1 Bijlagen
Bijlage 1: Storingscodes
Bijlage 2: Chi-square berekening stops per team
Bijlage 4: Formules voor de berekening van OEE van het machinepark
Bijlage 5: Vertaling huidige meetmethoden naar de standaard Bedrijf X OEE meting Bijlage 6: Voorbeeld interfacescherm werknemers
Bijlage 7: Voorbeeld uitwerking FOCUS-PDCA continuous improvement Bijlage 8: Uitwerking stappen autonoom onderhoud
Bijlage 9: Enquête inclusief antwoorden operators W
Bijlage 1: Storingscodes Nieuwe
Code
Oude
Storingscode Beschrijving code
K01 110 Geen productie (geen orders)
K02 120 Geen productie (geen bezetting) (pauze's , overleg).
K03 210 Onderhoud door BOD of derden (preventief).
K04 230 Proeven en/of innovatie (verbetering aan machines) K05 410 Aan/uit zetten van de lijn (opstarten en afbouwen).
K06 430 Eerste lijnsonderhoud (smeren, schoonmaken) K07 710 Productwissel (ombouwen, dekselwissel, etc..).
K08 640
Geen grond- en/of hulpstoffen c.q. energie (b.v. deksles, koperdraad of ijswater)
K09 530 Eindprodukt niet kwijt kunnen door storing op eerste of derde verdieping.
K10 540 Gebrekkig materiaal (lakspatten, spanning, teveel compound ect…) K11 620 Storing schaar.
K12 621 Storing bodymaker.
K13 xxx Storing spuitinstallatie.
K14 622 Storing droogstraat.
K15 623 Storing transportbanen.
K16 624 Storing deel-bordelmachine (YK + YM).
K17 625 Storing fels.
K18 627 Storing inktjet
K19 626 Storing bodemdepall.machine K20 427 Afstellenwerkzaamheden door operator
Bijlage 2: Chi-square berekening stops per team
Als eerste zal worden gekeken of het totaal aantal gemelde stops per maand per team afwijkt van elkaar. Hiervoor zullen twee hypothese worden gesteld. Een H0 hypothese en een H1 hypothese. Daarna zal worden gekeken of het aantal storingen per team per maand afwijkt van het verwachte gemiddelde.
Dit wordt weergegeven in hypothese twee en drie. Als laatste zal worden gekeken of het aantal overige stops per team per maand afwijkt van het verwachte gemiddelde. Voor deze test zullen wederom twee hypotheses worden opgesteld te weten hypothese vier en vijf.
H0 = Het aantal gemelde stops per team per maand hoort met 95% nauwkeurigheid tot dezelfde dataset H1 = Het aantal gemelde stops per team per maand hoort met 95% nauwkeurigheid niet tot dezelfde dataset
H2 = Het aantal gemelde storingen per team per maand hoort met 95% nauwkeurigheid tot dezelfde dataset
H3 = Het aantal gemelde storingen per team per maand hoort met 95% nauwkeurigheid niet tot dezelfde dataset
H4 = Het aantal gemelde overige storingen per team per maand hoort met 95% nauwkeurigheid tot dezelfde dataset
H5 = Het aantal gemelde overige storingen per team per maand hoort met 95% nauwkeurigheid niet tot dezelfde dataset
De gegevens omtrent de hoeveelheid stops staan vermeld in Error! Reference source not found.
Aangezien er vijf teams zijn zullen 4 vrijheidsgraden worden gebruikt. De gegevens omtrent de hoeveelheid stops, de hoeveelheid storingen en de hoeveelheid overige stops zijn ook weergegeven in de Tabel 1 samen met de waarde die berekend is voor chi-square.
Aantal stops Aantal storingen Aantal overige stops
Team Zwart 1911 799 1112
Team Rood 2049 860 1189
Team Geel 2046 902 1144
Team Groen 1984 872 1112
Team Blauw 1932 905 1027
Chi-Square 8.11 8.49 12.59
Tabel 1: Hypothesetoetsen (stops, storingen en overige stops) De kritische waarde voor 4 vrijheidgraden met een betrouwbaarheid van 95% bedraagt 9,488. Dit betekent dat voor het totaal aantal stops kan worden gezegd dat met 95% zekerheid het aantal gemelde stops per team per maand niet van elkaar afwijkt. In andere woorden H0 wordt geaccepteerd en H1
wordt verworpen. Voor het aantal storingen betekent dit dat met 95% zekerheid kan worden gezegd dat het aantal gemelde storingen per team per maand niet van elkaar afwijkt. Dit betekent dat H2 wordt geaccepteerd en H3 wordt verworpen. De laatste chi-square waarde die bij overige stops vermeld staat is groter dan de kritische waarde. Dit betekent dat H4 wordt verworpen en H5 wordt aangenomen. De conclusie die hieruit getrokken kan worden is dat het verschil in hoeveelheid meldingen tussen de verschillende teams waarschijnlijk niet kan worden verklaard door het aantal gemelde storingen maar waarschijnlijk wel door het gemelde aantal overige stops. Dit betekent ook dat het aantal gemelde storingen door de diverse teams met 95% zekerheid niet van elkaar afwijkt.
Bijlage 3: Chi-square berekening stops per dagdeel
Voor het aantal meldingen per team, welke staan vermeld in Error! Reference source not found., per dagdeel zijn twee hypothese opgesteld te weten:
H0 = Het aantal meldingen per team per dagdeel hoort met 95% nauwkeurigheid tot dezelfde dataset H1 = Het aantal meldingen per team per dagdeel hoort met 95% nauwkeurigheid niet tot dezelfde dataset
In de volgende Tabel 2 staat het aantal meldingen per team per dagdeel en daarnaast de waarde voor de berekende chi-square.
Aantal stopmeldingen
Ochtend Middag Avond
Team Zwart 670 703 676
Team Rood 698 681 667
Team Geel 601 651 659
Team Groen 650 693 641
Team Blauw 669 626 637
Chi-square totaal 16.61
Tabel 2: Hypothesetoets aantal stopmeldingen per dienstsoort De kritische waarde voor 14 vrijheidgraden met een betrouwbaarheid van 95% bedraagt 23.685.
In andere woorden H0 wordt aangenomen en H1 wordt verworpen. Uit deze berekening kan worden bepaald dat met 95% nauwkeurigheid kan worden gezegd dat de stopmeldingen per team per dagdeel niet van elkaar verschillen.
Bijlage 4: Formules voor de berekening van OEE van het machinepark
Hieronder worden de originele formules voor de beschikbaarheid, prestatie en kwaliteit weergegeven.
Voor elke formule wordt ook weergegeven hoe deze eruit ziet in de standaard die door Bedrijf X wordt gehanteerd. Deze laatste formules zijn gebaseerd op Bijlage 5.
Formule 1: De beschikbaarheid van capaciteit (Availability)
time cycle Actual
time cycle l Theoretica ty
availabili quired
Downtime ty
availabili quired
ty
Availabili = − =
Re Re
Bedrijf X standaard:
U ty R Availabili =
Formule 2: De efficiëntie van de capaciteit (performance rate of performance efficiency)
time Operating
time cycle Actual amount
ocessed time
Operating
Output time
cycle Disign rate
e
Performanc = × = Pr ×
Bedrijf X standaard:
R e S Performanc =
Formule 3: De hoeveelheid geproduceerde producten van gewenste kwaliteit (rate of quality products)
input oduct
defects quality
input oduct rate
Quality
Pr
Pr −
=
Bedrijf X standaard:
S Quality= E
Formule 4: Overall equipment effectiveness (OEE)
rate Quality rate
e Performanc ty
Availabili formule
formule formule
OEE = 1 × 2 × 3 = × ×
Bijlage 5: Vertaling huidige meetmethoden naar de standaard Bedrijf X OEE meting Engelse versie:
Nederlandse versie inclusief uitleg van de verschillende variabelen:
T = Totaal beschikbare tijd: dit is de totaal beschikbare tijd waarin geproduceerd kàn worden. In het voorbeeld in het figuur is 480 minuten aangehouden aangezien er binnen Y in diensten van 480 minuten geproduceerd wordt. Wanneer je een OEE meting over een week zou gaan doen neem je een tijdspad van 7 * 3 * 480 minuten.
T
A
U
O
P
L
R
S
E
Total Time
Available time
Used time
Operation time
Production time
Loading time
Running time
Specified time
Effective time
Totale productietijd is in dit geval 480 minuten
*01 --> Geen productie (geen orders)
*02 --> Geen productie (geen bezetting) (Pauze's, overleg)
*03 --> Onderhoud door BOD of derden (preventief)
*04 --> Proeven en/of innovatie (verbetering aan machines)
*05 --> Aan/uit zetten van de lijn (opstarten en afbouwen)
*06 --> Eerstelijns onderhoud (smeren, schoonmaken)
*07 --> Productwissel (ombouwen, dekselwissel, etc)
*08 --> Geen grond- en/of hulpstoffen c.q. energiee (b.v. deksels, koperdraad of ijswater)
*09 --> Eindproduct niet kwijt kunnen door storing op eerste of derde verdieping
*11 --> Storing schaar
*10 --> Gebrekking materiaal (lakspatten, spanning, teveel compound etc....)
*12 --> Storing bodymaker
*14 --> Storing droogstraat
*13 --> Storing spuitinstallatie
*15 --> Storing transportbanen
*16 --> Storing deel- bodermachine
*17 --> Storing fels
*18 --> Storing inkjet
*19 --> Storing
bodemdepalletiseermachine
*20 --> Afstelwerkzaamheden door operator
Available unused time
Planned non-operational time
Routine production stappages
Unexpected supply failures
Enexpected technical breakdowns
Speed loss
Off-cpec Unavailable time
Prestatie
Kwaliteit Beschikbaarheid
T
B
G
V
P
L
M
W E
Totaal beschikbare tijd
Beschikbare productietijd
Gebruikte tijd
Verbruikte tijd voor productie
Productietijd
Laadtijd
Machinelooptijd
Werkelijke tijd Effectieve tijd
Totale beschikbare tijd is 480 minuten
*01 --> Geen productie (geen orders)
*02 --> Geen productie (geen bezetting) (Pauze's, overleg)
*03 --> Onderhoud door BOD of derden (preventief)
*04 --> Proeven en/of innovatie (verbetering aan machines)
*05 --> Aan/uit zetten van de lijn (opstarten en afbouwen)
*06 --> Eerstelijns onderhoud (smeren, schoonmaken)
*07 --> Productwissel (ombouwen, dekselwissel, etc)
*08 --> Geen grond- en/of hulpstoffen c.q. energiee (b.v. deksels, koperdraad of ijswater)
*09 --> Eindproduct niet kwijt kunnen door storing op eerste of derde verdieping
*11 --> Storing schaar
*10 --> Gebrekking materiaal (lakspatten, spanning, teveel compound etc....)
*12 --> Storing bodymaker
*14 --> Storing droogstraat
*13 --> Storing spuitinstallatie
*15 --> Storing transportbanen
*16 --> Storing deel- bodermachine
*17 --> Storing fels
*18 --> Storing inkjet
*19 --> Storing
bodemdepalletiseermachine
*20 --> Afstelwerkzaamheden door operator
Totale beschikbare productietijd is 480 minuten
B = Beschikbare productietijd: dit staat gelijk aan de totaal beschikbare tijd minus de zogenoemde onbruikbare tijd. De onbruikbare tijd is de tijd dat een fabriek niet produceert door bijvoorbeeld een vakantie of doordat er in de weekenden niet gewerkt wordt. In het geval van het voorbeeld in de W wordt voor onbruikbare tijd nul ingevuld aangezien er de hele dienst geproduceerd kan worden. De beschikbare productietijd is dus gelijk aan de totaal beschikbare tijd. De variabele onbruikbare tijd wordt pas interessant wanneer je over een langere tijd een OEE-meting gaat doen.
G = Gebruikte tijd: dit staat gelijk aan de beschikbare productietijd minus de bruibare niet geplande tijd. Bruikbare niet geplande tijd kan voorkomen wanneer er te weinig vraag is naar bussen. De capaciteit staat simpelweg uitgepland.
Onder deze variabele zijn de stopcodes 01 en 02 gecategoriseerd. Code 1 wordt genoteerd wanneer er geen productie is. Dit zou een verzameling kunnen zijn van B en G, maar aangezien deze verdeling niet in de stopcodes wordt gemaakt, kan hij voor de duidelijkheid het best hier onder geplaatst worden.
Uiteindelijk komt hij in de goede categorie terecht, namelijk de variabele beschikbaarheid in de OEE meting.
V = Verbruikte tijd voor productie: dit staat gelijk aan gebruikte tijd minus geplande niet productietijd.
Geplande niet productietijd, staat voor geplande modificaties aan de machine, preventief onderhoud, geplande tekorten aan materialen, services, operators en geplande testen waarin geen productie plaatsvindt.
Onder deze variabele staan de stopcodes 03 en 04 gecategoriseerd. Code 03 staat voor het onderhoud door BOD of derden wat valt onder preventief onderhoud. Code 04 staat voor het doen van proeven aan de lijn of het innoveren van de lijn.
P = Productietijd: dit staat gelijk aan de verbruikte tijd voor productie minus de routine productiestops.
Routine productiestops zijn bijvoorbeeld een geplande set-up, verandering van productie, schoonmaken en sterilisatie.
Onder deze variabele vallen de stopcodes 05, 06 en 07. De code 05 staat voor het aan en uit zetten van de lijn, wanneer dit ten koste gaat van de productie wordt dit hier gemeld. Code 06 staat voor eerstelijns onderhoud wat het smeren en schoonmaken behelst aan het einde van de dienst. Code 07 staat voor een productwissel. Dit is een geplande stilstand van de lijn.
L = Laadtijd: staat gelijk aan de productietijd minus de onverwachte aanvoer problemen van materiaal.
Hieronder vallen zaken als onverwachte stops doordat er geen materiaal of mensen aanwezig zijn, dat bijvoorbeeld de buffer vol staat en je de producten niet kwijt kunt of doordat een andere machine stilvalt en hierdoor de machine (of installatie) waar de OEE meting op wordt gedaan ook stilvalt.
Onder deze variabele vallen de stopcodes 08, 09 en 10. De code 08 betekent dat men geen grond of hulpstoffen heeft en dus niet kan produceren. Code 09 betekent dat men het eindproduct niet kwijt kan door storingen op andere machines of installaties. Code 10 betekent dat er gebrekkig materiaal is aangeleverd waardoor er problemen ontstaan in de productie.
M = Machinelooptijd: dit staat gelijk aan de laadtijd minus de onverwachte technische storingen. Deze technische storingen zijn alle storingen die kunnen voorkomen in de bussenlijn en daarnaast de tijd die besteed wordt aan correctief onderhoud.
Onder deze variabele vallen de codes 11 tot en met 20. 11 tot en met 19 is voor de hand liggend, dit zijn alle mogelijke storingen die op de bussenlijn plaats kunnen vinden. Code 20 is een afstelwerkzaamheid door de operator, dit gebeurt wanneer een machine niet goed draait een aanpassingen nodig heeft. Het is dus onderdeel van correctief onderhoud.
W = Werkelijke productietijd: dit staat gelijk aan de machinelooptijd minus snelheidsverliezen. De snelheidsverliezen staan gelijk aan het feit dat een machine met een lagere snelheid produceert dan waarvoor hij eigenlijk gemaakt is. In het geval van de YK-lijn wordt nu eerst uitgegaan van een snelheid van 600 busjes per minuut.
E = Effectieve tijd: dit staat gelijk aan de werkelijke tijd minus de foutieve producten door kwaliteitsafwijkingen. De foutieve producten zijn alle producten die niet aan de specificaties voldoen zoals deze zijn opgesteld.
Bijlage 6: Voorbeeld interfacescherm werknemers
OEE-registratie systeem
Bestand Grafieken Navigatie
Knop voor Knop voor Knop voor Knop voor Knop voor Grafieken Grafieken beschikbaarheid prestatie kwaliteit
Basisgegevens Gegevens verbeteringen en verbeterteam
Voornaam Achternaam Functie Doelstelling Behaalde resultaat
Datum Team kleur Henk
Week Afdeling
Dienst Stopgegevens
Stopcode Begintijd Eindtijd
8:00 8:14
8:45 8:51
9:58 10:03 10:36 10:53 14:48 14:52
T 480
382 335U 28
A Available unused time 19 UTB Unexpected technical 46
P Planned non- 11 breakdowns Off spec 2
operational time
R Routine production 19 Verwachte output 229200
stopppages Werkelijke output 228825
L Unexpected supply 21
Failures SL Speed losses 1
Beschikbare tijd 382 Productietijd
335 Effectieve tijd 333Kwaliteit 99%
Productietijd Beschikbare tijd
Prestatie 88%
Beschikbaarheid
Total time
Unavailable timeStopgegevens
80%
Rendementsverbetering 2%
Huidige OEE 69%
Huidige project Vorige project Teamleider
Pietersen
17:00 04:00 Tijdsduur stop
14:00 06:00 05:00 Afsluiten Berekenen
Reden van de stop
OEE
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
1 2 3 4 5 6 7 8
Diensttijd in uren Pe
rce nta ge
Bijlage 7: Voorbeeld uitwerking FOCUS-PDCA continuous improvement
Een proces ter verbetering van een probleem kan verlopen zoals geschetst in de tabel hieronder.
Stap Omschrijving stap Beschrijving
1 F Find a process to improve Vindt het belangrijkste proces dat veranderd moet worden. In dit geval wordt dit gevonden aan de hand van de analyse tool die de storingen bijhoudt. Er wordt vastgesteld welk probleem het belangrijkste is om als eerste te behandelen. Deze stap moet leiden tot een doel van en de randvoorwaarden voor de oplossingen.
2 O Organize a team that knows the process
Breng een team bij elkaar van mensen die betrokken zijn bij het probleem. Op deze manier komen er veel verschillende disciplines en dus invalshoeken om het probleem op te lossen.
Belangrijk in deze is dat er een leider in het overleg moet zijn een soort voorzitter. Dit kan worden vervuld door een TPM- manager. Uitkomst van dit proces dient een team te zijn, welke zich gaat buigen over een bepaald probleem.
3 C Clarify current knowledge of the process
Maak duidelijk hoe het proces eruit ziet waar het probleem zich voordoet. Kijk naar huidige werkmethoden en best practices op de machine. Tijdens dit proces kunnen al kleine oplossingen aan het licht komen die snel kunnen worden geïmplementeerd.
4 U Understand the sources of variation in the process
Bij deze stap wordt gekeken, welke variabelen zijn er in het proces die de oplossingen van het probleem beïnvloeden.
Belangrijk in deze stap is het bekijken van de verschillende variabelen in de tijd.
5 S Select the process
improvement
Tijdens dit proces worden de veranderingen duidelijk en zal prioriteit moeten worden gesteld aan de oplossing die ingevoerd kunnen worden. Er kan bijvoorbeeld een beslissingsmatrix worden gemaakt waarin de verschillende oplossingen tegen elkaar uit worden gezet en waar uiteindelijk de belangrijkste naar voren komt.
6 P Plan Er wordt een plan ter verbetering bedacht aan de hand van de gekozen oplossing in de vorige stap. Er zal hier duidelijk moeten worden wat er moet veranderen, hoe dit gebeurt en wie hier verantwoordelijk voor is.
7 D Do Het plan wordt ingevoerd en de veranderingen worden
bijgehouden en gekeken naar de werkzaamheid.
8 C Check Er wordt gekeken of werkelijk aan de hand van het plan is gewerkt en of het gewenste resultaat is bereikt. Wanneer er problemen zijn kan weer worden gekeken naar het plan om via deze leercirkel wederom bij deze stap te belanden. In deze fase kan bijvoorbeeld ook het bord in de kantine opgehangen worden met de resultaten van het uitgevoerde plan.
9 A Act Het plan wordt de nieuwe standaard en het is mogelijk dat werkmethodes hierdoor veranderen
Bijlage 8: Uitwerking stappen autonoom onderhoud
Stap Beschrijving Uitwerking
1 Initial Cleaning Deze stap is bedoeld om alle mogelijke storingen op de lijn te verwijderen. Er wordt gewerkt naar een brandschone lijn en onder tussen moet gekeken worden naar gebreken aan de machine. Hierbij valt te denken aan moertjes die niet volledig vast zitten of vieze olie op een bepaalde plek in de machine. Hiervoor kan een volledige dag worden uitgetrokken zodat goed duidelijk wordt waar de pijnpunten liggen in de machine. Een mooie manier om duidelijk te maken dat ze gevonden zijn is door foto’s te maken van deze punten. Deze foto’s kunnen aan het begin van de lijn op een bord worden geplaatst om de aandacht van de operators tijdens het eerstelijns onderhoud te richten op deze punten. Deze punten zullen een onderdeel moeten gaan uitmaken van het onderhoud zoals deze nu plaatsvindt.
2 Countermeasures at the source of problems
De gevonden problemen kunnen worden ondergebracht in categorieën en zullen daarna moeten worden verholpen zodat een machine ontstaat die is terug gebracht naar een zo goed mogelijk originele staat. Samenwerking tussen de technische afdeling en de operators is in deze stap van groot belang. De operators moeten óók de pijnpunten van de machine kennen en zij zullen als eerste de problemen kunnen herkennen wanneer deze zich weer voor doen.
3 Cleaning and lubrication standards Aan de hand van de gevonden problemen en de huidige manier van onderhoud zal men opnieuw standaarden moeten afspreken over voornamelijk het eerstelijns onderhoud, maar ook het tweedelijns-, derdelijns- en vierdelijns onderhoud. Hierbij zal goed moeten worden gekeken naar dagelijkse taken en periodieke taken van de operators. Daarnaast kan gekeken worden naar de hoeveelheid taken van de operators aangezien in de enquête naar voren kwam dat de operators eventueel taken van de technische afdeling zouden kunnen uitvoeren.
4 General inspection Er zal gecontroleerd moeten worden of de machines in het algemeen achteruit gaan (sluimerende achteruitgang en waarschijnlijk steeds meer problemen). Dit kan worden gecontroleerd door wekelijkse rondes langs de machines en controle van punten in de machine, welke aan bijvoorbeeld slijtage onderhevig zijn.
5 Autonomous inspection In dit stadium moeten al verbeteringen zichtbaar zijn in het productieproces en dus rendement van de lijn. De productiecapaciteit is immers hersteld naar zijn best mogelijk originele situatie en wordt ook op deze manier onderhouden. Nakajima heeft hier verder als opmerking bij dat opnieuw moet worden begonnen met dit stappenplan wanneer dit niet het geval is. Simpelweg is dan de machine niet tot zijn originele staat herstelt en komen nog steeds dezelfde problemen voor als voordat begonnen wordt met dit plan.
6 Organization and tidiness In deze stap heeft iedere operators voor een deel
“eigenaarschap” van de machine gecreëerd. Wanneer deze stap is bereikt of het onderhoud, zoals het nu wordt gedaan, al voldoet aan de vorige stappen kan worden begonnen met het doen van kleine verbeteringen aan de lijn. Pas in dit punt kan men beginnen met het doen van verbeteringen, omdat anders achter de feiten wordt aangelopen doordat de huidige problemen niet zijn opgelost.
7 Full autonomous maintenance De laatste stap is een volledig programma van autonoom onderhoud. Kijk of dit programma wordt nageleefd door iedereen. Daarnaast kan door de tijd heen worden bekeken of meer taken van de technische afdeling kunnen worden overgeheveld naar de operators.
Bijlage 9: Enquête inclusief antwoorden operators W EVEN VOORSTELLEN…
Wij zijn Martin Hesselink en Max Humme. Martin studeert Bedrijfskunde en Max studeert Technische Bedrijfswetenschappen. Allebei aan de Rijksuniversiteit in Groningen. Voor ons afstuderen doen wij zes maanden onderzoek in de W. Martin doet onderzoek naar de mogelijkheid tot het invoeren van TPM (total productive maintenance) en Max doet onderzoek naar de betrouwbaarheid van het productieresultaat. TPM heeft te maken met de rendement van de productielijnen. Het productieresultaat is een getal waaruit af te lezen valt hoe efficiënt er in een maand geproduceerd is. Oftewel hoeveel materialen, manuren enzovoort er nodig zijn geweest om de bussen van deze maand te produceren.
VRAGENLIJST
Deze vragenlijst wordt uitgedeeld onder alle operators en teamleiders in de W. Met deze vragen proberen wij een beeld te krijgen van problemen op de werkvloer die te maken hebben met onze onderzoeken. Probeer daarom eerlijk antwoord te geven.
De antwoorden op de vragen zullen vertrouwelijk behandeld worden en alleen gebruikt worden voor onze onderzoeken. Het is de bedoeling dat je de vragenlijst zelf invult. Wij vertrouwen erop dat je eerlijk antwoord geeft en de antwoorden niet overlegt met een collega. Alleen dan kunnen wij je vragenlijst gebruiken in ons onderzoek.
Alvast bedankt voor je medewerking!
Martin en Max Stagiaires W
HET INVULLEN VAN DE VRAGENLIJST
In deze enquête worden je een aantal vragen gesteld. Het kan voorkomen dat een vraag niet duidelijk is. Vul deze dan niet in en ga verder met de volgende.
De vragen die gesteld worden, kunnen open vragen, multiplechoicevragen of stellingen zijn. Hieronder volgen een aantal voorbeelden.
Voorbeeld van een open vraag:
1. In welke stad woon je?
……….
Op de stippellijntjes vul je dan in waar je woont.
Voorbeeld van een multiplechoicevraag:
1. Ik woon in:
Groningen
Rotterdam
Utrecht
anders, namelijk: ……….
Je zet dan een kruisje voor het juiste antwoord. Wanneer het antwoord er niet bij staat, omcirkel je de laatste mogelijkheid, in dit geval ‘d.’ en vul je op de stippellijntjes het juiste antwoord in.
Voorbeeld van een stelling:
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing 1. Ik ga elke dag op de fiets naar mijn werk.
1 2 3 4 5 N
Achter deze stelling ziet u de getallen 1 tot en met 5 staan, met daar weer achter de letter N. De cijfers 1 tot en met 5 staan voor de mate waarin je het eens bent met de stelling.
1 = mee oneens
2 = gedeeltelijk mee oneens 3 = neutraal,
4 = gedeeltelijk mee eens 5 = mee eens
N = niet van toepassing.
Wanneer je nooit op de fiets naar je werk gaat omcirkel je het cijfer 1. Ga je inderdaad altijd op je fiets naar het werk, dan omcirkel je het cijfer 5. De cijfers 2, 3 en 4 liggen hier tussenin. Wanneer je bijvoorbeeld de helft van de tijd met je fiets naar uw werk gaat en de helft van de tijd op een andere manier, dan omcirkel je dus het cijfer 3. Wanneer die vraag niet van toepassing is, omdat je bijvoorbeeld geen fiets hebt, omcirkel je de letter N.
PERSOONLIJKE INFORMATIE Mijn leeftijd is: …… jaar.
Het aantal jaar dat ik in de W werk is:
0 – 5
6 – 10
11 – 15
20 of meer Ik ben een:
vaste werknemer
uitzendkracht
anders, namelijk: ……….
Ik heb in de W een functie als:
operator
teamleider
anders, namelijk: ……….
Ik werk in team:
zwart
rood
geel
groen
blauw Ik werk meestal:
bij de bandkniplijn
bij de laklijn
bij de persen
bij de (de)palletiseermachines op de eerste verdieping
bij de bussenlijnen
bij de (de)palletiseermachines op de derde verdieping
anders, namelijk: ……….
DE VRAGEN DIE HIERNA GESTELD WORDEN ZULLEN BETREKKING HEBBEN OP DE GEKOZEN MACHINE Ik werk dagelijks met BAS.
mee oneens
mee eens OPLEIDING
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing Ik heb met BAS leren werken:
op een cursus of opleiding van de W
tijdens het inwerken toen ik bij de W kwam
van collega’s op de werkvloer
ik heb het mijzelf aangeleerd
anders, namelijk: ……….
Ik heb toen voldoende informatie gekregen om goed met BAS te kunnen
werken. 1 2 3 4 5 N
Alles wat ik van BAS weet heb ik toen geleerd.
1 2 3 4 5 N Het is toen voor mij duidelijk geworden wanneer ik welke transactie moet
doen. 1 2 3 4 5 N
Ik heb toen geleerd wat ik moet doen wanneer ik een foute transactie gedaan
heb. 1 2 3 4 5 N
Ik weet waaruit het rendementscijfer voor een machine is opgebouwd.
1 2 3 4 5 N Tijdens het inwerken heb ik voldoende kennis gekregen over de machine
waarmee ik meestal werk. 1 2 3 4 5 N
APPARATUUR
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing Ik kan met sommige machines beter omgaan dan met andere.
1 2 3 4 5 N Wanneer er een storing in de machine is, weet ik aan welk onderdeel dit ligt. 1 2 3 4 5 N De snelheid van de machine zou verhoogd kunnen worden. 1 2 3 4 5 N
Ik voel me verantwoordelijk voor de machine die ik aan het bedienen ben. 1 2 3 4 5 N Het rendementscijfer van de machine laat mij duidelijk zien of ik genoeg
geproduceerd heb. 1 2 3 4 5 N
Ik hecht veel waarde aan het rendementscijfer van de machine
1 2 3 4 5 N Het draaiende houden van de machine vind ik belangrijker dan de kwaliteit
van het product. 1 2 3 4 5 N
De handscanner werkt altijd.
1 2 3 4 5 N De computers op de werkvloer werken altijd.
1 2 3 4 5 N De printer waar ik de geleidebonnen mee print, werkt altijd.
1 2 3 4 5 N ONDERHOUD
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing
Ik vind dat er vaak genoeg verbeteringen worden gedaan aan de machine. 1 2 3 4 5 N Er wordt genoeg eerstelijns onderhoud gepleegd.
1 2 3 4 5 N Er zijn duidelijke verschillen in de taken van BOD/TD en de taken voor de
operators op het gebied van onderhoud. 1 2 3 4 5 N
Sommige taken van BOD/TD zouden kunnen worden uitgevoerd door
operators. 1 2 3 4 5 N
Het onderhoudsschema voor de volledige levensduur van de machine is mij
volledig bekend. 1 2 3 4 5 N
Het onderhoudsschema wordt door operators en BOD/TD personeel samen
opgesteld. 1 2 3 4 5 N
Op het gebied van onderhoud zijn de taken voor BOD/TD en de taken voor de
operators goed vastgelegd. 1 2 3 4 5 N
In mijn team zitten genoeg specialisten om al het mogelijke onderhoud te
kunnen uitvoeren. 1 2 3 4 5 N
Ik heb gehoord van “World class manufacturing”.
1 2 3 4 5 N Ik weet wat “World class manufacturing” inhoud.
1 2 3 4 5 N We moeten vaak wachten op iemand van BOD/TD.
1 2 3 4 5 N Er is een goede samenwerking tussen operators en BOD/TD.
1 2 3 4 5 N Onderhoud vind ik een lastig karwei.
1 2 3 4 5 N Het tweedelijns onderhoud vind ik onbelangrijk.
1 2 3 4 5 N Ik vind alle eerstelijns onderhoudswerkzaamheden nuttig.
1 2 3 4 5 N STORINGEN EN STOPS
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing Welke bussenlijn staat het vaakste stil vanwege een storing?
YI
YJ
YK
YL
YM
YO
Ik werk niet bij de bussenlijnen
Er is op dit moment een goede vorm van storingsrapportage.
1 2 3 4 5 N
Ik heb gehoord van “TPM” (total productive maintenance).
1 2 3 4 5 N Ik weet wat “TPM” inhoud.
1 2 3 4 5 N Ik heb gehoord van “OEE” (operational equipment effectiveness).
1 2 3 4 5 N Ik weet wat “OEE” inhoud.
1 2 3 4 5 N Mijn leidinggevende kan mij precies vertellen wat er moet gebeuren als ik
geen oplossing weet voor een storing. 1 2 3 4 5 N
Er vinden te vaak storingen plaats in de machine.
1 2 3 4 5 N Het werken met storingslampen is een handig middel om te constateren dat er
een storing is. 1 2 3 4 5 N
Automatische verzameling van storingsgegevens zou voor mij ruimte over
laten om andere werkzaamheden te kunnen doen. 1 2 3 4 5 N Het aantal storingen kan verminderd worden.
1 2 3 4 5 N Er worden vaak ter plaatse oplossingen voor problemen bedacht omdat de
oplossingen niet genoteerd staan. 1 2 3 4 5 N
Noteer bij welk onderdeel in de bussenlijn het vaakste storingen voorkomen door een “1” voor de machine te zetten die het vaakste stoort en een “7” bij de machine die het minst vaak stoort of kies voor het laatste vakje wanneer dit niet naar voren komt in je functie.
Schaar
Bodymaker
Spuitinstallatie
Droogstraat
Transportbanen
Deelmachine / bordelmachine
Fels
Ik werk niet met deze machines
Ik noteer de tijdsduur van het stoppen van de machine altijd precies. 1 2 3 4 5 N Ik noteer de reden van de stop van de machine direct nadat hij heeft
plaatsgevonden. 1 2 3 4 5 N
Automatische verzameling van storingsgegevens is handig.
1 2 3 4 5 N Alle storingen kan ik zelf verhelpen.
1 2 3 4 5 N Ik vind het noteren van de duur van de storingen een nuttige bezigheid.
1 2 3 4 5 N Het is voor mij belangrijk om achter de oorzaak van de storing te komen. 1 2 3 4 5 N Het aantal defecte producten zou, wanneer operators goed opletten, kunnen
worden verminderd. 1 2 3 4 5 N
Ik zou heel graag deelnemen aan een projectgroep om te zoeken naar oorzaken
van storingen. 1 2 3 4 5 N
BAS en TRANSACTIES
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing Ik weet waarom ik transacties moet doen.
1 2 3 4 5 N Ik weet hoe ik transacties in BAS moet doen.
1 2 3 4 5 N Ik vind het doen van transacties belangrijk.
1 2 3 4 5 N Ik weet precies wat ik moet doen bij elke foutmelding die BAS geeft.
1 2 3 4 5 N Ik weet wat de gevolgen in BAS en Prism zijn voor de verschillende
transacties. 1 2 3 4 5 N
Ik weet in welke situatie ik de transactie “afgifte aan productie” (DI) in BAS 1 2 3 4 5 N
moet doen.
Ik weet in welke situatie ik de transactie “ontvangst uit productie” (PR) in
BAS moet doen. 1 2 3 4 5 N
Ik weet in welke situatie ik de transactie “retour uit productie” (RS) in BAS
moet doen. 1 2 3 4 5 N
Het doen van sommige transacties heeft gevolgen voor de voorraad van platen,
bodems en deksels in BAS en Prism. 1 2 3 4 5 N
De W haalt de financiële cijfers, zoals omzet en de winst, onder andere uit
transacties die op de werkvloer gedaan zijn. 1 2 3 4 5 N Ik weet in elke situatie zeker of ik een transactie moet doen.
1 2 3 4 5 N Ik weet in elke situatie zeker welke transactie ik moet doen.
1 2 3 4 5 N Ik doe liever een transactie wat later dan dat de machines stil moeten staan. 1 2 3 4 5 N BAS geeft vaak een foutmelding bij de transactie “afgifte aan productie” (DI). 1 2 3 4 5 N Bij het afboeken van een geleidebon krijg ik vaak de foutmelding “ongeldige
partij”. 1 2 3 4 5 N
Een geleidebon wil altijd afboeken bij de transactie “afgifte aan productie”
(DI). 1 2 3 4 5 N
BAS geeft vaak een foutmelding bij de transactie “ontvangst uit productie”
(PR). 1 2 3 4 5 N
BAS geeft vaak een foutmelding bij de transactie “retour uit productie” (RS). 1 2 3 4 5 N Er zit altijd een geleidebon bij een partij.
1 2 3 4 5 N Er zit nooit een verkeerde bon aan een pallet.
1 2 3 4 5 N Ik zou wel eens wat meer uitleg willen krijgen over BAS en transacties.
1 2 3 4 5 N Ik zou het interessant vinden om aan het eind van de maand te weten hoe goed
ik die maand mijn boekingen heb gedaan. 1 2 3 4 5 N
WERKMETHODES
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing
Ik zorg er elke dienst voor dat ik mijn werkplaats helemaal schoon achter laat. 1 2 3 4 5 N Ik schrijf de stand van de EKB teller nooit op voordat mijn dienst afgelopen is. 1 2 3 4 5 N Andere teams hebben andere werkmethoden.
1 2 3 4 5 N Er bestaat één beste werkmethode voor elk probleem van de machine.
1 2 3 4 5 N Mijn collega’s helpen altijd bij moeilijke problemen.
1 2 3 4 5 N Wanneer ik iets niet snap kan ik altijd bij mijn leidinggevende terecht.
1 2 3 4 5 N Er worden vaak onnodige fouten gemaakt.
1 2 3 4 5 N Ik koppel bij een productwissel het nieuwe resource altijd op tijd aan de
bussentellers. 1 2 3 4 5 N
Bij de transactie “afgifte aan productie” (DI) ben ik nooit een geleidebon kwijt
geraakt voordat ik deze heb afgeboekt. 1 2 3 4 5 N
Ik doe de transactie “afgifte aan productie” (DI) altijd wanneer dat zou
moeten. 1 2 3 4 5 N
Als ik de transactie “ontvangst uit productie” (PR) doe, vergeet ik nooit de
geleidebon te scannen. 1 2 3 4 5 N
Ik verander het schedule altijd op tijd bij een productwissel.
1 2 3 4 5 N Ik doe nooit een transactie op het verkeerde schedule.
1 2 3 4 5 N Ik boek een transactie “afgifte aan productie” (DI) voor een partij over het algemeen:
voordat de partij verwerkt wordt
zodra de machine begint met het verwerken van de partij
wanneer de partij bezig is verwerkt te worden.
wanneer de partij verwerkt is.
anders, namelijk: ……….
Ik boek een transactie “ontvangst uit productie” (PR) voor een partij over het algemeen:
voordat de nieuwe partij helemaal uit de machine gekomen is
zodra de nieuwe partij helemaal uit de machine is gekomen
zodra de nieuwe partij in het magazijn gezet wordt
anders, namelijk: ……….
Als ik bij de afgifte van een partij aan de productie de transactie “afgifte aan productie” (DI) verkeerd heb gedaan (bv. verkeerde schedule, of partij wordt toch niet verwerkt):
geef ik dit aan bij de teamleider en geef ik hem de bijbehorende bon.
corrigeer ik deze zelf met de transactie:………...
anders, namelijk: ……….
Als ik bij de ontvangst van een nieuwe partij uit de productie de transactie “ontvangst uit productie” (PR) verkeerd heb gedaan (bv. verkeerde schedule of aantallen):
geef ik dit aan bij de teamleider en geef ik hem de bijbehorende bon.
corrigeer ik deze zelf met de transactie: ………...
anders, namelijk: ……….
WERKTEVREDENHEID
1 = mee oneens, 5 = mee eens, N = niet van toepassing
Ik krijg voldoende waardering voor mijn prestaties van mijn collega’s.
1 2 3 4 5 N Ik vind dat ik voldoende vrij word gelaten in mijn werkzaamheden.
1 2 3 4 5 N Ik zou graag meer verantwoordelijkheden willen hebben.
1 2 3 4 5 N Het werk is voor mij belangrijk voor mijn sociale contacten.
1 2 3 4 5 N Ik werk voornamelijk omdat ik er voor betaald krijg.
1 2 3 4 5 N Mijn werkplek is goed ingericht.
1 2 3 4 5 N Ik werk in een veilige werkomgeving.
1 2 3 4 5 N Er is voldoende variatie in mijn werk.
1 2 3 4 5 N Het werken in een 5 ploegen systeem vind ik plezierig.
1 2 3 4 5 N Ik vind het fijn om meer verschillende werkzaamheden op 1 dag uit te voeren. 1 2 3 4 5 N Ik heb veel plezier in mijn werk.
1 2 3 4 5 N OPMERKINGEN
Voor opmerkingen kun je het vak hieronder gebruiken.
Bedankt voor je medewerking!!
Vraag \ ID Gemiddeld St dev 1 2 3 4 5 Aantal respondenten Oneens Neutraal Eens 1
2 2,7 1,3 28 12 8 40 88
3 1,0 0,3 86 2 88
4 1,3 0,6 71 11 6 88
5 3,1 1,5 17 18 16 16 20 87
6
7 2,0 0,6 7 77 84 8% 0% 92%
8 33 17 18 8 0 76
9 3,4 1,2 4 12 29 26 11 82 20% 35% 45%
10 3,1 1,4 9 22 24 14 12 81 38% 30% 32%
11 3,5 1,4 5 12 23 26 15 81 21% 28% 51%
12 3,3 1,6 6 22 11 27 12 78 36% 14% 50%
13 3,7 1,7 8 11 14 20 25 78 24% 18% 58%
14 3,7 1,7 7 8 16 26 22 79 19% 20% 61%
15 3,7 1,8 11 5 17 27 21 81 20% 21% 59%
16 4,1 1,6 1 5 21 31 25 83 7% 25% 67%
17 2,5 2,0 23 19 25 5 3 75 56% 33% 11%
18 5,0 1,5 0 0 2 13 67 82 0% 2% 98%
19 4,4 2,0 2 4 11 23 38 78 8% 14% 78%
20 3,7 2,2 8 4 27 21 17 77 16% 35% 49%
21 1,5 2,3 68 8 2 3 1 82 93% 2% 5%
22 3,7 2,4 7 8 19 29 14 77 19% 25% 56%
23 3,1 2,5 13 17 25 22 4 81 37% 31% 32%
24 3,4 2,6 11 10 26 23 11 81 26% 32% 42%
25 3,4 2,7 9 11 34 19 10 83 24% 41% 35%
26 3,8 2,7 5 10 23 27 17 82 18% 28% 54%
27 4,3 2,7 0 4 17 33 27 81 5% 21% 74%
28 3,9 2,9 5 6 21 30 19 81 14% 26% 60%
29 3,8 3,2 10 10 12 27 20 79 25% 15% 59%
30 3,4 3,3 9 16 26 13 11 75 33% 35% 32%
31 4,1 3,2 3 7 17 35 18 80 13% 21% 66%
32 4,4 3,3 3 2 17 28 30 80 6% 21% 73%
33 2,4 3,9 40 11 6 7 5 69 74% 9% 17%
34 2,4 4,0 44 6 7 12 2 71 70% 10% 20%
35 3,1 3,8 17 13 32 13 4 79 38% 41% 22%
36 4,4 3,6 2 2 18 33 31 86 5% 21% 74%
37 2,5 4,0 35 25 12 8 5 85 71% 14% 15%
38 2,3 4,1 45 23 4 10 3 85 80% 5% 15%
39 4,7 3,8 2 1 9 34 41 87 3% 10% 86%
40
41 3,3 4,3 16 13 28 17 10 84 35% 33% 32%
42 2,5 4,8 43 11 10 5 7 76 71% 13% 16%
43 2,3 4,9 48 10 9 4 5 76 76% 12% 12%
44 2,3 4,9 44 17 9 6 2 78 78% 12% 10%
45 2,2 5,0 48 13 12 4 1 78 78% 15% 6%
46 3,6 5,0 18 7 18 26 10 79 32% 23% 46%
47 3,6 4,9 6 12 40 19 6 83 22% 48% 30%
48 4,9 4,8 3 3 3 25 52 86 7% 3% 90%
49 3,6 5,2 12 18 26 11 18 85 35% 31% 34%
50 5,1 6,0 0 2 14 35 30 81 2% 17% 80%
51 4,1 5,3 7 6 26 28 18 85 15% 31% 54%
52
53 4,0 5,8 7 10 23 21 15 76 22% 30% 47%
54 3,4 6,0 17 15 20 18 6 76 42% 26% 32%
55 4,6 5,8 2 7 13 30 29 81 11% 16% 73%
56 3,7 6,0 8 20 22 26 5 81 35% 27% 38%
57 3,9 6,0 5 17 23 24 13 82 27% 28% 45%
58 5,1 5,9 2 1 5 24 51 83 4% 6% 90%
59 4,8 6,2 0 5 15 29 31 80 6% 19% 75%
60 3,9 6,6 16 7 23 13 20 79 29% 29% 42%
61 5,3 6,4 0 1 4 25 49 79 1% 5% 94%
62 5,2 6,5 0 1 5 29 44 79 1% 6% 92%
63 5,1 6,7 1 0 10 26 41 78 1% 13% 86%
64 4,3 6,9 2 13 20 30 14 79 19% 25% 56%
65 4,8 7,0 2 3 14 30 28 77 6% 18% 75%
66 5,2 7,0 1 1 7 21 48 78 3% 9% 88%
67 5,3 7,1 1 2 6 16 54 79 4% 8% 89%
68 5,1 7,3 3 1 9 22 43 78 5% 12% 83%
69 5,4 7,3 0 0 4 26 49 79 0% 5% 95%
70 5,2 7,6 0 1 11 28 36 76 1% 14% 84%
71 5,2 7,6 0 1 13 21 43 78 1% 17% 82%
72 5,1 7,7 0 1 14 25 39 79 1% 18% 81%
73 4,7 7,9 6 7 13 23 29 78 17% 17% 67%
74 3,6 8,2 13 25 21 11 7 77 49% 27% 23%
75 3,6 8,2 16 23 19 14 6 78 50% 24% 26%
76 4,0 8,4 6 25 18 18 10 77 40% 23% 36%
77 3,4 8,5 16 34 14 8 6 78 64% 18% 18%
78 3,3 8,6 18 32 17 6 5 78 64% 22% 14%
79 4,8 8,3 5 5 11 35 28 84 12% 13% 75%
80 3,7 8,6 16 23 21 15 8 83 47% 25% 28%
81 4,1 8,6 13 9 27 16 19 84 26% 32% 42%
82 4,1 8,8 15 6 30 14 17 82 26% 37% 38%
83 5,3 8,5 0 2 4 37 43 86 2% 5% 93%
84 4,2 9,5 19 12 9 11 23 74 42% 12% 46%
85 4,8 9,0 3 3 30 15 31 82 7% 37% 56%
86 3,7 9,2 15 26 19 13 10 83 49% 23% 28%
87 5,0 9,0 3 3 15 29 35 85 7% 18% 75%
88 5,2 9,2 2 3 12 27 40 84 6% 14% 80%
89 4,3 9,4 6 10 34 20 14 84 19% 40% 40%
90 5,8 10,7 2 0 4 21 37 64 3% 6% 91%
91 5,5 9,7 1 2 9 16 52 80 4% 11% 85%
92 5,5 9,8 0 2 9 27 42 80 3% 11% 86%
93 5,7 9,8 0 1 5 20 56 82 1% 6% 93%
94 5,7 9,9 1 1 2 17 60 81 2% 2% 95%
95 5,5 10,0 1 2 7 24 48 82 4% 9% 88%
96 3,2 10,4 16 53 5 1 4 79
97 3,5 10,8 5 52 16 4 77
98 2,7 11,0 52 15 8 75
99 2,8 11,5 44 12 11 67
100 5,2 10,8 1 1 18 40 18 78 3% 23% 74%
101 5,5 10,6 0 2 7 39 35 83 2% 8% 89%
102 4,6 11,2 4 8 38 17 11 78 15% 49% 36%
103 4,9 11,0 4 6 22 26 25 83 12% 27% 61%
104 4,8 11,1 6 6 29 20 22 83 14% 35% 51%
105 5,2 11,1 0 4 23 30 27 84 5% 27% 68%
106 4,8 11,2 2 12 24 27 19 84 17% 29% 55%
107 5,4 11,3 1 3 14 30 35 83 5% 17% 78%
108 5,9 11,4 0 1 6 13 63 83 1% 7% 92%
109 5,3 11,7 3 6 11 26 35 81 11% 14% 75%
110 5,6 11,6 1 0 11 28 43 83 1% 13% 86%
