit het data volgt de gemiddelde output die gehaald kan worden per ploeg. Op basis hiervan maakt de afdeling logistiek de maand en weekplanning voor de productielijn.

2.3.2.Werkwijze berekening productiecapaciteit

De eerste stap is het bepalen van de bewerkingstijden per processtap. Hiervoor wordt gebruik gemaakt van gemeten bewerkingstijden die via door P3F opgestelde regels worden

omgerekend naar de machine prestatie. Dir gebeurt op basis van deze formule:

Net operation time [E] = Operation time [C] - Trouble time [D]

Machine performance ( Bezettingsgraad) = E/C *100% = Productiecapaciteit

Operation time [C] = Total time [A] – stoppages other than Trouble time [B]

De procestijd van de machine is opgebouwd uit de machinetijd en de tijd die de operator, buiten deze machinetijd kwijt is aan handelingen om het proces op gang te houden. Deze netto operationele tijd is vervolgens de input voor het berekenen van de productiecapaciteit.

2.3.3. Evaluatie

Het berekenen van de productiecapaciteit is in de situatie van P3F op het eerste gezicht vrij eenvoudig. Er wordt één productsoort (bundels van offsetplaten) op een productielijn gemaakt, de procestijden zijn deterministisch. Het probleem is dat er veel storingen zijn in het productieproces waardoor de bottleneck van het systeem niet altijd kan produceren.

Om dit op te lossen is de term "Other" ingevoerd. Het gebruik van deze term zorgt ervoor dat de uitkomst van de berekeningen ongeveer overeenkomt met de gerealiseerde output van de productielijnen.

Voor het berekenen van verbetervoorstellen of het analyseren van het productieproces is het model niet geschikt. Het huidige model haalt in feite percentages van de

beschikbare productietijd af. Dit is goed voor de vraag" wat kunnen we gemiddeld". Indien er echter grote veranderingen mee berekend moeten worden, gebruik je dit model voor de verkeerde doeleinden.

2.4 Definitie van storingen

Voor het geven van een definitie voor storingen wordt gebruik gemaakt van het handboek onderhoudsmanagement. (Van der Enden & Gits, 1987-2006)

De definitie die hier wordt gegeven voor een storing is:

“Er is sprake van een storing wanneer een component van een object zich niet meer in de fysieke toestand bevindt die voor het functioneren van die component nodig wordt geacht.”

(Van der Enden en Gits, 1987-2006, p. A2010-15 - A2010-25)

Met een object wordt de machine bedoeld die wordt gebruikt om de productie uit te voeren. Er wordt vaak gesproken over een storing aan een machine. Een machine bestaat uit

(23)

23 van een storing, is er een probleem met één van deze onderdelen Hierdoor kan de machine niet goed werken.

Bij storingen wordt onderscheid gemaakt tussen absolute en normatieve storingen. Van een absolute storing is sprake als de component daadwerkelijk een defect vertoont. Het is dan onmogelijk dat dit component nog functioneert.

In het geval van een normatieve storing wordt een vooraf bepaalde grenswaarde bereikt. Vanaf dat moment is het ontoelaatbaar om nog gebruik te maken van deze component. Verder werken lijkt dan mogelijk, maar de productie zal hierbij niet aan de gestelde eisen voldoen.

Het onderscheid tussen deze storingen lijkt in eerste instantie niet belangrijk.

De beslissing om onderhoud uit te voeren kan namelijk afhankelijk zijn van de waargenomen toestand van een component. Hierbij wordt vaak niet de grenswaarde gehanteerd, maar een waarschuwingswaarde. Als deze waarde wordt overschreden is nog geen sprake van een storing, maar deze is wel op komst.

Kort gezegd er is sprake van een storing als een onderdeel van een machine niet voldoet aan de hieraan gestelde eisen, waardoor de productie gestopt moet worden. Een storing heeft dus altijd te maken met de technische staat van de machine.

Storingen hebben negatieve gevolgen voor de productie. De kosten die hierdoor ontstaan zullen hier nog niet worden besproken.

2.5. Mogelijke procesprestatie methodieken

2.5.1 Introductie

Lean Six Sigma is een wereldwijd bewezen en toegepaste methodiek die een aantoonbare en duurzame verbetering van het bedrijfsresultaat oplevert. Hierbij ligt de focus op wat de klant écht belangrijk vindt. Deze aanpak leidt tot het tegelijkertijd reduceren van kosten, het verhogen van de klanttevredenheid én het verkorten van de doorlooptijd. Hierbij wordt geïnvesteerd in eigen mensen en gebruik gemaakt van hun kennis en kunde. Lean Six Sigma biedt een framework waarmee een organisatie op een gestructureerde wijze continu kan verbeteren. Het implementeren van Lean Six Sigma geeft een organisatie een doelgerichte aanpak om de strategie om te zetten naar concrete resultaten en succesvoller te zijn dan haar concurrenten.

De kracht van Lean Six Sigma ligt op vier gebieden:

1.Kwaliteitsverbetering

Lean Six Sigma legt een krachtig fundament voor kwaliteitsverbetering. Door eigen

werknemers op te leiden, zijn ze zélf in staat zijn hun processen te verbeteren. Dit gebeurt in de vorm van een project met behulp van de DMAIC methodiek. Ook management en bestuur worden actief in dit proces betrokken.

2.Verbetering van de doorlooptijd

Lean Six Sigma legt de zogenaamde “verborgen fabriek” bloot. Vaak bestaan er in

organisaties allerlei processen en procedures om problemen op te lossen, die kosten veel tijd en leiden vaak tot frustratie. Organisaties hebben vaak niet de tijd om te onderzoeken waar

(24)

24 het nu precies misloopt; waar de verspillingen zitten. DMAIC legt de verborgen fabriek bloot en breekt deze af.

3.Organisaties leren zichzelf te verbeteren

Focus op de toegevoegde waarde voor de klant staat centraal. Het voldoen aan de wensen van de klant vergroot niet alleen de klanttevredenheid, maar helpt organisaties ook om steeds opnieuw naar hun diensten, producten en processen te kijken en deze continu te verbeteren.

4.Beter bedrijfsresultaat

Verbeteren van de processen met Lean Six Sigma draagt direct bij aan het bedrijfsresultaat. Volgens Lean Six Sigma is kwaliteit niet een doel op zich, maar een middel om het echte doel te bereiken, te weten het verbeteren van het bedrijfsresultaat door het genereren van klantwaarde.

2.6. Storingsregistratie in de praktijk

2.6.1. Onderzoeksvragen aan de operators

In het kader van het onderzoek zijn aantal operators geïnterviewd over storingsregistratie. Bij de interviews zijn de volgende vragen gesteld.

- Welke storingen worden verzameld?

- Welke storingen type worden onderscheiden? - Hoe worden gegevens bewaard?

- Wat is de definitie van de storing?

- Welke operationele gegevens worden verzameld? - Worden storingsgegevens systematisch geanalyseerd?

2.6.2 Resultaten interviews

De interviews laten zien dat de wijze van registratie en het belang dat aan storingsafhandeling en –registratie wordt gehecht, sterk varieert.

Dat blijkt uit onderstaande antwoorden van alle betrokkens van de Slitter. - Geen continu data opslag

- Operationele gegevens niet automatisch gelogd - Onderscheiding maken tussen storing en melding - Archivering storingen en procesparameters

2.7. Conclusie

Onderstaand zijn de belangrijkste conclusies ten aanzien van storingsregistratie in de huidige praktijk kort samengevat. Deze conclusies zijn gebaseerd op de interviews .

Er wordt geconstateerd dat de wijze waarop storingen geregistreerd worden niet

eenduidig is en ook niet geautomatiseerd. Dit bemoeilijkt de analyse van storingen en ook terugzoeken van de oorzaken.

(25)

25

Fase III. De analysefase

3.1. Dataverzameling procestijden

De procestijden die worden gebruikt in de berekening van de productiecapaciteit zijn afkomstig van de afdeling engineering . Deze afdeling heeft de verantwoordelijkheid om arbeidsanalyses uit te voeren op de werkvloer en heeft hiervoor ook de procestijden van de machines moeten meten. Hierbij wordt op basis van waarnemingen per

processtap een lijst gemaakt van de activiteiten die de machine en de operator moeten

uitvoeren . Hierna wordt de tijd van deze activiteiten gemeten . In deze lijst zijn de tijden van alle mogelijke activiteiten verwerkt die machine en de operator moeten voltooien. Hierin is ook de omsteltijd meegenomen.

De heeft als gevolg dat er geen inzicht meer is in wat er in deze tijden gebeurt. Voor het maken van een jaarplanning kan een gemiddelde van voldoende niveau zijn, maar voor het analyseren van verbetervoorstellen is dit niet voldoende.

3.2 Evaluatie data verzameling

Op basis van de boven beschreven data worden de capaciteitsberekeningen binnen P3F uitgevoerd. Hierbij zijn de volgende punten geconcludeerd.

Dataverzameling Onvolledig

Niet alle parameters die onderdeel zijn van het in beschreven rekenmodel worden

gemeten. De tijdsverliezen door prototypes en andere activiteiten worden niet geregistreerd. Er wordt verder wel geregistreerd dat de schoonmaakwerkzaamheden worden

uitgevoerd, maar niet hoeveel tijd hier precies in gaat zitten. Op deze parameters is dus geen terugkoppeling mogelijk.

Verzameling en berekening procestijden

In de berekening van de procestijden worden ook de omsteltijden,

Operatorwerkzaamheden die buiten de machinetijd vallen en alle verwante zaken meegenomen. Bij de berekening van een jaargemiddelde is dit geen probleem, maar voor het doorrekenen van verbetervoorstellen wordt de data onbruikbaar.

Incomleetheid

De registratie systemen waarmee op dit moment wordt gewerkt leveren incomplete

data. Hierdoor is soms niet mogelijk om een correcte storingsanalyse uit te voeren, en dat kan gezien worden in het rapportage van operators.

Een van de bottlenecks bij storingsanalyse is de onvolledigheid van de operationele data. Succesvolle analyse vereist dat de geregistreerde gegevens de storingen zo volledig mogelijk beschrijven en dat een storing eenduidig gedefinieerd is. Hierbij is het noodzakelijk dat er uniformiteit is wat betreft gegevensdefinities en opslagformaten en dat de toegankelijkheid van de gegevens goed is geregeld.

(26)

26 Gezien het feit dat er maar één routing over de processtappen voor alle productsoorten

is, is het productieproces gekarakteriseerd als een flow-productie systeem.

Storing wordt gedetecteerd .En onmiddellijk worden maatregelen genomen

Fig.3.1 flow productie

De productielijnen die werken met een pure flow-productie hebben de volgende kenmerken. Dezelfde volgorde van bewerking

Er wordt slechts één product gemaakt

Dezelfde constante bewerkingstijd bij elke bewerking Werkplekken kunnen zonder storingen doorwerken

Dit systeem heeft als gevolg dat de capaciteit van het systeem bepaald wordt door de productiesnelheid van de bottleneck. Een gevolg van een flowproces is dat er een lijneffect optreedt dat de capaciteit van de lijn beïnvloedt. Dit lijneffect treedt op wanneer stations geen input krijgen of hun voorraad gereed product niet kwijt kunnen aan het volgende station. Dit effect heeft de volgende oorzaken.

 Verschil in productiesnelheid

De verschillen in productiesnelheid kunnen in de huidige situatie niet van invloed zijn op het lijneffect aangezien er maar één productsoort wordt gemaakt. Wel is van belang in hoeverre de processtappen in de productielijn "gebalanceerd" zijn. Gebalanceerd wil zeggen in hoeverre er verschillen zijn tussen de maximale productiesnelheid van de processtappen.

 Variaties in procestijden

Aangezien de meeste bewerkingen machinaal zijn, kan worden aangenomen dat de procestijden hiervan deterministisch zijn en per productsoort constant. Er zijn in de productielijn twee processen die wel variatie in de procestijden hebben. De invloed hiervan is op dit moment nog niet bekend.

 Storingen aan andere processen

Het productieproces van P3Fis zeer storingsgevoelig. Dit is al te zien aan de

wisselvallige output van de offsetplaten. Een van de grote oorzaken van het lijneffect is: - Het product (te glad ; kritisch formaat)

- De machine ( te veel beweging; kritische sensors; te veel controle)

Om toch een inzicht te krijgen in de verschillende storingen die optreden bij de slitter #51, worden de storingen gerangschikt aan de hand van de storingstijd. Hierbij zijn de storingen met ongeveer dezelfde omschrijving bij elkaar opgeteld. Deze omschrijving was niet altijd hetzelfde omdat de operators zelf een omschrijving voor de storing rapporteert. Om het

(27)

27 groeperen van de storingen in de toekomst makkelijker te maken, is het aan te bevelen om bij het omschrijven van de storingen aan te geven welke component een storing vertoonde. In de grafiek van bijlage XIII ,is te zien welke storingsgroepen zorgen voor de meeste storingstijd

3.2.1. Capaciteitsplanning

Bij de capaciteitsplanning is het dus van belang de capaciteitsinzet zo nauwkeurig mogelijk af te stemmen op de vraag waar aan voldaan moet worden.

Dus het uitgangpunt daarvan is de doorlooptijd waarin de productietijd en wachttijden vooraf zijn vastgelegd.

Capaciteitplanning

Productie Productie Productie

Doorlooptijd

Fig.3.2. Doorlooptijd

De productieprocessen worden bij voorkeur zodanig ingericht dat de capaciteit van een volgend proces groter is dan de capaciteit van een voorafgaand proces: de doorstroming van de processen vereist dan de minste bijsturing. Wanneer een product eenmaal door het eerste proces is, dan zorgt de werkvloerplanning er voor dat het product gereed komt binnen de daarvoor vastgestelde doorlooptijd.

3.2.2. Invloed van storingen op de prestatie

De machine is niet in staat om te produceren ten gevolg van technische gebrek /storing/defect.

Fig.3.3 Totale storingen

0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35%

jan-11 feb-11 mrt-11 apr-11 mei-11 jun-11 jul-11 aug-11 sep-11 okt-11 nov-11 dec-11

[% ] of O pe rati on Ti m e Maanden

SL#51. Total Downtime Related to Equipment Failures in 2011

Tar…

(28)

28 Uit de grafiek is moeilijk een onderscheiding te maken tussen langdurige storingen en korte storingen, waardoor grotere invloed op output van de Slitter # 51 moeilijk te kwantificeren. Voor het voorspellen van de grootte van het lijneffect. Moet er een correcte storingdata aanwezig zijn.

3.3. Dataverzameling

De data die gebruikt wordt als input van de capaciteitsberekeningen is geïdentificeerd als een van de hoofdoorzaken van het probleem. Op het gebied van de data

verzameling zijn de volgende oorzaken vastgesteld. Slechte registratie

De registratie van data is op dit moment verdeeld over meerdere systemen die gecombineerd niet de vraag "Wat gebeurt er?" kunnen beantwoorden. De

storingsregistratie is hier een goed voorbeeld van. De registratie en verwerking van de storingen gebeurt op basis van een systeem dat er niet goed voor is ingericht. Ook de data die geregistreerd wordt door technician is van minder kwaliteit. De

technicians moeten een melding maken van de aantallen die gemist zijn in plaats van de tijdsduur van de storing.

Vervuild

De data die gebruikt wordt als input voor de capaciteitsberekeningen is niet zuiver. Doordat waarschuwingssignalen worden geregistreerd als storingen raakt de data vervuild. Verder worden machines na reparatie niet per definitie weer op stand-by gezet. Indien er door een andere storing in het proces geen aanvoer is, kan het gebeuren dat de machine pas weer in uit de modus storing wordt gehaald als er weer aanvoer van producten is.

3.3.1.Analyseren van storingsoorzaken

Bij het analyseren van de storingsgegevens op dagrapport was vaak niet duidelijk wat er precies aan de hand was, en wat daarvan de oorzaak was. Dit was achteraf ook niet meer te achterhalen. Daarom is het belangrijk om deze zaken vast te leggen op het moment van de storing.

Op het moment dat een storing optreedt, wordt deze op de productielijsten genoteerd door de operator. In het vorige hoofdstukken was te lezen dat in veel gevallen onduidelijk was wat er precies aan de hand was. Dit komt omdat de operators in veel gevallen alleen weten dat de machine zijn functie niet goed uitvoert. Wat er met de machine aan de hand is weten ze soms niet precies.

Ook wordt niet altijd het juiste machinestoring opgeschreven. De monteurs van de technische dienst die de storing oplossen weten dit na het oplossen van de storing wel. Daarom moeten zij op de productielijsten noteren wat er precies aan de hand was. Hierbij moeten ze noteren welke component van welke installatie niet goed functioneerde, en hoe dit is verholpen. Hierdoor is bij het analyseren van de storingsgegevens op een later moment duidelijker wat er precies aan de hand was.

3.3.2.Storingen indelen in groepen

Om duidelijk te krijgen welke storingen zorgen voor de grootste consequenties, is het belangrijk om dezelfde storingen bij elkaar te zoeken. Hierdoor worden verschillende

(29)

29 groepen met storingen gevormd. Daarbij moet bekeken worden welke componenten van de installatie de storing veroorzaken. Om te bepalen of het noodzakelijk is om storingen uit een storingsgroep te voorkomen, moet naar de consequenties worden gekeken.

Fig. 3.4. Veel voorkomende storingen

3.4.OEE, het begrip

De basis van OEE zijn zeven verliesposten die in 3 categorieën kunnen worden

onderverdeeld: beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit. De verliesposten zijn: machinefalen, op-en omstellen, lijmremmers, korte stops, gereduceerde productiesnelheid, afkeur tijdens de productie en afkeur tijdens opstart.

3.4.1.OEE meten

De OEE kan gemeten worden door middel van data die op log sheet ingevuld worden. De technicians van de machines kunnen daarop aankruisen wanneer de machine stilstaat en aangegeven kan worden wat de oorzaak van stilstand is. Om de operator niet te belasten zou het wenselijker zijn om deze gegevens direct uit de machinebesturing te halen indien dat mogelijk is. Het belangrijkste is dat bij het meten de definities duidelijk en eenzijdig zijn, zodat gegevens eerlijk vergelijkbaar zijn.

Fig.3.4. OEE meten van Slitter # 51

0% 1% 2% 3% 4% 5% 6% 7% Slitter Stopper Alarm Piling Jam CB Other No Suction OS Piling Jam Sheet No Suction DS Material Color Alarm No Paper Feed Double Sheet Error [% ] Of Ope ra ti on T im e Storingen

SL#51. Downtime Related to Frequent (<15 min) Troubles in 2011

(30)

30

3.5.Document om gegevens te registreren

Om te zorgen dat alle gegevens worden geregistreerd, is een document opgesteld dat gebruikt kan worden bij een storing om deze gegevens te registreren. Dit document is te zien in

bijlagen VII. In het eerste gedeelte van het document vult de operator een aantal algemene gegevens in zoals de datum en de productielijn. Daarna wordt ingevuld wanneer de productie ongepland heeft stilgelegen.

In het tweede gedeelte van het formulier wordt de registratie gedaan door degene die de storing verhelpt. Eerst wordt ingevuld om welk proces het gaat.

Daarna wordt aangegeven wat er aan de hand was. Allereerst een omschrijving van het probleem, vervolgens welk onderdeel precies zorgde voor dit probleem en wat er precies met het onderdeel aan de hand was.

Daarna wordt aangegeven hoe de storing is opgelost. Hierdoor is in de toekomst bekend wat er moet gebeuren bij een vergelijkbare storing.

Ook wordt aangegeven wat de oorzaken zijn van de storing, en of het mogelijk is om deze storing te voorkomen.

(31)

31

Fase IV. De ontwerpfase

Het doel van dit hoofdstuk is om te bepalen hoe het probleem dat in hoofdstuk III is vastgesteld opgelost moet worden. Hiervoor wordt in 4.1 gestart met het definiëren van de ontwerpopdracht. In 4.2 worden de eisen aan het ontwerp vastgesteld.

Vervolgens wordt in 4.3 het procesmodel beschreven die registratie machine status continu registreert.

4.1.Definitie ontwerpopdracht

De doelstelling van het project is in hoofdstuk 1 als volgt gedefinieerd.

Hoe kunnen we onze rapportage systeem verbeteren, zodat er beter inzicht te krijgen in de prestatie van het productiesysteem?

Centraal in het onderzoek staat dat P3F beter berekeningen uit moet kunnen voeren over de mogelijke productiecapaciteit. De manier waar op dit moment rapportage wordt uitgevoerd, is niet in staat om verwerken van de storingen door te berekenen. Door gebruik te maken van een ProcesDataRegistratie ( PDR) kon op een effectievere en efficiëntere manier uitspraken gedaan worden over de prestatie van het productieproces onder variërende

omstandigheden.

Het doel van het ontwerp is vervolgens als volgt vastgesteld.

Dit systeem moet data verzamelen voor de volgende doeleinden.

- De opbouw van een adequate registratie systeem is gebaseerd op een gedistribueerd

concept

Dit gedistribueerde concept bestaat uit:

 Het verwerken en verzamelen van procesgegevens op PLC niveau

 Een procesinterface voor doorgeven van de data uit de PLC systemen naar de

database

 Een centrale database voor het opslaan en verwerken van de registraties - Evaluatie prestatie productieproces

Op basis van het informatiesysteem moet duidelijk worden waar in het proces de verliezen in de output worden geleden.

4.2 . Ontwerpeisen

Voor het ontwerp zijn de volgende eisen opgesteld.  Alle meldingen moeten bekend zijn .

(32)

32 De informatiestructuur moet zodanig worden opgezet dat er geen onzuivere data wordt geregistreerd.

 Eenduidig

Op dit moment is de parameter Other een verzamelnaam van factoren. In het

registratiesysteem moet er voor elke parameter duidelijk zijn waar deze betrekking op heeft.

4.2.1. Datahehoefte analyse

Deze paragraaf behandelt de data die bekent moet zijn willen er correcte analyses over het productieproces worden uitgevoerd. In de vorige paragrafen is al beschreven welke data geregistreerd moet worden voor het beoordelen van het productieproces. De data die

benodigd is voor de analyse wordt in deze paragraaf beschreven.

Productie

Hierover moet er een onderscheid worden gemaakt tussen de directe en de indirecte

procestijden. De directe procestijden zijn de processen die per cyclus per machine benodigd zijn. De indirecte procestijden zijn van de processen die niet direct zijn gerelateerd aan de taak van de machine, maar die wel benodigd zijn om het proces op gang te houden (zoals het uitvoeren van korte steekproeven).

Direct procestijden

De directe procestijd is de tijd die een product in een processtap doorbrengt voordat het doorgaat naar de volgende processtap. Aangezien er in dit onderzoek wordt gericht op de bezetting van de machines is deze formule enigszins aangepast. Opstarttijd + bewerkingtijd + aflooptijd

Cyclustijd/product =

# producten  Opstarttijd

De tijdsduur die per cyclus benodigd is voordat de machine kan starten met het uitvoeren van de taak.

 Bewerkingstijd

De werkelijke tijd die een machine nodig heeft om een product om te vormen.  Aflooptijd

De tijd na afloop van de bewerking waarin de machine geen andere producten kan verwerken.

Indirecte procestijden

Onder de indirecte procestijden worden de tijden geschaard die niet elke cyclus plaats vinden maar wel plaats moeten vinden op de langere termijn. Voor het moment zijn hiertoe de procestijden van de operator gerekend en de procestijd van het omstellen van de machines.

 Operator handelingen

De Slitter van P3F kan over het algemeen zonder ingrijpen van een operator

produceren. Er zijn echter processen, zoals controles die uitgevoerd moeten worden om het proces gaande te houden. Dit zijn de operator handelingen zoals deze op dit moment al zijn vastgesteld door P3F

 Omsteltijden (gebruikte term: size change)

De omsteltijden zijn als volgt gedefinieerd: "De procestijd die benodigd is om een machine zodanig in te stellen dat er een andere productsoort op geproduceerd kan worden." De omsteltijden moeten buiten de normale cyclustijd worden gehouden. Dit aangezien er maar zelden wordt omgesteld. De tijden voor het omstellen van de slitter zijn interessant voor de logistieke planning van de orders, maar in het geval

(33)

33 van P3Fvan minder belang voor het uitvoeren van een diepte analyse.

Storingen

Op dit moment wordt er een storingspercentage geregistreerd en niet de storingstijden. Bij het uitvoeren van een diepteanalyse is dit storingspercentage niet voldoende. Een

storingspercentage zegt niets over de duur van de storingen en zoals al eerder beschreven is de duur van de storingen van zeer grote invloed op de output van de productielijnen.

Het is beter om de tijden van de storingen te meten. Aangenomen wordt dat er altijd een operator nodig is om een storing te verhelpen. Om te bepalen of de storingen in de huidige situatie organisatorisch (te weinig personeel) of technisch van aard zijn, moet ook de reactietijd van de operator worden gemeten.

Dit alles geeft de volgende tijden die moeten worden geregistreerd.

Starttijd storing

Tijd operator aanwezig Eindtijd

4.3 .Prestatie meetsysteem

4.3.1 Te meten factoren

In deze paragraaf wordt bepaald welke factoren geregistreerd moeten worden om de prestatie van het productieproces te meten. Hiervoor moeten de beschikbaarheid, performance en de kwaliteitspercentages worden gemeten.

Om te bepalen hoe het productieproces heeft geproduceerd, moeten deze variabelen worden gemeten. De beschikbaarheid van de machine wordt echter niet alleen beïnvloed door het eigen storingsgedrag, maar is ook afhankelijk van de totale

productielijn. Om de prestatie van de machine te meten moet op machineniveau moet worden geregistreerd wat de performance van de machines is. In de volgende paragraaf wordt

gedefinieerd welke factoren gemeten moeten worden hiervoor.

4.3.2.Overall equipment effetiveness

Een prestatiemaat die is opgesteld voor beoordelen van de machine is de Overall Equipment effeciency (OEE). Aan het begin van paragraaf 2.2 is al

beschreven dat deze is opgebouwd uit de performance, beschikbaarheid en de kwaliteit van de machine. De opbouw van de OEE is gegeven in tabel 2.9.

Materiaal Verliezen Berekening OEE

Productie tijd Beschikbaarheids verliezen beschikbaarheidgraad A Netto productie tijd Prestatie verliezen Prestatiegraad P Nuttige productie tijd kwaliteitsverliezen Kwaliteitsgraad Q Fig. 4.1. Berekening OEE

A: beschikbaarheids verliezen P: performance verliezen Q: kwaliteitsverliezen OEE = A x P x Q