Citation for published version (APA):
Molengraft, van de, J. M. A. (1986). Prestatiegrafieken van gereedschappen: een nieuw informatiesysteem voor terugkoppeling op korte en lange termijn. (EUT - BDK report. Dept. of Industrial Engineering and Management Science; Vol. 23). Technische Hogeschool Eindhoven.
Document status and date: Gepubliceerd: 01/01/1986
Document Version:
Uitgevers PDF, ook bekend als Version of Record
Please check the document version of this publication:
• A submitted manuscript is the version of the article upon submission and before peer-review. There can be important differences between the submitted version and the official published version of record. People interested in the research are advised to contact the author for the final version of the publication, or visit the DOI to the publisher's website.
• The final author version and the galley proof are versions of the publication after peer review.
• The final published version features the final layout of the paper including the volume, issue and page numbers.
Link to publication
General rights
Copyright and moral rights for the publications made accessible in the public portal are retained by the authors and/or other copyright owners and it is a condition of accessing publications that users recognise and abide by the legal requirements associated with these rights. • Users may download and print one copy of any publication from the public portal for the purpose of private study or research. • You may not further distribute the material or use it for any profit-making activity or commercial gain
• You may freely distribute the URL identifying the publication in the public portal.
If the publication is distributed under the terms of Article 25fa of the Dutch Copyright Act, indicated by the “Taverne” license above, please follow below link for the End User Agreement:
www.tue.nl/taverne
Take down policy
If you believe that this document breaches copyright please contact us at:
openaccess@tue.nl
providing details and we will investigate your claim.
PRESTATIEGRAFIEKEN VAN GEREEDSCHAPPEN
(Een nieuw informatiesysteem voor terug-koppeling op korte en lange termijn)
door
J.M.A. van de Molengraft
Report EUT/BDK/23 ISBN 90-6757-023-0 Eindhoven 1986
Eindhoven University of Technology
Department of Industrial Engineering and Management Science
Prestatiegrafieken van gereedschappen : een n~euw
informatiesysteem voor terugkoppeling op korte en lange termijn / J.M.A. van de Molengraft - Eindhoven:
University of Technology. - (Report / EUT, Eindhoven University of Technology, Department of Industrial Engineering & Management Science, ISSN 0167-9708 ;
BDK/23) Met lit. opg.
ISBN 90-6757-023-0 S180 650.8 UDe 621.7-7 Trefw.: gereedschappen.
PRESTA'I'IEGRAFIEImN VAN GBREEDSCBAPPEH
(Een nieuw informatiesysteem voor terug-koppeling op korte en lange termijn)
J .M.A. van de Iblengraft
Het VOor u liggende rapport beoogt een schriftelijke
verslaglegging te zijn ter afsluiting van een
afstu-deeropdracht die, als onderdeel van de studie voor
be-drijfskundig ingenieur aan de Technische Hogeschool te
Eindhoven, is uitgevoerd bij PMF Eindhoven (Plastics
and Metalware Factories), dat deel ui tmaakt van het
Philips-concern.
Voor de begeleiding van het afstudeeronderzoek
zorg-den ir. M. Bliek (PMF), dr. ir. H.H. van Mal en ir.
A.A.M. Vermeulen (beiden THE).
In het kader van wat men bij PMF "gereedschapbeheer"
noemt, werd de afstudeeropdracht als voIgt
geformu-leerd:
De opzet van een inforllatiesystee. ten beboeve van
de terugkoppeling vanuit bet reparatie en onderboud
gebeuren, in de rui.ste zin des woords, naar de
con-structieve uitvoering van de gereedscbappen.
Uitg3ande van de reeds aanwezige gegevensverzameling
betreffende in het verleden aan gereedschappen
verrich-te reparatie- en onderhoudswerkzaamheden (R&O) is een
onderzoek gedaan naar de bruikbaarheid en de
tekortko-mingen van de geregistreerde gegevens. Dit is
gecombi-neerd met het definieren van de informatiebehoeften van
de toekomstige gebruikers van het op te zetten
informa-tiesysteem.
De gebr ui kte onder zoe ksaanpa k, die veel leek op een
methode die bekend staat onder de naam "prototyping",
leidde tot de introductie van "de prestatiegrafiek".
Deze grafiek blijkt op basis van een drietal
kental-len (zijnde afgeleiden van de 3 beheersaspecten tijd,
Samenvatting I I
als gemiddelden over een worden voor een betere R&O capaciteit op basis omtrent het prestatieverloop van een gereedschap in de loop van de tijd. De combinatie van prestatiegrafiek en kentallen blijkt een groot aantal mogelijke toepassing-en op te leveren:
1. De prestatiegrafiek kan op korte termijn signalen afgeven over het prestatieverloop van gereedschap. 2. Het prestatieverloop van gereedschappen die onder
gelijke condities gebruikt worden kunnen direct on-derling vergeleken worden.
3. De prestatiegrafiek kan leiden tot een aanpassing van de R&O dekking in de (product) codeprijs.
4. De prestatiegrafiek kan dienen als een gemeenschap-pelijk uitgangspunt bij overleg (ten aanzien van ge-reedschappen) tussen de diverse betrokkenen.
5. Van de prestatiegrafiek kan een preventieve werking uit gaan.
6. De drie kentallen kunnen, langere periode, gebruikt planning van de benodigde van het productieprogramma.
7. De kentallen kunnen op langere termijn een basis vormen voor een (statistische) analyse van gereed-schappen. Op deze manier kan het uiteindelijke doel van 9 ere e d s c hap b e h e e r g ere ali see r d wo r den, n arne 1 i j k een terugkoppeling naar de ontwerpfase van gereed-schappen ter ondersteuning van keuzes ten aanzien van gereedschapconstructies.
8. De prestatiegrafiek is, gezien de benodigde basisge-gevens, bij metaalwaren en kunststoffen toepasbaar.
Uitgaande van de prestatiegrafiek is een informatie-systeem ontworpen en geYmplementeerd, dat naar verwach-ting, bij consequent gebruik, in de toekomst bij zal kunnen dragen aan een daadwerkelijke realisatie van het ngereedschapbeheern bij PMF.
Dit verslag vormt de afsluiting van mijn afstudeer-opd r ach t b i j PMF Ei nd hoven, en daar mee van de st ud ie Bedrijfskunde aan de TH Eindhoven. Zonder de medewer-king van velen zou het niet in deze vorm tot stand ge-komen zijn.
In dit voorwoord wil ik daarom in de eerste plaats de heren Bliek (PMF), van Mal en Vermeulen (beiden THE) bedanken voor de prettige wijze waarop zij mij bij de uitvoering van de afstudepropdracht begeleid hebben.
Daarnaast bedan"{ ik de overige leden van het
bege-~eidingsteam, met name de heren Mutsaers, Reekers,
Slaets en Vos voor hun medewerking, alsmede alle PMF medewerkers die mij op enigerlei wijze behulpzaam zijn geweest tijdens mijn afstudeerperiode.
J.M.A. van de Molengraft
INBOUD IV
1. Plastics and Metalware Factories.
1.1. PMF Eindhoven. 3
1.2. Technisch Management. 5
2. Probleeastelling en opdrachtforaulering. 6
3. Bet onderzoeksplan. 8
4. Bet informatiesysteea en zijn oageving. 11
4.1. Model. 11
4.2. De relaties met de afdelingen. 14
4.3. Het gereedschaptraject. 17
5. Bepaling van de inforaatiebehoeften. 20
5.1. Inleiding. 20 5.2. De methode (prototyping). 21 5.3. De huidige registratie. 25 5.3.1. Geproduceerde aantallen. 26 5. 3. 2. R& 0 u ren. 27 5.3.3. Oorzaak buitenbedrijfsstelling. 28 5.3.4. Tijdstip aanduiding. 29 5.3.5. Bevindingen gereedschapmaker. 30 5.3.6. Conclusie. 31 5.4. De eerste iteratie. 32 5.5. De tweede iteratie. 35
5.6. De derde iteratie: introductie van de
prestatiegrafiek. 37
6. Toepassingen van de prestatiegrafiek. 41
6.1. Inleiding. 41
6.2. De terugkoppeling op korte termijn. 42
6.2.1. Voorbeeld toepassing. 49
8.1.2. 8.1.3.
8. 2. 8. 3.
6.3.1. Analyse van prestaties.
6.3.2. Relatie productie en R&O.
6.3.3. Preventieve onderhoudswerkzaamheden.
6.3.4. Het gebruik van de gereedschappen.
7. Systeemkeuze.
7.1. Keuze van het computersysteem.
7.2. De bestandsopbouw.
8. Aanbevelingen en conclusies.
8.1. De gegevensverzameling.
8.1.1. De registratie van geproduceerde
aantallen.
De registratie van R&O uren.
De registratie van de R&O frequentie.
De prestatiegrafiek bij overleg.
Tot besluit. Bij lagen: 56 59 61 63 64 64 67 69 69 69 69 71 72 73 1 • 2. l .
".
5. 6. 7. 8. 9. 10. 11 • 12. 13. De oorspronkelijke opdrachtformulering.Omzet PMF per vestiging (1984).
Aantal werknemers PMF per vestiging (1984).
Om z e t met a a1war en (1 984 ) . Beleidsplan.
Het stampproces.
Kostenopbouw PMF.
R&O kosten per afdeling metaalwaren (1984).
Opbouw codeprijs. Reparatiebon. Registratie gereedschapbeheer. Aantallen-registratie stamperij. Afwijkingen aantallen-registratie. 74 76 77 78 79 81 84 85 86 87 88 89 90
Inhoud (vervolg) VI
14. Gegevens eerste iteratie. 91
15. Gegevens tweede iteratie. 92
16. Gegevens derde iteratie. 93
17 • To eli c h tin g systeem. 94
18. Basic programma. 1 04
19. Fo rmules interpolatie. 108
20. Top 40 producten. 109
In dit hoofdstuk zal een globale beschrijving
gege-ven worden van de organisatie, waarin het
afstudeeron-derzoek zich heeft afgespeeld, opdat de lezer die
hier-mee niet bekend is zich een beeld kan vormen van de
om-geving, waarbinnen probleemstelling en
opdrachtformule-ring gezien moeten worden.
PMF, ofwel Plastics and Metalware Factories, is een
onderdeel van de multinationale Philips-organisatie.
Als hoofdtoelever ingsgroep (HTG) levert PMF kunststof
en metalen onderdelen, alsook samenstellingen van
bei-de, aan andere Philips-bedrijven, die deze onderdelen
in hun producten gebruiken (consumentenartikelen en
professionele goederen).
Via het ter beschikking stellen van de uitgebreide
kennis op het gebied van fabricagetechnieken, worden de
productie-activiteiten gecombineerd met het
ondersteu-nen van diverse ontwikkelingscentra bij de vormgeving
van onderdelen. oit met het oog op de maakbaarheid en
reproduceerbaarheid van de onderdelen, die in het
alge-meen aan hoge eisen moeten voldoen.
In aIle uit te voeren activiteiten dient PMF
concur-rerend te zijn qua qualiteit, levertijd en prijs, omdat
afnemers (Hoofdindustriegroepen van Philips) niet
ver-plicht zijn hun onderdelen bij PMF in te kopen: zij
mo-gen deze ook elders inkopen of zelfs in eigen beheer
produceren.
Figuur 1.1 laat de organisatiestructuur van PMF
zien. Onder de directie zijn een aantal centrale
afde-lingen geplaatst, alsmede een vijftal
productievesti-gingen (Eindhoven, Hasselt, Lommel, Sittard en Zwolle),
Plastics and Metalware Factories 2
(Centrum voor Metaalchemie en Lakken), kunststoffen
la-boratorium en metallurgisch laboratorium), en een
on-derdeel dat werkzaam is op het terrein van de
bedrijfs-mechanisatie (ITM
=
Industriele Technologie enMechani-satie) .
Figuur 1.1.
Organigram van PMF.
De prod uct ievest ig ingen behaalden in 1984 een omzet
van ± 340 mIn. gulden (zie bijl. 2), waarbij de
toege-voegde waarde ongeveer 50% van de codepr ij s bedroeg
(zie bijl. 7). De personeelsbezetting is weergegeven in
1.1. PMF EINDHOVEN
PMF Eindhoven is de grootste van de vijf productie-vestigingen. Deze vestiging omvat een aantal bedrijfs-onderdelen (zie fig. 1.2). Beschouwen we het organigram dan zien we onder de bedrijfsleiding een aantal onder-steunende afdelingen en een aantal productie-afdelingen die verdeeld zijn over een kunststoffen- en een metaal-waren-sector (incl. de galvanische afdeling).
Figuur 1.2.
Organigram PMF Eindhoven.
Als voorbeelden van de onderdelen die er geproduceerd worden noemen we:
- schermkappen, contactveren, doppen, beugels (Me-ta alwar en) •
Plastics and Metalware Factories 4
spoelkokers, drukknoppen, startermantels, casset-tehelften (Kunststoffen).
- schakel'aars (Samengestelde Onderdelen).
De bewerkingen in de productie zijn globaal in te delen in drie groepen, te weten stampen (metaal), galvanise-ren (metaal) en spuitgieten (kunststoffen). Producten worden zowel los als aan band (metaal + samengesteld) afgeleverd aan de afnemers die in figuur 1.3 genoemd worden.
In de bijlagen 4 en 5 zijn ter verdere informatie een omzetverdeling over de diverse afdelingen van me-taalwaren en een passage uit het beleidsplan van de productie-eenheid Eindhoven opgenomen.
~ OMZET PER KLANT
.(,II 40 311 ~ 110 30
i
III 0i
20:
111•
10 II 0 Figuur 1. 3.1.2. TECBNISCH MANAGEMENT
In deze paragraaf zullen we een korte omschrijving geven van de afdeling Technisch Management, omdat dit de afdeling is van waaruit het afstudeeronderzoek heeft plaatsgevonden. Deze afdeling is als ondersteunend be-drijfsonderdeel verantwoordelijk voor het construeren, het aanmaken, het repareren en het onderhouden van ge-reedschappen. TM (±18D werknemers) omvat een aantal af-delingen (fig. 1.4). Zowel op metaal- als kunststoffen-gebied zien we dri~ afdelingen, namelijk Gereedschapma-Kerij (GM), Industrial Engineering Department (lED) en Konstruktiebureau (KB). Voorts resorteren onder TM de TM-Beheergroep, die als centrale stafafdeling de gege-vens van geheel TM bijhoudt, en de groep "Speciale pro-jecten". Bovendien wordt het T.M. geadviseerd/onder-steund door de locale TEO-afdeling (Technische Effi-cU:!ncy en Organisatie).
---METAALWAREN - - - -.. . . . KUNSTSTOFFEN
-Figuur 1.4.
BOOPDS'l'UK 2
PROBLEEMS'1'ELLING EN OPDRACB'1'FORMULERING
6
Vanaf medio 1982 zijn er binnen PMF Eindhoven zowel
bij het bedrijfsonderdeel metaalwaren, alsook bij de
kunststoffen, gegevens verzameld betreffende de
uitge-voerde reparatie- en onderhoudswerkzaamheden aan de
ge-reedschappen (bij metaalwaren spreekt men ook van
stem-pels, bij kunststoffen van matrijzen).
Per gereedschap zijn bijvoorbeeld de aard van de
op-getreden storingen, de wijze waarop de storingen
ver-holpen zijn, en de Kosten vastgelegd. Het doel dat men
hiermee voor ogen had, was discipline te verkrijgen in
het verzamelen van de gegevens.
Twee jaar later (medio 1984) zijn er zoveel gegevens
verzameld, dat de tijd rijp geacht wordt om deze
zoda-nig te rangschikken dat, naast branden-blus acties, ook
meer doelgerichte acties rondom de gereedschapconcepten
genomen kunnen worden. Er l i j let genoeg disc ipline in
het ver zamelen van de gegevens bereikt, en het heeft
weinig zin gegevens te blijven verzamelen zonder er
in-formatie uit te putten.
Tegen deze achtergrond werd de volgende
opdrachtfor-mulering opgesteld (zie ook bijl. 1):
Deopzet van een inforaatiesysteea ten beboeve van de terugkoppeling vanuit bet reparatie en onderboud gebeuren, in de rui.ste zin des voords, naar de con-structieve uitvoering van de gereedscbappen.
Deze opdrachtformulering heeft gediend als uitgangspunt
van het onderzoek en is in de loop van de tijd
gelnter-preteerd en uitgewerkt zoals in dit verslag is
Bij de opdrachtformulering werden vier vragen gesteld:
1. Is het mogelijk een model op te zetten, waarmee het
verloop van de R&D kosten in relatie tot de
gereali-seerde resultaten in de tijd zichtbaar gemaakt kan
worden?
2. Kan er via historische gegevens een relatie
aangege-ven worden tussen het productieprogramma in de
fa-bricage en de benodigde R&D capaciteit in de
werk-plaats (gereedschapmakerij)?
3. zijn er uit
treffende de
preventieve schappen?
de gegevens aanwij zingen te halen
be-wenselijkheid van het uitvoeren van
onderhoudswerkzaamheden aan de
gereed-4. Kunnen er uit het R&D beeld van de gereedschappen
conclusies getrokken worden ten aanzien van het
ge-bruik van de gereedschappen?
Al veer de aanvang van het in dit verslag beschreven
onderzoek werden twee beperkingen aan het
onderzoeksge-bied gesteld, te weten:
- Het onderzoek dient zich te richten op de
metaal-kant van PMF.
- Er zal uitgegaan worden van de productie, die in
de stamperij 8H plaatsvindt, en daarmee derhalve
van de gereedschappen die daar gebruikt worden
(zie bijl. 6).
Deze beperkingen zijn vooraf gesteld in de hoop de kans
op resultaat, alamede de hanteerbaarheid van het
HOOPDSTUK 3
HET ONDERZOEKSPLAR
8
Na een eerste oriE~ntatie binnen PMF Eindhoven werd
op grond van de probleemstelling en de
opdrachtformule-ring een onderzoeksplan opgesteld, bestaande uit een
aantal achtereenvolgende stappen:
1. Bepaal welke de belanghebbenden zijn, en wat hun
doelstellingen zijn.
2. Stel de informatiebehoeften van de verschillende
belanghebbenden vast.
3. Beschouw de huidige gegevensverzameling en stel
eventuele tekortkomingen vast.
4. Bepaal welke gegevens nodig zijn: waar, wanneer
en door wie moeten ze geregistreerd worden?
5. Structureer de gegevens.
6. Ontwerp de bestandsopbouw.
7. Schrijf programmatuur en implementeer het ontwerp
tot een werkend systeem.
8. Gebruik het systeem ten behoeve van
gereedschap-beheer.
Als toelichting op bovenstaande onderzoekspunten
mer ken we het volgende op.
Om een bruikbaar informatiesysteem te kunnen bouwen,
zullen we eerst moeten bekijken in welke omgeving het
systeem dient te functioneren, wie erbij betrokken
de toekomstige gebruikers tot uiting moeten komen in
het te ontwerpen informatiesysteem.
Na het beantwoorden van deze vragen, dienen we de
informatiebehoeften van de gebruikers te bepalen. Dit
houdt in, dat getracht moet worden samen met de
toekom-stige gebruikers van het systeem te komen tot een
juis-te specificatie van de door hen gewenste informatie.
Vervolgens kan de bestaande gegevensverzameling
be-schouwd worden, en de wijze waarop deze tot stand komt,
om te zien in hoeverre de verschillende gegevens, zowel
qualitatief als C'uantitatief, kunnen dienen als basis
voor de voortbrenging van door de gebruikers gewenste
informatie.
Daarna kunnen we een uitspraak doen over welke
gege-vens wellicht aan de huidige verzameling ontbreken, of
er teveel, dan weI te weinig geregistreerd wordt.
Kort-om, we bepalen welke gegevens nodig zijn, waar en
wan-neer ze geregistreerd moeten worden, en door welke
af-deling.
Ais het voorgaande beantwoord is, wordt het tijd de
gegevens te structureren, om vervolgens te komen tot de
bestandsopbouw, het schrijven van de benodigde
program-matuur en de implementatie van het systeem. Deze
acti-vitelten zullen tot slot moeten resulteren in een een
werkend systeem, dat informatie oplevert voor de
ge-bruikers.
De opdracht is aldus gericht op de opzet van een
in-formatiesysteem, waarbij gedacht wordt aan
geautomati-seerde gegevensverwerking. De reden hiervan is de grote
hoeveelheid gegevens, die verwerkt moet worden:
jaar-lijks worden er reparatiegegevens geregistreerd
betref-fende ruim 200 gereedschappen. Het aantal reparaties
Het onderzoeksplan 1 0
Wat betreft het verkrijgen van informatie ten
behoe-ve van het onderzoek behoe-vermelden we dat deze behoe-verkregen is
via gesprekken met betrokkenen en via het lezen van
in-terne publicaties over gereedschapbeheer.
De voortgang van het onderzoek is steeds tijdens een
twee
a
drie wekelijkse bijeenkomst van hetbegelei-dingsteam getoetst aan het hiervoor beschreven
onder-zoeksplan •. Het begeleidingsteam bestond voor wat
be-treft de PMF vertegenwoordigers uit:
- Technisch manager.
- Hoofd gereedschapmakerij metaalwaren.
- Hoofd locale TEO.
- Hoofd TM-beheergroep.
- Medewerker Kwaliteitsdienst.
We merken nu reeds op dat het onderzoeksplan in de
practijk niet zo rechtlijnig verliep als in dit
hoofd-stuk wordt voorgesteld, doch dat de uitvoering van een
aantal punten meer het karakter van een iteratief
pro-ces heeft gekregen toen bleek dat dit, om tot een goede
functionele specificatie van het op te zetten systeem
te komen, voordelen bood ten opzichte van het in
4.1. MODEL
Tijdens het onderzoek komt voortdurend een drietal
begrippen naar voren, namelijk gegevens, informatie en
informatiesysteem. Terwille van de duidelijkheid lijkt
het daarom nuttig voorafgaand aan de beschrijving van
de onderzoeksstappen op deze drie begrippen nader in te
gaan en modelmatig weer te geven wat een
informatiesys-teem is. Allereerst geven we twee definities:
Gegeven == elke voorstelling, waaraan een betekenis
kan worden toegekend (bijvoorbeeld letters, cijfers,
woorden, getallen).
In foraatie == gegevens, we 1 ke d usd an ig ger ang sch i kt
zijn, dat zij bruikbaar zijn voor een bepaald doel.
nit wetende kunnen we een informatiesysteem modelmatig
weergeven zoals in figuur 4.1.
informatie
opslag verwerking 9 eg evens
Figuur 4.1.
Het informatiesysteem en zijn omgeving 1 2
Een informatiesysteem is te zien als een systeem,
dat (op zich nietszeggende) gegevens verwerkt
(rang-schikt) tot informatie, die als bruikbaar wordt ervaren
door de gebruiker. De verwerking vindt plaats volgens
bepaalde procedures en algorithmen.
Een vaak geziene definitie is de volgende [15]
Ben informatiesysteem is het geheel van .ensen,
aiddelen en procedures gericht op het verzamelen,
bewa-ren en verwerken van gegevens, en de voortbrenging van
infor.atie.
Het model kan nu uitgebreid worden met figuur 4.2, dat
de relatie van het informatiesysteem met het
gereed-schaptraject laat zien (zie par. 4.2 en 4.3).
regelmogelijkheden doelstellingen restricties informatie beslissings regels & fabricage _ - - -?I'
gereedschaptraject--I
I
reparatieI
I
onderhoudI
---~
r
-I
I
constructieI
aanmaakI
aanloop 1 -Figuur 4.2.Hieruit is te zien dat informatie
beslissingsonder-steunend moet zijn. Via beslissingsregels (die
afhanke-lijk zijn van regelmogelijkheden, doelstellingen en
restricties) wordt op grond van informatie een
beslis-sing genomen. Hierop worden vervolgens acties onder
no-men die, wat betreft het onderzoeksgebied, effect
heb-ben op het gereedschaptraject.
De koppeling tussen informatie en beslissing (met de
daarop volgende actie) is essentieel. Is deze relatie
er niet, dan kan blijkens de gegeven definitie niet van inforaatie worden gesproken.
Ten aanzien van een informatiesysteem wordt voorts
algemeen als doel gesteld dat er een zo goed mogelijk
evenwicht tussen kosten en opbrengsten dient te zijn.
Men spreekt dan van het maximaliseren van de
"informa-tiewaarde", zijnde het verschil tussen de verwachte
op-brengst van een beslissing, genomen na het inwinnen van
extra informatie en de verwachte opbrengst van een
be-slissing zonder extra informatie, verminderd met de
kosten om de extra informatie te krijgen [17]. Bij de
opzet van het informatiesysteem zullen we hiermee
steeds rekening moeten houden. Omdat de kosten en
op-brengsten in de practijk zeer moeilijk te quantificeren
zullen zijn, zal via een rationele afweging van
alter-natieven het ontwerp van een informatiesysteem tot
Het informatiesysteem en zijn omgeving 1 4
4.2. DE RELA~IES MET DE AFDELINGEN
In hetgeen hiervoor beschreven werd, bleek de
nood-zaak tot het vormen van een beeld van het
gereedschap-beheer [1,2,3,4,5J in relatie tot de betrokken
afde-1ing en. Da arom zullen we in de ze pa r ag r aa f een soor t
ideaal beeld schetsen, dat naar voren komt uit de
ant-woorden van vertegenwoordigers van de belanghebbende
afdelingen als hen gevraagd wordt hoe zij de plaats van
gereedschapbeheer, en daarmee van het
informatiesys-teem, zien in relatie tot de verschillende afdelingen
in het bedrijf. Dit is schematisch weergegeven in de
volgende figuur.
MEN
AC ITE ITSPLANN ING HTLIJ"EN GEREEDSCHAP
BEHEER
IE CONSTRUCTI E Rio NOR
GEN GEGEVENS GEGEVENS CAP
RIC PLANNING PRODUCTIE
NORMF.N GEGEVENS
PRODUCTIE STORINGS
AANW IJZ INGEN INDICATIE REPARATIE
ONTlI IKKELI NG PRODUCTIE &
1iEBRUIKS GEBRUIKS ONDERHOUD
CONSTRUCT AANWIJZIN
ERVARINGEN AANWIJZINGEN
Figuur 4.3.
De verschillende afdelingen, die in het
gereedschap-traject een primaire rol vervullen zijn in het schema
a an 9 e 9 eve n met 0n t wi k k eli n g, pro d u c tie en R& 0 • Na he t
voorgaande kunnen hierbij eenvoudig de afdelingen
ge-plaatst worden.
In figuur 4.3 zijn de onderlinge relaties tussen de
functies gegeven. Deze relaties betreffen de
communi-catie (= gegevens/informatie-uitwisseling) onderling.
Globaal is een drietal soorten communicatie te
onder-scheiden, te weten:
- tussen de drie operationele functies (aanwijzingen
en terugkoppeling).
- tussen de drie functies en gereedschapbeheer
(ge-gevensaanvoer) •
- tussen gereedschapbeheer en de drie functies
(te-rugkoppeling van informatie ten behoeve van
ont-wikkeling, productie en R&O).
De eerste soort betreft het gebruik en R&O van de
ope-rat ionele ge reed schappen. De derde betr eft te r
ugkoppe-ling van informatie op een hoger niveau, dat wil zeggen
ten behoeve van een betere afstemming tussen
activitei-ten en verantwoordelijkheden van de diverse afdelingen
die een belangrijke rol spelen in het
gereedschaptra-ject. Dit betreft ook het trekken van lessen voor de
toekomst uit het functioneren van de gereedschappen
nu. De informatie moet overeenstemmen met
doelstelling-en en verantwoordelij kheden van de betreffende
afde-lingen.
IE en KB staan voor het ontwerpen van
gereedschap-constructies, die een optimale kosten-opbrengst
verhou-ding gedurende hun gebruiksduur (levensduur) te zien
pres-Het informatiesysteem en zijn omgeving 1 6
teren in de productie in relatie tot de vereiste
R&O-inspanningen. Dit houdt in dat men niet aIleen moet
kijken naar de productie-eigenschappen van een
gereed-schap, maar ook naar de onderhoudbaarheid daarvan.
De stamperij 5H heeft tot doel het efficient
voort-brengen van producten. Daarbij zijn de
leverbetrouw-baarheid, qualiteit van het product, alsook
productie-rendement van groot belang.
De gereedschapmaker ij heeft als serv ice-ver lenende
afdeling de taak defecte gereedschappen opnieuw
"pro-ductiegereed" te maken voor een zo lang mogelijke
peri-ode. Hierbij zijn zowel kosten, als
reparatiedoorloop-tijd en reparatie-qualiteit van belang.
De afdelingen kunnen gezamelijk een bijdrage leveren
aan elkaars doelstellingen door te zorgen voor een
goe-de informatie-uitwisseling onderling. Dit wordt nog
eens symbolisch weergegeven in figuur 4.4.
GEREEDSCHAPBEHEER PRODUCTIE CONSTRIJCTIE REPARATIEI ONDERHOUD Figuur 4.4.
4.3. BET GEREEDSCBAPTRAJECT In het voorgaande reedschaptraject. In ingegaan worden. werd deze
reeds gesproken van het
ge-paragraaf zal daar nader op
Bet gereedschaptraject is het geheel van
achtereen-volgende fasen tijdens de levensduur van een
gereed-schap [6,7].
Dit traject (zie fig. 4.5) start met een offerte,
aan de poten t UHf' afnemer van PMF prod ucten, die kan
resulteren in een order van de klant. Bierop voIgt de
constructie van het gereedschap, waarbij samenstelling
en details van het gereedschap worden bekeken en
uit-gewer kt, deels ondersteund door een computer (CAD
sta-tion). Deze fase wordt afgesloten met de vrijgave van
de constructie, waarna in de eigen gereedschapmakerij,
bij een van de Philips machinefabrieken of extern
be-gonnen kan worden met de aanmaak van het gereedschap.
Daarbij worden tevens de noodzakelijke
reserve-onderde-len aangemaakt.
Bet daarop volgende beproeven, perfectioneren en het
maken van een meetrapport vindt altijd intern plaats
(gereedschapmakerij en kwaliteitsdienst). Indien het
gereedschap de gewenste qualiteit levert, wordt het
product vrijgegeven. Dan kan de aanloop van de
produc-tie beginnen, hetgeen inhoudt, dat het productieproces
geevalueerd en geoptimaliseerd wordt, en het
gereed-schap voor zover noodzakelijk aangepast wordt voor
ge-bruik in de productie. Na de vrijgave van het
produc-tiemiddel kan de productie daadwerkelijk beginnen,
af-gewisseld met reparatie en onderhoud (R&O) van het
ge-reedschap.
Het informatiesysteem en zijn omgeving 18
welke afdelingen het meest bij het gereedschap
betrok-ken zijn, namelijk:
Engineering) en KB
(konstruktie-ontwikkeling/aanmaak van het
ge-bi j de prod uc-bij 1. IE (Industrial bureau) bij de reedschap. 2. Stamperij SH (Productie-afdeling)
tie met het gereedschap.
3. Gereedschapmakerij en stamperij
gereedschap.
R&O van het
We kunnen nu stellen, dat, als we een informatiesysteem
willen opzetten dat uiteindelijk als doel heeft een
hulpmiddel te zijn om te komen tot een verbeterde
be-heersing van (delen van) het gereedschaptraject, we
bovengenoemde afdel ingen zullen moeten be schouwen als
de belangrijkste belanghebbenden. Zij zullen allen
moe-ten participeren in, wat genoemd wordt, het
gereed-schapbeheer, dat het beter beheren van gereedschap
(concepten) tracht te bevorderen. Dat gereedschapbeheer
is enkele jaren geleden opgezet als een soort
"drie-trapsraket" [1], bestaande uit:
1. Opbouw van een gegevensverzameling betreffende
R&O van elk gereedschap.
2. Gegevens analyseren.
3. Voortbrengen van beleidsinformatie.
Tot nog toe heeft men aIleen de eerste stap
gereali-seerd, en is men er niet in geslaagd de overgang naar
de volgende stap te maken. De opdrachtformulering moet
mede gezien worden als een poging om de tweede stap te
realiseren middels de opzet van een informatiesysteem,
dat dient ter ondersteuning, en deel zal uitmaken van,
..,
(1) ,.. (1) • 0. VI CIl • o ::r III 'tl r1'..,
III u. (1) o r1'ORDEF
VRIJGAVE
VRIJGAVE
VRIJGAVE
KLAN
CONSTRUCTIE
PRODUC
PRODUCTIEMIDDEL
~
OFFERTE
~
CONSTRUCT IE
~
AANMAAK
~
AANLOOP
~
FABRICAGE
- SAMENSTELLING
- VERVAARDIGING
- OPTIMALISEREN
- REPARATIE EN
- DETAILS
GEREEDSCHAP
+PROCES
ONDERHOUD
RESERVE-
- NEUTRALlSEREN
(R&O)
- CAD: TEKENEN
ONDERDELEN
RENDEMf.JHSVERL.
BEREKENEN
ARCHIVEREN
- BEPROEVEN
AANLOOPRUN
ETC.
- PERFECTI ONEREN
- AANPASSING
- MEETRAPPORT
GEREEDSCHAP
(KWAL. DIENST)
- PROCESBEHEERSING
I
- EVALUATIE PROCE
1
HIo
..,
51 III r1'...
(1) fIl '< fIl r1' (1) (1) 51 (1) ::J N...
u. ::J o 51 l.Q II) <...
::J 1l.QT E C H N I S C H MAN AGE MEN T
•
•
F A B RIC AGE
.
~HOOFDSTUK 5
BEPALING VAN DE IRFORMATIEBEBOBFTEN
5.1. INLEIDIRG
20
In het voorgaande hebben we de plaats van het
infor-matiesysteem ten opzichte van het gereedschaptraject
beschouwd. Oaarmee is tevens bepaald in welke omgeving
het op te zetten informatiesysteem zal moeten
functio-neren, en wie (afdelingen, personen) er primair bij
be-trokken zijn. We kunnen nu dus een onderzoek gaan doen
naar de informatiebehoeften van die toekomstige
gebrui-kers.
oit kan op verschillende manieren, namelijk via een
interview, enquete, vergadering met gebruikers etc.
On-afhankelij k van de methode, die we kiezen, willen we
antwoord op de vraag: wat zijn nu eigenlijk uw
informa-tiebehoeften? Na enkele orienterende pogingen bij
di-verse personen blijkt dat het moeilijk is op deze vraag
een concreet antwoord te krijgen. In eerste instantie
weet men het niet, en vervolgens, na het doen van enige
suggesties, blijken de informatiebehoeften schier
onbe-perkt te zijn: men wil zelfs weten dat snijder x op
tijdstip y na z slagen gebroken isl
Hieruit komt het probleem naar voren op welk niveau
we gegevens moeten gaan registreren en informatie
moe-ten genereren. Kijken we globaal naar het functioneren
van gereedschappen, of detailleren we tot het kleinste
onderdeel.Het behoeft geen betoog dat het laatste uit
kosten-oogpunt niet aanvaardbaar is, en een dergelijke
registratie zal ook practisch niet uitvoerbaar zijn.
Bovendien is het de vraag of het niet mogelijk is met
gegevens op een hoger abstractieniveau een inzicht te
verkrijgen in het "gedrag" van de gereedschappen. Op
grond van deze overwegingen en feiten is gezocht naar
een geschikte methode om de informatiebehoeften te
5.2. DB MB~BODE (PRO~O~YPING)
De methode, welke in deze paragraaf besproken wordt,
laat een aanpak zien die grote overeenkomsten vertoont
met een methode die in de literatuur vaak prototyping
wordt genoemd.
In [16] vinden we de volgende definitie van deze
me-thode: "prototyping is een methode voor het in de
func-tionele specificatiefase van het
informatiesysteemont-wikkelingstraject op een iteratieve wijze in nauwe
sa-menwerking met de toekomstige gebruiker(s) van het in
ontwikkeling zijnde informatiesysteem in een vrij kort
tijdsbestek ontwikkelen van een prototype, met als doel
het verhogen van de qualiteit van de functionele
speci-ficaties".
In deze definitie wordt de nadruk gelegd op een tweetal
punten, namelijk de gebruikersparticipatie en de
snel-heid van de ontwikkeling.
De mate van onzekerhe id in het proces van
informa-t iebehoefinforma-tebepal ing word t ge z ien als het voor naamste
c r iter i urn om even t ueel over te gaan op het toepassen
van prototyping. Zoals we reeds zagen is het voor de
toekomstige gebruikers inderdaad moeilijk hun
informa-tiebehoeften nauwkeurig onder woorden te brengen. Door
nu te kiezen voor een onderzoeksaanpak, die qua
karak-teristieken nauw aansluit bij prototyping, kan de
toe-komstige gebruiker ondersteund worden bij het bepalen
van zijn informatiebehoeften. Aan [16]ontlenen we het
schema dat weergegeven is in figuur 5.1.
We onderkennen hierin vijf fasen. De eerste wordt
gevormd door het vooronder zoek. Fase twee betreft het
opstellen van de specificaties van het prototype en het
ontwerp daarvan. Vervolgens wordt in de derde fase het
Bepaling van de informatiebehoeften 22
De resultaten, welke het prototype oplevert kunnen tot
slot geevalueerd worden. Deze evaluatie wordt
afgeslo-ten met een antwoord op de vraag of het prototype aan
de wensen (informatiebehoeften) van de gebruiker(s)
voldoet, of dat op grond van de evaluatie een nieuw
prototype gebouwd moet worden. Aldus ontstaat een zich
herhalend (iteratief) proces dat eindigt als aIle
be-langhebbenden zich kunnen vinden in een prototype.
FASE 1 FASE 2 PASE 3 FASE 4 FASE 5 Figuur 5.1. Prototyping in fasen [16J. SPECIFICATIB " ONTWERP
De vraag is nu hoe de kenmer ken van de prototyping
methode tot uiting komen in het hier beschreven
onder-zoek. Laten we daartoe eens kijken naar de analogie met
het productontwerptraject, zoals beschreven in
[14].
Het ontwerptraject start met een opdracht van een
klant aan de ontwerper. Vervolgens zal de ontwerper
trachten de wensen die bij de klant leven, te leren
in het nieuwe ontwerp. Hierbij gaat het dus om wat het
product weI en niet moet doen, met andere woorden de
functionele specificatie van het product. Deze zal
ver-volgens veelal in overleg met de klant vertaald moeten
worden naar de producteigenschappen en productopbouw.
De ontwerper richt zich aldus op het maken van een
werkend model (functioneel model of prototype) en een
haalbaarheidsstudie. Activiteiten hierbij zijn onder
andere:
1. Inventarisetie van klantenwensen.
2. Genereren van idieeen om aan (klanten)wensen te
voldoen.
3. Uitvoeren van experimenten.
4. He t maken van een we r kend model van een aan tal
alternatieve mogelijkheden.
Beschouwen we nu een informatiesysteem als een
pro-duct en het begeleidingsteam van de afstudeeropdracht
als klant, dan zal de analog ie met de schematische
weergave van het onderzoek (fig. 5.2) duidelijk zijn.
Zowel de iteratieve werkwijze als de nauwe
samenwer-king tussen systeemontwerper en de toekomstige
gebrui-kers van het informatiesysteem, beide kenmerkend voor
prototyping, komen hierin tot uiting. Zolang als het
prototype tijdens de evaluatie niet volledig blijkt te
voldoen aan de klantenwensen, zal een nieuwe iteratie
u i tg evoerd worden, waar b ij de stappen 3 tIm 7 opn ieuw
doorlopen worden. Verder mer ken we op dat het gedeelte
van het ontwerpproces dat zich bij de ontwerper
af-speelt op zich eveneens een iteratief karakter heeft.
Ook hierbij wordt voortdurend geevalueerd of het
proto-type al aan de klant aangeboden kan worden, of dat
Bepaling van de informatiebehoeften
ONTWERPER KLANT
24
evaluatie - - - ' • Genereren van ideeen
Om aan wensen te voldoen
I.
.
• Experlmenten ultvoerenI
• Prototype maken 11
21
31
41
5~
6!
7t
-Opdracht Inventarisatie wensen Opstellen/aanpassen Functionele specificatie "...
-Figuur 5.2.Schema van de gebruikte methode.
In paragraaf 5.4 en volgende zullen we verder ingaan
op de uitwerking van de achtereenvolgende iteraties
(herhaald doorlopen van de stappen 3 tim 7). Omdat we
bij de achtereenvolgende iteraties gebruik maken van de
gegevensverzameling die voor gereedschapbeheer reeds is
aangelegd (zie hoofdstuk 2) zullen we eerst in de
vol-gende paragraaf bekijken wat deze verzameling inhoudt,
5.3. DE HUIDIGE REGISTRATIE
Alvorens de achtereenvolgende iteraties te
beschrij-ven, zullen we eerst de huidige geqevensverzameling
be-handelen, die zoals reeds eerder gezegd als
uitgangs-punt dient. Deze is in de afgelopen jaren uitgegroeid
tot grote omvang, en is vooralsnog nauwelijks gebruikt
als informatiebron. In deze paragraaf zullen we
bekij-ken welke gegevens geregistreerd worden, waar en
wan-neer dat gebeurt, en wat de betekenis is van de diverse
gegevens. Vervolg~ns wordt ingegaan op het al dan niet
bruikbaar zijn van de verzamelde gegevens.
De huidige registratie ten behoeve van
gereedschapbe-heer komt neer op het bijhouden van vijf soorten
gege-vens. De ze worden per gereedschap in getypte vorm
be-waard in een zogenaamde "gereedschapmap". De map wordt
per week aangevuld met de recente gegevens. Dit gebeurt
bij de TM-beheergroep door een persoon.
Hierbij wordt gebruik gemaakt van twee bronnen,
na-melijk de reparatiebon en de urenverantwoording. De
re-paratiebon ontstaat zodra de productie met een bepaald
gereedsc~ap wordt beeindigd vanwege het gereed zijn van
een order of de directe noodzaak reparatiewerkzaamheden
te verrichten. In het eerste geval gaat het gereedschap
naar de gereedschapmakerij am het "productie-gereed" te
maken voor een volgende order (door middel van
repara-tie en/of onderhoud), in het tweede geval om het weer
productiegereed te maken voor het hervatten van een
on-derbroken order (door middel van reparatie).
Bijlage 10 geeft een voorbeeld van een
gereedschap-reparatiebon. Hierop worden dr ie van de volgende vijf
te registreren gegevens ten behoeve van
Bepaling van de informatiebehoeften 26
A: aantal producten dat gemaakt is sinds de laatste
reparatie.
B: oorzaak buitenbedrijfsstelling.
c:
bevindingen gereedschapmakerij.D: weeknummer.
E: R&O uren.
De gegevens A en B worden door de machinebediende, die
als laatste met het gereedschap heeft geproduceerd,
ge-noteerd, zodra het gereedschap van de machine gehaald
wordt. Gegeven C wordt op de bon vastgelegd door de
ge-reedschapmaker, nadat hij de R&O werkzaamheden aan het
gereedschap uitgevoerd heeft. Gegevens D en E zijn
af-komstig van de urenverantwoording per week. Hiervan is
per gereedschap af te leiden hoeveel tijd er in een
be-paa Ide wee k ten behoeve van R&O is be steed. Door el ke
gereedschapmaker wordt wekelijks een urenverantwoording
gemaakt. De ver an twoord ingen worden per week sameng
e-voegd om de totale hoeveelheid bestede uren te
verkrij-gen.
Me t behulp van de genoemde geg evens, die we hier na
zullen behandelen, komt aldus via het R&O gebeuren per
gereedschap een gegevensverzameling tot stand, waarvan
in bijlage 11 een voorbeeld te zien is.
5.3.1. Geproduceerde aantallen
Bet is de bedoel ing dat het gereg istreerde aantal
overeenkomt met het aantal producten dat sinds de
vori-ge storing aan een gereedschap is gemaakt. Dit betekent
dat men vanaf het moment dat een gereedschap ingesteld
is, tot aan het moment van productieonderbreking of
be-eindiging, moet bijhouden wat er geproduceerd wordt. In
afwij-kingen tussen geregistreerde en in werkelijkheid
afge-leverde aantallen. Een voorbeeld hiervan is te vinden
in bijlage 13. De uitkomsten spreken voor zich:
derma-te groderma-te afwijkingen zijn niet acceptabel, hetgeen
be-tekent dat deze aantallen niet als basis voor een
gege-vensverwerkend systeem kunnen dienen. Voor de grote
af-wijkingen zijn de volgende redenen aan te geven:
1. Geproduceerde aantallen worden regelmatig niet
ingevuld.
2. Onjuiste aar.tallen worden geregistreerd,
bijvoor-beeld omdat men niet weet of vergeet wat er door
vorige ploegen gemaakt is.
3. Omdat het grote aantallen betreft (veelal
miljoe-nen) kunnen er gemakkelij k schr ij ffouten gemaakt
worden.
4. He t n iet voldoende onder kennen, door mach
inebe-dienden, van het nut van een juiste registratie.
5.3.2. R&O
uren.-Bet tweede gegeven, dat we zullen beschouwen, is de
hoeveelheid R&O uren. Deze uren hebben betrekking op
het aan tal R& 0 ur en da t pe r wee k aan een bepaald
ge-reedschap is besteed. Hierin zit ook de tijd die nodig
is voor de aanmaak van nieuwe onderdelen. Voorts moet
opgemerkt worden dat de uren uitsluitend betrekking
hebben op de tijd die men in de eigen
gereedschapmake-rij heeft besteed: uren uitbesteed werk zijn derhalve
niet meegeteld.
De R&O uren worden per week geregistreerd, hetgeen
betekent dat we niet weten hoeveel uren een bepaalde
reparatie heeft gekost. Ook het begin- en eindtijdstip
Bepaling van de informatiebehoeften 28
komt regelmatig voor dat voor een reparatie een aantal
weken achtereen uren worden opgeschreven.
Verder mer ken we op dat de geregistreerde uren niets
zeggen over de doorlooptijd van een reparatie. Er hoeft
immers niet continu door een man aan een bepaald
ge-reedschap gewerkt te worden.
Het blijkt dat de uren gemaakt tengevolge van de
aanmaak van onderdelen in het verleden geschreven
wer-den op het zogenoemde eerste gereedschap, dat wil
zeg-gen de oudste, nog in gebruik zijnde, uitvoering van
een bepaald ontwerp (dus niet op de repeat
gereedschap-pen). Hier in is verander ing gekomen door de invoer ing
van een zogenaamd OO-gereedschap, een speciaal
codenum-mer waarop aIle onderdeel-kosten voor gelijke
construc-ties verzameld worden. Dit betekent ech~er weI dat men
het inzicht in de kosten per gereedschap verkleint.
In tegenstelling tot de aantallen-registratie zullen
we ervan uitgaan dat de urenregistratie op zich weI een
betrouwbaar beeld geeft van de gemaakte uren, waarbij
ge z ien het voorg aande, de vr aag ges te ld mag worden of
de registratie niet veranderd zou moeten worden. We
ko-men hier later op terug als we het zullen hebben over
de vraag hoe gedetailleerd de gegevens verzameld dienen
te worden voor het verkrijgen van een betrouwbaar beeld
van het gedrag van een gereedschap.
5.3.3. Oorzaak buitenbedrijfsstelling,
Onder oorzaak buitenbedrijfsstelling geeft de
machi-nebediende aan waarom hij d~ productie met het
gereed-schap heeft onderbroken. De oorzaken-registratie geeft
aanleiding tot de volgende opmerkingen. Bekijken we het
voorbeeld van bijlage 11 nogmaals dan treffen we een
breed scala van omschrijvingen aan. Bijvoorbeeld de
- dop nr. x gekarteld.
- olieleiding stuk.
- leipen gevreten.
- nippel stuk.
- diverse doppen te hoog.
- heeft misgestampt.
- ophangbout stuk.
Deze registratie leidt tot de volgende conclusies:
1. Er is geen eenduidigheid in de omschrijvingen.
Verschillende omschrijvingen duiden menigmaal op
hetzelfde verschijnsel.
2. De registratie geeft niet de oorzaken, waarin men
gei:nteresseerd is, maar heeft meestal betrekking
op de gevolgen daarvan. Bijv. "nippel stuk" kan
als oorzaak slijtage hebben, maar ook verkeerd
instellen, foutieve materiaaltoevoer, etc. Ret
zal duidelijk zijn dat het moeilijk is, om op
de-ze manier van oorzaakregistratie achter de
werke-lijke storingsoorzaken te komen. Een en ander
be-tekent dat we deze gegevens niet kunnen gebruiken
als basis voor een systematische analyse met
be-hulp van een 9 ea utoma t i seerd gegevensver wer kend
systeem: de daarvoor te gebruiken gegevens moeten
eenduidig zijn, dat wil zeggen zij moeten
ondub-belzinnig weergeven wat er bedoeld wordt.
5.3.4. ~ijdstip aanduiding_
Aan de urenregistratie is direct het weeknummer
ge-koppeld. Er wordt immers per week geregistreerd. De
volgorde van reparaties, als er binnen een week
meer-dere reparaties aan een gereedschap plaatsvinden, is
Bepaling van de informatiebehoeften 30
geeft slechts aan in welke week een hoeveelheid R&O
uren is gemaakt en in welke week de werkzaamheden (die
beschr even z i j n onde r "bev ind ingen ger eed schapmaker" )
beeindigd zijn. vervolgens merken we op dat het bij een
bepaald weeknummer geregistreerde aantal geen
betrek-king hoeft te hebben op de betreffende week, maar reeds
weken eerder opgeschreven kan zijn (dit omdat een
repa-ratie niet in ~ezelfde week beeindigd hoeft te zijn als
waarin het gereedschap ter reparatie werd aangeboden).
Conclusie van dit alles kan zijn dat de weeknummers
dienst kunnen doen als een grove tijdsaanduiding, doch
niet meer dan date
5.3.5. Bevindingen gereedscbapaaker ,
Over de gegevens onder "bev ind ingen
gereedschapma-kern kunnen min of meer dezelfde opmerkingen gemaakt
worden als bij "oorzaak buitenbedrijfsstelling". In
de-ze kolom treft men een omschrijving aan van wat er aan
een gereedschap gedaan is om de geconstateerde
manke-men ten te verhelpen. Het is opvallend dat de
bevindin-gen van de gereedschapmaker veelal duiden op
werkzaam-heden welke men, gezien de oorzaak van
buitenbedrijfs-stelling, niet direct zou verwachten. De
gereedschapma-ker stelt duidelijk zijn eigen diagnose en doet wat hem
het beste lijkt en waar hij op dat moment tijd voor
heeft. De vraag komt nu op, wat dan het nut is van het
registreren van de oorzaak van buitenbedrijfsstelling.
zou het niet beter zijn in plaats daarvan een betere
communicatie tussen de productie-vloer en de werkplaats
te bewerkstelligen?
Ook voor de gegevens onder "bevindingen
gereed$chap-maker" is de conclusie dat ze vanwege een gebrek aan
eenduidigheid in taalgebruik niet bruikbaar zijn voor
5.3.6. Conclusie.
Samenvattend kunnen we aan het eind van deze
be-schouwing van de huidige gegevensverzameling
conclude-ren dat slechts een gedeelte daarvan bruikbaar is voor
(geautomatiseerde) verwerking. Dit zijn de per week
ge-registreerde R&D uren. De geregistreerde aantallen
kun-nen vanwege de gebleken grote afwijkingen met de
werke-lijkheid niet gebruikt worden. Bovendien zijn vanwege
niet-eenduidigheid de om~chrijvingen onder oorzaak
bui-tenbedrijfsstelli'lg en bevindingen gereedschapmaker
evenmin voor verwerking geschikt.
Voor de oorzaak buitenbedrijfsstelling geldt
boven-dien dat in feite niet geregistreerd wordt wat we
zou-den willen, namelijk de (technische) oorzaak van een
storing.
Bij het uitvoeren van het onderzoek naar de
informa-tiebehoeften (prototyping) wordt, wat de zoj uist
be-schreven gegevensverzameling betreft, aIleen gebruik
gemaakt van de R&D uren per week. Tevens kan door
op-tellen nog een ander bruikbaar gegeven aan de
registra-tie ontleend worden, te weten het aantal reparaties per
week (frequentie). Daarbij gebruiken we de registratie
van afgeleverde aantallen, afkomstig van de stamperij.
De genoemde dr ie soor ten gegevens spelen, zoals we
in de volgende paragrafen zullen zien, een belangrijke
rol bij het onderzoek naar de informatiebehoeften van
de toekomstige gebruikers. Belangrijk punt bij dit
ge-deelte van het onderzoek is, te bepalen in hoeverre de
geregistreerde gegevens bruikbaar zijn om in die
be-hoeften te voorzien. Oat wordt onderzocht door
achtee-eenvolgens verschillende combinaties van de deie
soor-ten gegevens te verwerken. Drie iteraties zullen
Bepaling van de informatiebehoeften
5.4. DE EERSTE ITERATIE
32
Met het onderzoek (zie fig. 5.2) trachten we
ant-woord te krijgen op drie vragen, namelijk:
1. Kunt u de gepresenteerde grafieken als informatie
gebruiken?
2. Zo ja, wat gaat u er dan mee doen?
3. Welke informatie mist u bij deze presentatie?
Voor het uitvoeren van de iteraties zullen we een
bepaald product met de bijbehorende gereedschappen als
voorbeeld gebruiken. Hiervoor is de zogenaamde dop
(co-de 4116) gekozen, waarvoor op het moment van onderzoek
acht gereedschappen in gebruik zijn (codenr's 5801 tim
5806, 8401 en 8402). Twee redenen om voor dit voorbeeld
te kiezen zijn dat de dop een top-product van de
stam-perij is (zie bijl. 20), en dat van de dop de
produc-tieaantallen per gereedschap bijgehouden zijn sinds
be-gin 1984, dit in tegenstelling tot andere producten
waarvan slechts totalen over aIle gereedschappen worden
geregistreerd. Voor meer informatie over de dop zij
verwezen naar bijlage 9.
In dit verslag zullen we ter illustratie een
gereed-schap steeds als voorbeeld gebruiken (5805).
uitgaande van de per week geproduceerde aantallen en
de per week aan het gereedschap bestede aantal R&O uren
bestaat de eerste iteratie uit het op verschillende
ma-nieren combineren en verwerken van deze twee soorten
gegevens. Hierbij wordt voor iteratie I uitgegaan van
de gegevens, die in bijlage 16 weergegeven zijn. De
ge-gevens worden verwerkt met behulp van een IBM personal
De combinatie van geproduceerde aantallen en R&D
uren in de tijd kan op vele manieren bekeken worden,
bijvoorbeeld:
- per week op elkaar delen en uitzetten in de tijd.
- cumuleren in de tijd en op elkaar delen.
- voortschrijdend gemiddelde van quote bepalen.
- etcetera.
Een meer uitgebreid verslag van deze eerste iteratie
is te vinden in [10]. We volstaan hier met een
voor-beeld (fig. 5.3), waarin voor het vijfde gereedschap
het voortschr ijdend gemiddelde van de zogenaamde R&D
quote te zien is (R&D quote is het aantal R&D uren
ge-deeld door het geproduceerde aantal). Steeds is de
quo-te bepaald door het cumulatief aantal uren over de
laatste 13 weken te delen door het cumulatief
geprodu-ceerde aantal over de laatste 13 weken.
Als resultaat van de eerste iteratie komt naar voren
dat de diverse betrokkenen (grotendeels
vertegenwoor-digd in het begeleidingsteam) weliswaar zeggen
informa-tie aan de gepresenteerde grafieken te kunnen ontlenen,
maar men weet niet goed wat ermee te doen, vanwege het
ontbreken van een stuk informatie. Het blijkt dat de
toekomstige gebruikers inzicht willen hebben in de
re-paratiefrequentie in combinatie met de bestede R&O
uren. Dit is dan ook het uitgangspunt voor de tweede
Bepaling van de informatiebehoeften
GEREEDSCHAP 5805
OVIRZICHT 19M 34 1.2 1.1 1; 1 iii i-o U ::J 0.9 Q 0 0.8 D: llo 1; 0.7 ~ ~ 0.8 D: 1&1 O.~ llo 1; 0." Iil D: :J 0.3 0 ~ 0.2 D: 0.1 0 AI'
1\
/ V\
I
\
I
\
'"
I
L
J"-j
\
/
~
\ /
~
v -"'.. I I I I I I 1 I I I I 4-01 40~ 409 ,'13 +17 +21 +25 +28 ~3 ~7 ....1 ++5 U9 WlBDUY:Y:BR Fig u u r 5. 3.5.5. DE TWEEDB ITERATIB
Bij de tweede iteratie leggen we de relatie tussen de storingsfrequentie en de R&O uren. Een schatting van deze frequentie kan verkregen worden door telling van het aantal reparatie-registraties (bijl. 11). Wederom wordt een groot aantal verschillende grafieken gemaakt
(waarvan verslag gedaan is in [11]).
Een van de grafieken is de onderstaande (fig. 5.4) I
waar in per week de uren over de laatste 13 weken ge-deeld zijn door d! gererealiseerde storingfrequentie.
GEREEDSCHAP 5805
OVBRZICBT 191' Ui 14-13 r4 12...
~ 11~
10 r4 9 l1; l1; 8 r4 At 7 Z 6 r4 l1; :J !5 0 4-oW l1; 3 2 1 0 Af \
/
'\
/
\
/
Y1
I~
'\
r-I
/
~
~./
V
/
--J
-I 401 405 409 4-13 4-17 4-21 4-2!5 4-29 433 437 441 ~ U9 WBSDUWWIR Figuur 5.4.Bepaling van de informatiebehoeften 36
Evenals bij de vorige iteratie komt naar voren dat
de gepresenteerde informat ie niet volled ig is: nu is
immers de relatie met de geproduceerde aantallen niet
zichtbaar. Er blijkt aldus een behoefte aan een
presen-tatie van informatie waarbij zowel aantallen, als uren
en storingsfrequentie tegelijk inzichtelijk zijn. Op de
een of andere manier willen we een totaal inzicht in de
"prestatie" van het gereedschap. Dat betekent dat de
informatie het verband moet laten zien tussen de
gepro-duceerde aantallen in relatie tot het aantal storingen,
en de R&O uren in relatie tot het aantal storingen.
De derde iteratie, die in de volgende paragraaf
be-schreven wordt, is daarom een poging om de drie
uit-gangsgegevens in een grafiek te verwerken, om daarmee
over een totaal beeld van de prestatie van een
5.6. DB DERDB ITBRATIE: INTRODUCTIE PRBSTATIEGRAPIBK
De relatie tussen de drie basisgegevens zouden we
ala voIgt schematiesch kunnen weergeven:
frequentie
gem. R&D duur
geprod. aantal'---~R&Ouren R&O quote
Figuur 5.5.
Relatie tussen gegevens.
We zien dat we twee zijden van de driehoek bij de
vori-ge iteraties bekeken hebben. Verder merken we op dat,
als twee zijden van bovenstaande driehoek bekend zijn,
de derde eenduidig is vastgelegd. Hier kunnen we op de
volgende manier gebruik van maken.
De enige zijde die we nog niet bekeken hebben is de
relatie tussen frequentie en uren. Het quotient
hier-van, zijnde het gemiddeld aantal producten tussen twee
stor ingen (reparaties), zullen we de gemiddelde
run-lengte noemen. Laten we nu stellen dat de gemiddelde
runlengte
=
x, de gemiddelde R&D duur=
y, en de R&Dquote
=
a, dan bestaat wiskundig de relatie y=
a*
x.Vullen we hierin voor a de voorgecalculeerde R&D quote
in, dan ontstaat een lijn, waarop noch winst, noch
ver-lies gemaakt wordt. Deze lijn kan aldus gezien worden
als een normlijn. Door van een bepaald gereedschap de
x- en y-coordinaat te berekenen, kan nu de prestatie
van een gereedschap als een punt ten opzichte van de
Bepaling van de informatiebehoeften 38
5.6 is dit gedaan voor een achttal gereedschappen
(pro-duct dOPi gereedschapnummers 5801 tim 5806 en 8401 en
8402) •
Voor een nadere toelichting verwijzen we naar [12].
Door het berekenen van een voortschrijdend gemiddelde
over een vast aantal producten kan nu ook zoals in
figuur 5.7 het verloop van de prestatie in de tijd
weergegeven worden.
Om d a t de z e pre sen tat i e v0 r m n i e t d u ide 1 i j k he t ve r
-loop in de tijd laat zien, onstaat de wens een grafiek
te maken, waarin dit weI duidelijk tot uiting komt. Dit
leidt tot een grafiek, waarin de x- en y-coordinaten
van de achtereenvolgende waarnemingen op een tijdsas
zijn uitgezet, verbonden door een lijn (fig. 5.8).
Voorts wordt in deze grafiek een lijn uitgezet, die het
teveel of tekort aan R&O dekking (in uren) laat zien
(a*x minus y).
In het vervolg zullen we de eerste presentatievorm
prestatiegrafiek 2 noemen, de tweede duiden we voortaan
aan met prestatiegrafiek 1.
Bij presentatie van deze grafiek blijkt dat de
be-trokkenen nu, in tegenstelling tot de vorige iteraties,
vinden dat de informatie volledig is, en daarmee
bruik-baar voor gebruik. In het volgende hoofdstuk zullen we
uitgebreid laten zien wat de gebruikers met de
presta-tiegrafiek kunnen doen.
De presentatie geeft snel een globaal beeld van de
prestatie van een gereedschap en kan dienen ter
onder-steuning van beslissingen rond een gereedschap. Op
langere termijn kan deze wer kwij ze kent allen met
be-trekking tot de prestaties van verschillende
construc-ties opleveren, kunnen die kentallen tevens als
hulp-middel bij de planning van R&O- en productiecapaciteit
Daar de resultaten van deze iteratie goede
gebruiks-mogelijkheden lijken te bieden is deze presentatie Van
informatie gekozen als uitgangspunt voor een proefopzet
van een informatiesysteem in de practijk.
PRESTATIEGRAFIEK
VBRGBUJK:ING GBRBEDSCBAPPIN/ '
--
.."/ '
/ 'V. /
x. /
. /
)(/
. /V. /
. /
/
x
. /
x V '" / '. /
V
30 28 28 2. a: 22 ~ ~ 20 Q 0 18..
III 18..
9
l'
..
Q 12 Q 10..
:II..
8 C 8 4-2 0o
20 GBKIDDBLD! RUNLBNGTBeo
Figuur 5.6.Bepaling van de informatiebehoeften PRESTATIEGRAFIEK 2 7'l1l1 _ llI05 DO. 40 -~
/
~V/
1/
/
/
/V
7"
/'"
----. /
... t--....\....-
---~V-'"'"
...v/
--...::-. /
30 II 2lt U•
12 ~ ~ Q ao 01.
..
•
1. M9
l'
..
12 Q Q 10i
..
•
0•
,
2 0 o ao Figuur 5.7.Prestatiegrafiek 2 van gereedschap 5805. PRESTATIEGRAFIEK 1
7'l1l1 1II. lIIO!l DO.
10 30 20 10 o
-1'
•
o RUlII.non 400 100 1111 1 _ _ ....CUM. .AAII'rAL PaoDocrn (1WIl
+ RIoO DOUR . 0 DIImRlftUCIIIL
Figuur 5.8.
6.1. IMLBIDING
In dit hoofdstuk zal nader ingegaan worden op de
vraag waarvoor de prestatiegrafiek en de resultaten van
onderliggende berekeningen (kentallen) gebruikt kunnen
worden. Om hierop een antwoord te geven maken we als
voIgt een onderscheid met betrekking tot het gebruik
van via gereedschapbeheer verkregen informatie:
1. Informatie, die vrij snel actie tot gevolg heeft
(dat wil zeggen op Korte termijn een verandering
teweegbrengt). Informatie en actie hebben hier
betrekking op het gebruik van een gereedschap op
een bepaald moment.
2 • In for mat ie, die 9 e b r u i k t wo r d t v0 0 r he t t r e k ken
van (structurele) lessen op langere termijn. Hier
hebben informatie en actie betrekking op de
con-structie en het gebruik van gereedschappen in de
toekomst.
In de volgende paragrafen zullen gebruik makend van
deze indeling onder andere de mogelijke toepassingen
van de prestatiegrafiek en het informatiesysteem waar
het deel van uitmaakt besproken worden, waarbij tevens
wordt ingegaan op de vragen, die aan de
Toepassingen van de prestatiegrafiek
6.2. DB TBRUGKOPPBLIRG OP KORTB TERMIJR
42
In deze paragraaf zullen we ingaan op het gebruik
van de prestatiegrafiek als hulpmiddel bij het nemen
van beslissingen omtrent een gereedschap op korte
ter-mijn. Daartoe zal eerst ingegaan worden op de
verschil-lende soorten beslissingen die genomen kunnen worden
als op een bepaald moment de toestand en het gedrag van
een gereedschap bekeken worden. We denken hierbij
bij-voorbeeld ook aan de qualiteit van de afgeleverde
pro-ducten.
In principe kan in eerste instantie onderscheid
ge-maakt worden tussen twee mogelijkheden. De eerste
moge-lijkheid is geen actie te ondernemen ten aanzien van
het gereedschap. Dit betekent dat het gereedschap
vol-doet aan de gestelde normen: het levert de juiste
hoe-veelheid producten met een goede qualiteit. Kortom het
gereedschap is productiegereed.
De tweede mogelijkheid is dat geconstateerd wordt,
dat het gereedschap niet langer volledig aan de
gestel-de eisen voldoet. Deze constatering kan in beginsel
leiden tot een van de volgende vier mogelijkheden:
1. Niets doen.
De ze besl iss ing kan genomen worden als men he t
ge-reed schap ondan ks een bepaa Id de feet verder w i l l a ten
produceren (bijvoorbeeld omdat men binnen bepaalde
ter-mijn producten moet afleveren of omdat men een order
wil afmaken) • Met andere woorden, het defect is niet
van dien aard dat de productie-functie in het geheel
niet meer vervuld kan word en. Verder produceren houdt
echter weI bepaalde risico's: mogelijk krijgen de R&O
werkzaamheden een veel grotere omvang. Meestal zal
2. Reparatie en onderhoud.
R&D activiteiten zijn in het algemeen gericht op het
opnieuw in optimale staat brengen van een bepaald
ge-reedschap opdat het zijn productiefunctie naar behoren
kan vervullen. oit houdt in dat defecten verholpen
wor-den, bijvoorbeeld door het vervangen van versleten
on-derdelen.Oe beslissing met betrekking tot de vraag,
welke R&D activiteiten op een bepaald moment uitgevoerd
moeten word en en hoe u i tg ebre id, word t ingeg even door
factoren als productiedruk (het gereedschap moet snel
gerepareerd worden want het is dringend nodig in de
productie), de op een bepaald moment beschikbare man/
machine capaciteit in de gereedschapmakerij en de aard
van het defect.
Naarmate men meer tijd heeft kan R&O beter
uitge-voerd worden en kan meer aandacht besteed worden aan
preventief onderhoud (schoonmaken gereedschap, tijdig
vervangen van onderdelen e.d.). Naarmate minder tijd
beschikbaar is wordt er sneller gerepareerd en is de
kans groter dat het gereedschap na een vrij korte
pro-ductieperiode opnieuw terugkomt voor R&D. Oe uiterlijk
waarneembare gevolgen van een storing zullen in eerste
instantie vaak de te nemen actie en de duur daarvan
be-palen.
Als de mogelijkheid tot het plegen van R&O geen
uit-komst meer biedt, moet wellicht gekozen worden voor het
volgende.
3. Revisie.
Dp een bepaald moment kan het zijn dat een
gereed-schap in een dermate slechte staat ver keert, dat
mid-dels de normale R&D activiteiten het productiegedrag
(bedrijfszekerheid) niet meer op een accept abel niveau
Toepassingen van de prestatiegrafiek 44 een van overwegen het kan bij zoals:
De activiteiten die er op gericht zijn om een
gereed-schap van die toestand min of meer in staat van nieuw
te brengen zullen we revisie noemen
[18].
Kenmerkendvoor een revisie is vaak de hoogte van de kosten, die
veelal 20 tot 30% van de initHHe kosten van het
ge-reedschap bedragen.
Een aantal factoren
revisie een rol spelen,
- kan het gereedschap nog gereviseerd worden?
- hoeveel producten moeten er eigenlijk nog
geprodu-ceerd worden met het gereedschap?
- zijn er nog andere gereedschappen, waarmee die
productie gemaakt kan worden?
- wat zijn de kosten van een eventuele revisie?
Voorts kunnen bijvoorbeeld de volgende redenen min of
meer dwingen tot een revisie:
- een wijziging in het product (materiaal en
tole-ranties) •
- het gereedschap moet aangepast worden aan een
an-dere pers.
- de materiaalkeuze voor het gereedschap blijkt
ver-keerd geweest te zijn.
Al dan niet na overleg met de afnemer van de
produc-ten wo r d t be s lot en 0 f e e n rev i s i e no od z a k eli j k is 0 f
dat het wellicht verstandiger is over te gaan tot het
aanmaken van een nieuw gereedschap.
4. Repeat/nieuw gereedschap.
In bepaalde gevallen kan besloten worden tot het
het oude. Het betreft hier een repeat gereedschap (qua
uitvoering een copie van het vorige gereedschap) of een
nieuw gereedschap (gewijzigde constructie ten opzichte
van het vorige). Belangrijke factoren bij de beslissing
om een nieuw gereedschap aan te maken zijn:
- welke aantallen worden door de klant gegarandeerd
afgenomen (garantie-aantal)?
- wat zijn de Kosten voor repeat/nieuwbouw (vaak
kiest men voor repeat/nieuwbouw als de
revisiekos-ten meer bed~agen dan
±
60% van de initiele kostenvan een nieuw gereedschap)?
- De levertijd van een nieuw gereedschap (i.v.m. de
af te leveren hoeveelheid producten).
Het aanmaken van een gereedschap kan bijvoorbeeld
ook ingegeven worden door het feit dat de klant meer
producten vraagt dan men met de bestaande
gereedschap-pen aankan, of uit het oogpunt van bedrijfszekerheid
(een reserve-gereedschap) mits het garantie-aantal
vol-doende groot is.
De beschreven beslissingsmogelijkheden zijn schematisch
samengevat in onderstaande figuur.
defect geen defect niets doen R&O revisie nieuwbouw/repeat Figuur 6.1. Beslissingsmogelijkheden.
