Optimalisatie pallet aan en afvoersysteem Bobst 9

Optimalisatie pallet aan en

afvoersysteem Bobst 9

deelnemers

Bedrijfsbegeleiding: Dhr. Ing. H.J.E. Walters e.walters@VPK.nl tel: 0162 581550 mob: 06 13032854

Onderwijsinstelling: Avans Hogeschool

Academie voor Technologie en Management Lovensdijkstraat 61 Postbus 90116 4800RA Breda tel: 076 5250500 Hogeschoolbegeleiding: Dhr. F. Arnouts Kamernr: 61.107 fa.arnouts@avans.nl tel: 076-5250583

Student: Marc van Ham

Erik Pinksterblomstraat 61 4906 ER Oosterhout m.vanham@VPK.nl tel: 0162 581602

voorwoord

Voor u ligt mijn afstudeerrapport getiteld ‘Optimalisatie pallet aan en afvoersysteem bobst 9’. Dit rapport is een verslag van mijn afstudeeronderzoek dat ter afronding is uitgevoerd voor de opleiding Elektrotechniek, met de specialisatie “ Industriële Automatisering” , aan Avans hogeschool te Breda. Het onderzoek heb ik uitgevoerd in periode van 21 januari 2011 tot 31 mei 2011 bij VPK Packaging bv te Raamsdonksveer.

Het is een lang maar interessant onderzoek geweest, een avontuur met verrassende resultaten die ik nog mijn bedrijfsbegeleider dhr. E. Walters hadden verwacht. Deze resultaten zijn terug te vinden in hoofdstuk 12.

Ik wil in de eerste instantie mijn vrouw T. van Ham bedanken voor haar geduld en geweldige steun in de afgelopen jaren, in het bijzonder voor haar extra inzet in de zorg van ons zoontje Justin. Zonder haar support had ik deze opleiding nooit af kunnen ronden. Ten tweede wil ik VPK Packaging bedanken voor de investering, de gelegenheid en het vertrouwen in mij om deze opleiding te mogen volgen. Daarnaast wil ik mijn afstudeercoaches E. Walters en Frank Arnouts bedanken voor hun advies en input gedurende mijn afstudeerperiode. Ook mijn collega’s en

machineoperators van Bobst 9, R. Hamers, G. v/d Hout, D. Broeders en M. Welten wil ik bedanken voor hun hulp gedurende mijn onderzoek. Mijn dank gaat ook uit naar A. van Bijnen, P. v/d Weijde, J. v/d Wal en T. v/d Spoel, voor hun adviezen en/of aandeel in mijn onderzoek. Als laatste wil ik Avans hogeschool bedanken voor de 4 afgelopen, maar mooie jaren, waar ik veel heb mogen leren.

Marc van Ham 28-05-2011

samenvatting

In verband met het optimaliseren van processen en veiligheid, is gevraagd om een inventarisatie te maken van de ergonomische en veiligheidsaspecten rondom het pallet aan en afvoersysteem van Bobst 9, na plaatsing van de Dücker palletiser in 2004. Daarnaast is gevraagd om onderzoek te plegen naar eventuele verliezen op de outputcapaciteit van de machinelijn door de kleine uitvoerbaan van de palletiser.

Het onderzoek is van start gegaan met het afnemen van interviews om zo een beeldvorming van knelpunten te krijgen. De belangrijkste knelpunten hierbij zijn, het omlopen over rollenbanen om palletkaarten te hangen, het tillen van pallets waarbij de Chep varianten met een gemiddeld gewicht van 28 kg als zeer belastend ervaren word, de looproute over de rollenbanen en het veelvuldig stilvallen met de machine omdat de palletiser een kleine uitvoerbaan heeft om volle pallets te bufferen. Omdat in het verleden geen stilstanden op de uitvoer is geregistreerd, is in het vervolg van het onderzoek een maand lang metingen verricht waarbij men de gewenst haalbare snelheid diende te draaien en de stops op de uitvoer diende te registreren. Dit heeft geleid tot twee metingen die interessant waren voor het onderzoek. Hierbij is het resultaat dat de bottleneck niet de uitvoerbaan is, maar de transferwagen waarbij de gemiddelde wachttijd 6 minuten bedraagt. Deze wachttijd, samen met het aantal eindproducten op een pallet, beïnvloed de snelheid van de machinelijn. Hierbij lopen de stilstandtijden op naarmate men sneller gaat produceren. De ordergrootte bepaald hierbij het aantal stops, waarbij men door gebruik van bedrukking meer platen dient weg te gooien na elke stop.

Parallel aan de metingen is een literatuuronderzoek gepleegd naar de overige knelpunten. Hierbij boden de arbocatalogussen die beheerd worden door het verbond P&K een goede uitkomst, omdat deze catalogussen opgesteld zijn voor de branche papier en kartonindustrie. Met betrekking tot het lopen over rollenbanen dient dit, wegens het struikelgevaar waar ernstige verwondingen door op kunnen treden, geminimaliseerd te worden. Betreft het tillen van pallets is gebruik gemaakt van de NIOSH-methode die verder gaat dan alleen te kijken naar het maximum te tillen gewicht van 23kg. Met deze methode wordt ook gekeken naar de frequentie, draaiing, het zwaartepunt en de handelbaarheid van de last die getild dient te worden. Wanneer we deze methode toepassen op de huidige werkmanier voor het gereedleggen van een pallet voor de palletiser, dan is het resultaat dat het

maximaal te tillen object niet zwaarder dan 8 kg mag bedragen waarbij geen gezondheidsschade optreed. De looproute is ongunstig gelegen. Momenteel staan goederen zoals bodemvellen op het pad, ook het gebruik van interne transportmiddelen zoals rollenbanen in een looproute is niet toegestaan. Medewerkers dienen zich momenteel om obstakels en over rollenbanen heen te manoeuvreren om de machine te kunnen bereiken. Er zal nagedacht dienen te worden over een andere veilige route waarbij medewerken hun locatie kunnen bereiken zonder risico’s zoals struikelgevaar te hoeven nemen.

De conclusie luidt dat de werkomgeving bij de palletiser, met betrekking tot de ergonomie en veiligheid rondom het pallet aan en afvoersysteem, verder geoptimaliseerd kan worden door deze effectiever in te richten, waarbij geen veiligheid en gezondheidsrisico’s genomen hoeven te worden. Dit kan bereikt worden door het systeem verder te automatiseren met een pallethandler en een bodemvelapparaat voor het ontstapelen van lege pallets en het plaatsen van een bodemvel. Om de outputcapaciteit te vergroten dient, door implementatie van een haakse palletoverzetter in de bestaande rollenbanen, de palletrouting omgekeerd te worden. Momenteel heeft men een lange aanvoerbaan voor lege pallets die voor 25 procent wordt benut en een korte uitvoerbaan waar men buffer tekort komt. Door het omkeren van de routing worden 8 extra bufferposities gecreëerd. Het voordeel is hierbij dat men de machinesnelheid kan verdubbelen en dat bij een gemiddelde wachttijd van 9 minuten op de transferwagen, de eerste stilstand voorkomt na 22 volle pallets te hebben geproduceerd. Momenteel zijn dit er 3. Een ander voordeel is dat de volle pallet door de palletiser wordt uitgevoerd binnen de werkomgeving van de operator. De operator hoeft hierbij niet meer om de palletiser en over rollenbanen te lopen om palletkaarten te hangen. Dit is efficiënter en veiliger. Met betrekking tot de looproute verdient het de voorkeur deze te verplaatsen achter het lege palletmagazijn en oversteekplaatsen naar de machines aan te leggen, waarbij men de transferwagen van automaat af en weer op te kunnen zetten.

Inhoud

deelnemers ... 2

voorwoord ... 3

samenvatting... 4

1. Inleiding ... 7

2. VPK Packaging bv ... 8

2.1 Van half product tot gereed product ... 9

2.2 Situatiebeschrijving Bobst 9 ... 10

2.3 Situatiebeschrijving Dücker transportsysteem... 11

2.3.2 Situatiebeschrijving pallet aan en afvoersysteem Bobst 9 ... 12

3. Probleemstelling ... 13

4. Doelstellingen ... 14

5. Plan van aanpak... 14

6. Waarom optimaliseren? ... 16

7. Probleemanalyse ... 16

7.1 Interviews ... 16

7.2 Criteria ... 17

7.2.1 Criterium 1, veiligheid en gezondheidsrisico’s ... 17

7.2.1.1 Lopen over rollenbanen ... 18

7.2.1.2 Tillen van een pallet... 20

7.2.1.3 Minimaliseren veiligheid en gezondheidsrisico’s ... 22

7.2.2 Criterium 2, output capaciteit ... 23

7.2.2.1 Metingen... 23

7.2.2.2 Resultaat meting 1 ... 24

7.2.2.3 Resultaat meting 2 ... 25

7.2.2.4 Berekeningen verliezen uit metingen ... 27

7.2.2.5 Maximaliseren output ... 31

8. Mogelijke oplossing ... 32

8.1 Eerste ontwerp mogelijke oplossing ... 33

8.2 Functionele eisen ... 34

8.3 Tweede ontwerp mogelijke oplossing ... 35

8.4 Technische eisen... 35

9.Leveranciers ... 36

9.1 Analyseren en vergelijken offertes ... 37

9.2 Keuze leverancier ... 37

12. conclusies ... 39

13. aanbevelingen ... 39

Literatuurlijst ... 41

Bijlagen ... 42

Bijlage 1 – PMD ... 43

Bijlage 2 – Wat is golfkarton ... 44

Bijlage 3 – PMD Dücker palletiser ... 45

Bijlage 4 – Chep-pallet ... 46

Bijlage 5 – Productierapport buhrmann ubbens ... 47

Bijlage 6 – Productierapport Enfa groep ... 48

Bijlage 7 – Downtimerapport Enfa groep ... 49

Bijlage 8 – Grafisch orderverloop Enfa groep ... 50

Bijlage 9 – Berekeningen verliezen ... 51

Bijlage 10 – Offerte Meulendijks Solutions ... 52

Bijlage 11 – Offerte Embee en Schoenmakers ... 53

1. Inleiding

In 2004 is Bobst 9, op advies van de arbo-arts, uitgebreid met een Dücker Corpall palletiser. Hierbij was de

doelstelling betere arbeidsomstandigheden voor het personeel tijdens het stapelen van verpakkingen op een pallet en een kostenbesparing op het personeel. Met betrekking tot het stapelen zijn de arbeidsomstandigheden door de aankoop van de palletiser verbeterd, maar is een kostenbesparing op het personeel niet haalbaar wegens

problemen die na plaatsing van de palletiser zijn ontstaan. De problemen zijn het nemen van gezondheid en veiligheidsrisico’s met betrekking tot het ontstapelen van stapels met lege pallets en het plaatsen van palletkaarten op een volle pallet. Vanwege het beperkt aantal bufferposities op de uitvoerbaan van bobst 9,is er een probleem met de productiecapaciteit.

Het doel van dit rapport is de problematiek met betrekking tot de ergonomie en de veiligheid te toetsen en het productieverlies inzichtelijk te maken. Daarnaast dient een nieuwe configuratie ontworpen te worden zodat de ergonomie, de veiligheid en de productiecapaciteit geoptimaliseerd word. Het zwaartepunt in dit rapport ligt in het inzichtelijk maken van de productieverliezen.

De opbouw van het rapport is als volgt. In hoofdstuk 2 wordt in het kort VPK Packaging beschreven, waarna wordt overgegaan naar het proces van de verpakkingsproducten die worden geproduceerd. Vervolgens wordt de situatie van bobst 9, het Dücker transportsysteem en het pallet aan en afvoersysteem van bobst 9 beschreven. Hoofdstuk 3 beschrijft de probleemstelling waarna in hoofdstuk 4 en 5 de doelstellingen en plan van aanpak met betrekking tot het afstudeerproject worden beschreven. In hoofdstuk 7 wordt het onderzoek met betrekking tot de gezondheid en veiligheidsrisico’s besproken, en zijn de productieverliezen inzichtelijk gemaakt. Hoofdstuk 8 beschrijft een mogelijke oplossing met een nieuw ontwerp, waarbij de genomen risico’s op het gebied van gezondheid en veiligheid geëlimineerd zijn en de productiecapaciteit toeneemt. De leveranciers, het investering en

implementatieplan zijn beschreven in hoofdstukken 9, 10 en 11 waarbij een voorbeeld voor de investering en de implementatie van het ontwerp is beschreven. In hoofdstuk 12 en 13 zijn de conclusies en aanbevelingen beschreven.

2. VPK Packaging bv

VPK Packaging bv maakt deel uit van de “VPK Packaging Group”, dat naast een gezonde financiële basis bestaat uit 46 ondernemingen in 12 Europese landen. Het moederbedrijf is gevestigd in België en is voor 80% in familiebezit. VPK Packaging Group heeft in totaal 3200 medewerkers.

VPK Packaging bv is gespecialiseerd in het produceren van hoogwaardige kartonnen verpakkingen en is sinds 1994 uitgegroeid tot een toonaangevende organisatie op de Nederlandse markt.

De onderneming is gevestigd in Raamsdonksveer en telt circa 150 medewerkers, waarvan het merendeel bestaat uit productiemedewerkers. Voor de productie van golfkartonnen verpakkingen heeft het bedrijf een

golfkartonmachine en negen verwerkingsmachines. In 2010 bedroeg het eindtotaal aan geproduceerd golfkarton 107.000.000m2.

VPK Packaging bv investeert voortdurend in nieuwe technologieën en opleidingen om processen efficiënter te laten verlopen. Ook op het gebied van veiligheid zal VPK al het mogelijke doen om haar medewerkers en bezoekers een veilige, gezonde en prettige werkomgeving te bieden.

De slogan luidt dan ook:

2.1 Van half product tot gereed product

Vanaf een rol papier worden golfkartonnen verpakkingen gemaakt. Hierbij loopt het proces als volgt;

Rollen papier worden met een rollentruck bij de GKM (golfkartonmachine, afbeelding 3) aangevoerd. In deze machine zitten walsen, met en zonder golfprofiel, die door stoom op een temperatuur van 180oC worden gebracht. Deze walsen zorgen ervoor, dat het gewenste golfprofiel als ware in het papier gestreken wordt.

Afbeelding 2: Rollenopslag

Zodra de golf in het papier gevormd is, wordt een zogenoemd “binnenblad”, dat is de bovenste papierlaag, en een buitenblad op de gegolfde papierlaag geplakt. Hierdoor ontstaat een lange golfkartonnen baan die nog in de juiste breedte en lengtemaat voor de klant afgesneden dient te worden.

Wanneer de golfkartonnen platen de juiste afmetingen hebben, worden deze gestapeld en in blokken verzonden naar het

Minda WIP-veld(Work in Progress). Hier staan de orders op afroep te wachten om verwerkt te worden.

Afbeelding 3: Golfkartonmachine

Wanneer een verwerkingsmachine een order afroept , wordt deze automatisch middels een transferwagen naar de machine gebracht. De verwerkingsmachines voorzien de golfkartonnen platen eventueel van een bedrukking en converteren deze naar een amerikaanse vouwdoos of een planoverpakking.

In afbeelding 4 is een Göpfert RDC Evolution roterende stansmachine weergegeven. Deze machine kan de

golfkartonnen plaat voorzien van hoogwaardige vijf kleuren bedrukking waarna het gewenste verpakkingsvorm word

gestanst.

Afbeelding 4: Göpfert verwerkingsmachine Zodra de verpakkingsproducten de verwerkingsmachine verlaten, worden deze opgestapeld op een pallet. Bij de meeste

verwerkingsmachines wordt dit automatisch door palletisers gedaan. Daarna worden de volle pallets gebufferd op afvoerbanen om

vervolgens automatisch opgehaald te worden door een transferwagen. Deze transferwagen brengt de volle pallets naar een verzamelplaats, waarna deze worden voorzien van omsnoeringsbanden. De pallets verlaten de productiehal richting expeditie (afbeelding 5), wachtend voor transport naar de klant.

2.2 Situatiebeschrijving Bobst 9

VPK Packaging heeft drie vlakstansmachines, waaronder de Bobst 9. Dit is een machine van het merk Bobst. Omdat meerdere van deze stansmachines binnen de VPK Group zijn, heeft deze volgnummer 9. De productielijn waar Bobst 9 het hoofdonderdeel van is, converteert kartonnen platen naar bijvoorbeeld trays voor het verpakken van blikjes. De productielijn bestaat uit een aanvoersysteem voor kartonnen platen, een feeder, een bedrukkingsmachine met drie drukwerken, een stansmachine, een breaker, een palletiser en een aan en afvoersysteem voor lege en volle pallets.

Afbeelding 6: Bobst 9 productielijn

Het proces op de productielijn loopt als volgt: de kartonnen platen worden in blokken aangevoerd vanuit het WIP-veld (Work in Progress), waar de orders in afroep staan te wachten. De feeder zorgt ervoor dat de kartonnen platen in de inleg van de bedrukkingsmachine komen. Vervolgens wordt de plaat eventueel voorzien van bedrukking, waarna het middels een transportbrug in de inleg van de vlakstansmachine terecht komt. Deze vlakstansmachine converteert de plaat naar bijvoorbeeld een tray. Hierbij is de maximale snelheid 6000 platen/uur. Na het stansen van de golfkartonnen platen en het uitbreken van afval, worden de trays in pakketten getransporteerd naar de breaker. Deze machine zorgt ervoor dat de trays van elkaar losgebroken worden. Na de breaker legt de operator de

pakketten in een stapelvorm gereed om gepalletiseerd te worden. Vervolgens zorgt de palletiser ervoor dat de pakketten op een pallet gestapeld word. De volle pallets worden voorzien van palletkaart en afgevoerd richting expeditie.

2.3 Situatiebeschrijving Dücker transportsysteem

Het machinepark, inclusief Bobst 9, bestaat uit zeven productielijnen (afbeelding 7). Deze productielijnen dienen te worden voorzien van lege pallets, en volle pallets dienen afgevoerd te worden. Deze taken worden uitgevoerd door het Dücker transportsysteem. Het systeem is volledig geautomatiseerd en bestaat uit rollenbanen en een

transferwagen.

Afbeelding 7: Machinepark

De onderdeelfuncties van het Dücker transportsysteem zijn als volgt aangegeven: Aanvoerbanen lege pallets

Afvoerbanen volle pallets Voorraadmagazijn lege pallets Toevoerbanen palletpersen Transferwagen

De taken waarmee het Dücker transportsysteem belast is, zijn:

1. Afnemen volle pallets van productielijnen, brengen naar toevoerbanen palletpersen 2. Op afroep aanvoeren van lege pallets naar productielijnen

De transferwagen heeft een maximale snelheid van 1.5m/s en rijd over een afstand van 45 meter.

2.3.2 Situatiebeschrijving pallet aan en afvoersysteem Bobst 9

Het pallet aan en afvoersysteem (rollenbanen) is een onderdeel van het Dücker transportsysteem beschreven in vorige paragraaf. In afbeelding 7 is het huidige palletiseerproces weergegeven. Hierbij geven de pijlen de routing van het proces weer. De kleur van de pijlen hebben de volgende betekenis:

 Aanvoer lege pallets  Afvoer volle pallets

 Aanvoer te palletiseren verpakkingsproducten  Handmatig overzetten lege pallet

Afbeelding 8: Procesrichting pallet aan en afvoersysteem

Het proces loopt hierbij als volgt: Lege pallets worden in stapels van minimaal zes hoog aangevoerd, waarna de operator deze handmatig van de aanvoerbaan lege pallets, op de rollenbaan van de palletiser neerlegt (groene pijl). Vervolgens legt de operator een bodemvel ter bescherming van het gereed product op de pallet.

De pakketten die uit de machine komen worden door de operator in een patroon gelegd, waarna deze na een vrijgave richting de palletiser gaan. Wanneer de palletiser gereed is met stapelen, wordt de volle pallet afgevoerd en gebufferd totdat de transferwagen de volle pallets afneemt. De bufferplaats is twee pallets lang.

De operator dient de volle pallets van een palletkaart te voorzien voordat deze afgenomen worden door de transferwagen. De looprichting hierbij is aangegeven met een zwart gestippelde pijl.

3. Probleemstelling

In 2004 is een projectgroep opgericht met als doelstelling de ergonomie betreffende het stapelen van de pallet voor het machinepersoneel te verbeteren. Dit heeft geleid tot het aankopen van een Dücker Corpall palletiser, waarbij één operator kwam te vervallen, daar waar men voorheen met twee operators handmatig stonden te stapelen.

Er zijn na oplevering van de palletiser problemen ontstaan, waar men inmiddels omheen heeft leren werken, maar die toch kunnen worden opgelost. Zo moet de operator telkens om de palletiser en over rollenbanen lopen om aan de volle pallet een palletkaart te hangen, wat onveilig en niet efficiënt is. Tevens dient de operator zelf een lege pallet van de stapel af te tillen om vervolgens op de afvoerbaan te leggen en deze van bodemvel te voorzien. De bufferplaats voor volle pallets is klein. Men kan nu maar twee volle pallets bufferen. Hierdoor ontstaat de kans dat de productielijn stagneert wanneer de Dücker transferwagen de pallets niet tijdig afneemt.

Samenvattend kunnen de volgende deelproblemen worden benoemd:  Het tillen van lege pallets

 Het lopen over rollenbanen

 Kleine bufferplaats waardoor de productie kan stagneren Hierbij kunnen we als hoofdprobleemstelling formuleren:

“ Hoe kan het pallet aan en afvoersysteem van Bobst 9 worden geoptimaliseerd, waardoor de fysieke ergonomie en veiligheid verder wordt verbeterd en de productiecapaciteit toeneemt”

Onder fysieke ergonomie wordt verstaan, dat de werkomgeving zo wordt ingericht dat de gezondheid en de veiligheid van de werknemers verzekerd wordt.

4. Doelstellingen

Hoofddoel van dit afstudeerproject is het uitwerken van een optimalisatierapport, waarin is beschreven hoe het pallet aan en afvoersysteem van Bobst 9 kan worden geoptimaliseerd, waardoor de fysieke ergonomie en veiligheid verder wordt verbeterd en de productiecapaciteit toeneemt. Hierbij is het hoofddoel onderverdeeld in de volgende subdoelen: 1. Probleemanalyse 2. Oplossingen 3. Keuze machineleveranciers 4. Opstellen investeringsplan

5. Opstellen implementatieplan (plan van aanpak) 6. Opleveren optimalisatierapport

5. Plan van aanpak

Om de subdoelen uit hoofdstuk 3 te halen, dienen de volgende taken uitgevoerd te worden: Doel 1: Doel 2: Doel 3:

Probleemanalyse

Interviews

• operators

• hoofd techniek

• hoofd verwerking

Meting

•registratie stops op uitvoer

•analyseren cijfers (historiek)

Literatuuronderzoek

ergonomie en veiligheid

• Internet

• MMS (Intranet)

Oplossingen

bedenken

• uitwerken in eerste

concept

• copie overhandigen

operators

eerste overleg

• operators

• hoofd techniek

• opstellen functionele

eisen

• opstellen technische

eisen

verwerken

• informatie uit eerste

overleg verwerken in

een definitief

concept

tweede overleg

• operators

• hoofd techniek

leveranciers

Uitnodigen leveranciers

• eindconcept bespreken

inclusief functionele en

technische projecteisen

Offertes

• analyse offertes

• offertes vergelijken

• bespreken met hoofd

techniek

Keuze leveranciers

• Definitieve keuze maken

leverancier

Opstellen investeringsplan

Uit gevonden informatie (offertes, verliezen) een investeringsplan opstellen

Opstellen implementatiesplan

Plan van aanpak opstellen betreffende implementatie van de aanbevolen configuratie

Opleveren optimalisatierapport

6. Waarom optimaliseren?

De definitie van optimaliseren volgens Wikipedia:

“Optimaliseren of optimalisatie is het proces om de beste oplossing voor een probleem te vinden”. Om te komen tot de beste oplossing, zijn de volgende ingrediënten nodig:

 Een duidelijke beschrijving van het probleem

 Een criterium dat kan worden gemaximaliseerd ( of geminimaliseerd)

 Instelbare variabelen van het model die de waarde van het criterium beïnvloeden1)

In hoofdstuk twee “Probleemstelling”, zijn drie problemen beschreven. In de probleemanalyse zal duidelijk moeten gaan worden hoe deze zijn ontstaan. Tevens worden de criteriums opgesteld en de modellen die daarbij worden toegepast.

1)

bron: http://nl.wikipedia.org/wiki/Optimaliseren

7. Probleemanalyse

Doelstelling van het onderzoek, is het toetsen van de problemen die zijn beschreven in hoofdstuk twee. Dit zijn:  Het tillen van lege pallets

 Het lopen over rollenbanen

 Kleine bufferplaats waardoor de productie kan stagneren

Het onderzoek wordt gestart met het afnemen van interviews om een beeld te vormen van de problematiek. Hierbij wordt tevens in de historie van het voorgaande project “Dücker palletiser achter Bobst 9” en de overige historie van de machinelijn gekeken.

Vervolgens wordt een meting uitgevoerd betreffende eventuele stagnatie die kan ontstaan door de kleine bufferplaats. Betreffende ergonomie en veiligheid wordt informatie geraadpleegd uit bronnen zoals bijvoorbeeld het “arboportaal” .

7.1 Interviews

Voor het onderzoek zijn hoofd techniek, hoofd verwerking en een viertal operators geïnterviewd. Uit deze

interviews is informatie gevonden die een goede beeldvorming geven over de problematiek na het plaatsen van de Dücker palletiser in 2004. Hierbij is ook gekeken naar de historie van werkoverleggen en andere data die

beschikbaar is over Bobst 9.

Dit heeft de volgende resultaten opgeleverd:

Op aangeven van de arbo-arts, i.v.m. rugklachten, heeft men in 2004 geïnvesteerd in een Dücker Corpall palletiser die de operators moest ontlasten met betrekking tot het stapelen van gereed product op een pallet.

Er is hiervoor een projectgroep opgericht en een PMD genaamd “ Dücker palletiser achter Bobst 9” opgesteld, zie bijlage 3. De volgende doelstellingen zijn in dat PMD vastgesteld:

 Betere werkomstandigheden voor het personeel tijdens het stapelen  Kostenbesparing op het personeel

Hierbij was de verwachting dat, i.p.v. drie, met twee operators de machine bedient kon worden.

Echter zijn na het plaatsen van de palletiser een aantal problemen ontstaan waarbij de projectgroep andere verwachtingen had.

Een voorbeeld hiervan is dat men de verwachting had de palletkaart op een pakket mee de palletiser in te sturen, waardoor het niet nodig was deze middels een extra handeling aan de pallet te hangen. Echter bleek dit in de praktijk niet te werken. Dit komt doordat de palletiser is voorzien van pushers die de pakketten klemmen voordat deze op de stapel gelegd wordt. De palletkaart wordt hierdoor verscheurd. Gevolg is dat men nu om de palletiser en over rollenbanen moet lopen om de palletkaart op te hangen.

Een ander voorbeeld, waar men geen rekening mee heeft gehouden, is dat men geen zicht heeft op de volle pallet die de Dücker Corpall stapelaar verlaat. Wanneer de stapeling niet goed is kan men deze wegens gebrek aan tijd niet corrigeren. Men laat dan de pallet afvoeren richting expeditie. De pallet wordt later terug naar de machine of naar de uitzoekplaats gereden, zodat deze alsnog gecorrigeerd kan worden, wat inefficiënt is.

Door de palletiser is de ergonomie deels verbeterd omdat men het gereed product niet meer hoeft te stapelen. Hierbij dient men nog wel handmatig een lege pallet gereed te leggen voor de stapelaar, en te voorzien van een bodemvel. Deze handeling, waaraan men continu blootgesteld staat, wordt ervaren als fysiek belastend en onveilig. Vooral de Chep pallets zijn zeer belastend.

In de rollenbanen is een looproute opgenomen die werknemers van en naar de machines dient te leiden. Wanneer twee volle pallets staan te wachten om afgenomen te worden, loopt men om de pallets en door de

inloopbeveiliging van de palletiser heen. Dit levert onnodige stops op. Daarnaast is het onveilig.

Als laatste is naar voren gekomen dat men door de kleine bufferplaats voor volle pallets, orders regelmatig

gereduceerd moeten draaien. Wanneer men deze orders op de normale snelheid draait, dient men in te grijpen door de transferwagen handmatig te besturen om vervolgens de bufferplaats te ontzorgen. Dit tot ergernis van

operators van andere productielijnen.

In 2004 heeft, na de plaatsing van de Dücker palletiser, helaas geen evaluatiegesprek plaatsgevonden betreffende de eventuele problemen en werkomstandigheden. In de historie van werkoverleggen met de operators van bobst 9 van afgelopen jaren, is ook niets te vinden over de werkomstandigheden en of de problematiek na het plaatsen van de palletiser.

Dit geeft aan dat men de situatie heeft geaccepteerd zoals die is, en men een aangepaste werkmethodiek heeft aangeleerd. Men was destijds blij dat de machine werd uitgebreid met een stapelaar.

7.2 Criteria

Het tillen van lege pallets en lopen over rollenbanen vallen onder de categorieën ergonomie en veiligheid. Hierbij dient onderzocht te worden of de werkmethoden veilig en toelaatbaar zijn en of er iets aan de werkomgeving verandert dient te worden.

Met betrekking tot de “kleine bufferplaats” zullen eventuele verliezen op de productielijn inzichtelijk gemaakt dienen te worden, want ” is de bufferplaats echt een bottleneck omdat hij klein is, of toch niet”. Onderzoek zal dit aan moeten tonen.

Uit voorgaande tekst kunnen 2 te optimaliseren criteriums opgesteld worden, namelijk 1. Het minimaliseren van veiligheid en gezondheidsrisico’s

2. Het maximaliseren van de output van Bobst 9

In de nu volgende pagina’s zal dieper worden ingegaan op de risico’s, waarna de outputcapaciteit onder de loep genomen.

7.2.1 Criterium 1, veiligheid en gezondheidsrisico’s

In de nu volgende paragraven worden de veiligheid en gezondheidsrisico’s die in de omgeving rondom de palletiser worden genomen onder de loep gelegd. Een situatiebeschrijving van deze omgeving is terug te vinden in paragraaf 1.4.2. Gekeken wordt welke risico’s hier spelen en hoe deze tot een minimum kunnen worden teruggebracht. Hierbij wordt als eerste de omgeving bekeken waar men een lege pallet dient voor te bereiden voor de palletiser.

Vervolgens wordt de omgeving beoordeeld waar men de palletkaarten moet hangen, en als laatste wordt het tillen van pallets beoordeeld. Hierbij is Informatie, over het inrichten van de werkomgeving, het tillen van lasten en over val en struikelgevaar, geraadpleegd uit de arbocatalogussen die beheerd worden door het verbond P&K.

Het verbond P&K is een samenwerkingsverband tussen drie brancheverenigingen in de papier en

kartonproducerende, golfkartonproducerende en verwerkende en papier en kartonverwerkende industrie, ofwel pkgv-industrie. Deze verenigingen bestaan uit:

 Koninklijke Kartoflex ( kartonnage en flexibele verpakkingen)  VG ( productie en verwerking golfkarton)

 Koninklijke VNP (producenten van papier en karton)

In het Verbond P&K hebben verder zitting vertegenwoordigers van de werkgevers en van de werknemersverenigingen FNV Bondgenoten, FNV Kiem, CNV BedrijvenBond en De Unie.2) VPK Packaging bv is lid van Vereniging Golfkarton, afgekort VG, die als doel hebben:

“het bijdragen aan een gezonde ontwikkeling van haar leden op het gebied van winstgevendheid, milieu, arbeidsomstandigheden, positionering van het product, klantrelaties en opleidingen”.3)

Ongevallen dienen gemeld te worden aan alle leden binnen de vereniging. Omdat bij alle leden veelal met dezelfde machines en apparatuur wordt gewerkt, kunnen deze nagaan of er ook sprake kan zijn van een risico waar een ongeval uit voort kan vloeien. Het voordeel van dit samenwerkingsverband van verenigingen, is dat in een vroeg stadium een eventueel ongeval voorkomen kan worden. Helaas gaat dit meestal gepaard met een ongeval dat al plaatsgevonden heeft.

Onderstaande linken verwijzen naar de websites van de arbocatalogussen

http://www.verbondpk.nl/local_resources/downloads/VPKACinrichtingarbeidsplaats100612.pdf

http://www.verbondpk.nl/local_resources/file/VPKACFysiekeBelasting090825.pdf

http://www.verbondpk.nl/local_resources/downloads/VPKACvalgevaar100909.pdf

7.2.1.1 Lopen over rollenbanen

In de arbocatalogus “Valgevaar”wordt aangegeven, dat valrisico’s die ontstaan door het lopen over rollenbanen tot een minimum moeten worden gebracht door een klimverbod in te stellen. In de eerste situatie die beoordeelt wordt dient men pallets handmatig gereed te leggen voor de palletiser. Hierbij is de frequentie van de handelingen hoog, namelijk tussen de 2 en 8 uur.

Eén van de zaken die o.a. zijn opgevallen, is dat soms kapotte pallets worden aangevoerd. Hierbij kunnen gevaarlijke scherpe stukken hout uit de pallet steken. Een voorbeeld hiervan is te zien in afbeelding 10 van de vorige pagina. Hier wordt het risico genomen, dat men zich kan snijden ondanks het dragen van handschoenen. In afbeelding 11 is weergegeven hoe men de pallet gereed dient te leggen op de rollenbaan voor de palletiser. Hierbij moet men een pallet handmatig van de stapel liften, achteruit lopen en neerleggen. Hierbij wordt het risico genomen dat men van de rollenbaan af struikelt, of struikelt wanneer de rollenbaan gaat draaien, deze staat immers aan en op automaat.

Afbeelding 11: Tillen van pallets

Om toch enige stabiliteit de bieden aan de werknemer, zijn zoals op de afbeelding is te zien, groene kunststof strippen geplaatst tussen de rollen. Deze strippen zijn onvoldoende om een vlakke ondergrond te bieden. Een ander geval waarbij struikelrisico aanwezig is, is bij het plaatsen van palletkaarten bij de uitvoerbaan van de palletiser. Hiervoor dient men ook over rollenbanen te lopen, waarbij men soms wordt meegevoerd over draaiende rollenbanen van de transferwagen wanneer deze de pallets komt afnemen, zie afbeelding 14.

Dezelfde uitvoerbaan is opgenomen in een looproute, zie afbeelding 15. Operators aan andere productielijnen dienen deze route te volgen om bijvoorbeeld naar de toilet te gaan.

Afbeelding 13: Werknemer neemt looproute waarin de rollenbanen van alle productielijnen zijn opgenomen.

Op de afbeelding is te zien dat een werknemer om de pallets, die staan te wachten op afname door de transferwagen, moet lopen om de route te kunnen volgen.

Ook hierbij is struikelgevaar aanwezig wanneer de rollenbaan gaat draaien. Een bijkomend probleem in deze situatie is dat wanneer de werknemer door de inloopbeveiliging van de palletiser loopt, de palletiser overgaat in

noodtoestand. Dit levert ongewenste stilstanden op, die volgens de geïnterviewde operators, regelmatig voorkomt.

Met betrekking tot de looproute, wordt in de arbocatalogus “ Inrichting arbeidsplaats” aangegeven dat looproutes zo overzichtelijk mogelijk ingericht dienen te worden, en dat doorgangen ruim, breed en vrij van obstakels dienen te zijn. Tevens word in arbocatalogus “ Intern transport” bijlage 2 “verkeer” aangegeven dat: “voetgangerszones zijn aangegeven stroken en gebieden waar alleen voetgangers zich mogen begeven. In deze zones genieten zij voorrang indien overgestoken moet worden. In deze gebieden mogen geen goederen, hulpmiddelen of intern transportmiddelen geplaatst worden”.

In afbeelding 15 is de looproute gemarkeerd, ruim en breed, maar niet vrij van obstakels en dus niet veilig. Daarnaast is een rollenbaan een intern transportmiddel die niet in opgenomen mag worden in een looproute.

7.2.1.2 Tillen van een pallet

Als laatste wordt gekeken naar het handmatig tillen en verplaatsen van de pallet. De arbocatalogus “Inrichting arbeidsplaats” geeft aan dat fysieke belasting, door bijvoorbeeld het tillen en dragen, zoveel mogelijk voorkomen of beperkt dient te worden. De arbowet zegt over tillen:

"De arbeid wordt zodanig georganiseerd, de arbeidsplaats wordt zodanig ingericht, een zodanige productie- en werkmethode wordt toegepast of zodanige hulpmiddelen en persoonlijke beschermingsmiddelen, worden gebruikt, dat de fysieke belasting geen gevaren met zich kan brengen voor de veiligheid en de gezondheid van de werknemer. "(Arbobesluit artikel 5.2)4)

Eerder beschreven in paragraaf 7.2.1.1, ligt de frequentie van het tillen tussen de 2 en 8 uur. Hierbij hebben de geïnterviewde operators aangegeven dat de Chep-pallets erg belastend zijn. Deze pallet met afmetingen 1000 x 1200mm heeft volgens het productblad, zie bijlage 4, een gemiddeld gewicht van 28kg. Om te beoordelen of het gewicht toelaatbaar is, is gebruik gemaakt van de NIOSH-methode.

Op grond van wetenschappelijke onderzoeken komt het Amerikaanse Instituut voor Veiligheid en Gezondheid (National Institute of Occupational Safety and Health= NIOSH)) tot de conclusie dat in de meest optimale situatie maximaal 23 kg mag worden getild. Dit om gezondheidsschade te voorkomen. Dit maximum gewicht geldt dus als gewerkt wordt onder optimale omstandigheden.

Bij minder goede tilomstandigheden (hoogteverschillen, draaien tijdens het tillen enz.) zal het maximaal tilgewicht verder dalen.

De NIOSH-methode is verwoord in een ISO-norm en wordt beschouwd als de stand van de wetenschap. Het toepassen van de norm is wettelijk niet verplicht voor werkgevers, maar de Arbeidsinspectie hanteert deze methode wel als beoordelingsmethode van tilhandelingen.4)

De NIOSH-formule is als volgt: het maximum tilgewicht (in kg) = 23 x Hf x Vf x Df x Af x Ff x Cf Hierbij betekend:  Hf = Horizontale factor  Vf = Verticale factor  Df = Verplaatsingsfactor  Af = Assymmetriefactor  Ff = Frequentiefactor  Cf = Contactfactor

Op de volgende pagina worden deze factoren toegelicht.

In afbeelding 15 is het NIOSH-rekenmodel weergegeven. In dit model zijn de variabelen ingevoerd die genomen zijn van de werkelijke situatie, zie afbeelding 14.

Deze variabelen zijn o.a. de tilfrequentie, waarbij de operators gedurende de dienstdoende shift de pallets gereed dienen te leggen op de rollenbaan voor de palletiser. Hierbij is een shift ≈8 uur. De volgende variabele is de verticale factor Vf, ofwel de tilhoogte. Deze tilhoogte varieert tussen de 16cm en 200cm. Als gemiddelde is 100cm

aangehouden. Voor de verplaatsingsfactor (Df) is 120cm ingevuld, want over deze afstand dient men de pallet ongeveer te verplaatsen. De horizontale factor (Hf) is de afstand vanuit het midden van het lichaam tot aan het midden van het te tillen object. In verband met variaties in palletbreedten is hier 50cm voor ingevuld. Als laatste is de contactfactor (Cf) beoordeeld . De contactfactor staat voor het te tillen object. Is hierbij het object groot of klein, is het gemakkelijk te pakken of juist slecht. Aangezien de pallet een fors object is die onhandig te tillen is, is deze beoordeeld als zijnde “slecht”.

Na het invullen van bovenstaande waarden geeft het rekenmodel aan dat niet meer dan 7.8kg getild mag worden. Boven dit gewicht is het risico aanwezig dat gezondheidsschade kan optreden. Hierbij kan met betrekking tot de belasting, rugklachten ontstaan. Hetgeen wat de operators ook hebben aangegeven tijdens de interviews. 4)

bron: http://wetten.overheid.nl/BWBR0008498/Hoofdstuk5/Afdeling1/Artikel52/geldigheidsdatum_11-12-2009

7.2.1.3 Minimaliseren veiligheid en gezondheidsrisico’s

De ideale situatie is de werkomgeving ergonomisch zo in te richten dat gezondheid en veiligheidsrisico’s niet genomen hoeven te worden. Dit bespaart niet alleen de gezondheid van de werknemers, maar ook de kosten van de werkgever.

Zoals uit paragraven 7.2.1.1 tot en met 7.2.1.2. is gebleken, is de werkomgeving rondom de palletiser niet echt een ideale situatie. Met betrekking tot het tillen van lege pallets, kan uit het NIOSH-rekenmodel afgeleid worden dat geen gezondheidsrisico optreed wanneer men niet meer dan 8 kg onder de huidige werkomstandigheden tilt. Omdat de gemiddelde pallet zwaarder is dan het aanbevolen gewicht, wordt aanbevolen hier een tilhulp voor in te zetten. Hierbij wordt ook het risico weggenomen dat men kan struikelen op de rollenbaan waar men in de huidige situatie een pallet gereed dient te leggen voor de palletiser. Tevens het risico op snijwonden, door kapotte pallets, wordt geëlimineerd.

Met betrekking tot het minimaliseren van lopen over rollenbanen, dient er te moeten worden nagedacht om de palletkaarten op een andere positie, of op een andere manier aan te brengen.

In het kader van de efficiëntie is het een voordeel wanneer de operator hierbij zijn werkplek niet hoeft te verlaten. Als laatste heeft het de voorkeur om de looproute te verplaatsen. In deze route zijn alle aanvoer en afvoerbanen van de productielijnen opgenomen. Werknemers dienen momenteel van de route af te wijken wanneer pallets of voorraden met bodemvellen in de weg staan.

7.2.2 Criterium 2, output capaciteit

De uitvoerbaan van de palletiser heeft plaats om 2 volle pallets te bufferen. Hierdoor is de kans aanwezig dat Bobst 9 stagneert wanneer de pallets niet tijdig worden afgenomen. Om stagnatie te voorkomen worden orders

gereduceerd verwerkt, of wordt de uitvoerbaan geleegd door manueel de transferwagen te besturen. Gevolg van het regelmatig manueel legen is dat andere productielijnen kunnen stagneren. Wanneer dit het geval is, wordt de machinesnelheid omlaag gedraaid.

Afbeelding 16: Dücker Corpall palletiser met op de achtergrond de uitvoerbaan

Zoals op afbeelding 16 op de vorige pagina te zien is, staan 2 pallets te wachten om te worden afgenomen door de transferwagen. Zodra een derde pallet de palletiser verlaat, komt deze tussen de inloopbeveiliging van de palletiser te staan waardoor deze stilvalt. Gevolg is dat de hele productielijn stil komt te staan.

Wanneer de transferwagen de pallets heeft afgenomen, kan men de productie weer hervatten. Dit opstarten kost tijd en bij toepassing van bedrukking, dienen de eerste vier platen hierop te worden gecontroleerd, waarna deze worden weggegooid als zijnde afval.

Afgelopen jaren heeft men met de situatie leren werken, maar wat de efficiëntie niet ten goede komt. Helaas is nooit een registratie bijgehouden, waarbij is aangegeven wanneer men stilstaat op de uitvoerbaan van de palletiser van Bobst 9. Om inzicht te krijgen in hoeveel productieverlies op de productielijn aanwezig is, is voor een periode van een maand gemeten. Hierbij was het belangrijk dat men orders op een gewenste machinesnelheid draait en stilstanden op de uitvoer worden vastgelegd. Hierbij houdt de gewenste machinesnelheid in, de snelheid waarmee men de order kan verwerken waarbij de kwaliteit gewaarborgd blijft.

7.2.2.1 Metingen

Tijdens de meetperiode zijn twee metingen gedaan die in aanmerking komen voor het onderzoek. De reden dat het niet meer metingen zijn heeft te maken met de vele factoren die een rol spelen voor een goede meting. Dit is o.a. de kwaliteit van het karton dat verwerkt dient te worden, is dit recht of gebogen, waarbij gebogen karton op een lagere machinesnelheid verwerkt dient te worden. Hierdoor stagneert Bobst 9 niet zo snel op de uitvoerbaan. De output van de overige productielijnen speelt ook een rol. Wanneer deze stilstaan voor o.a. onderhoud, bij storing of wanneer deze dienen te wachten op karton, hoeft de transferwagen deze niet te ontzorgen. Hierbij zal Bobst 9 ook niet stagneren op de uitvoerbaan, tenzij dat de transferwagen een storing heeft.

Hierbij wordt in een planningsoftwarepakket, bij stilstand op de uitvoer als reden “Palletiser Dücker” aangegeven. Wanneer een downtime-rapport wordt opgevraagd, kan hier makkelijk op worden gefilterd.

7.2.2.2 Resultaat meting 1

De eerste meting die is uitgevoerd, is een order van Buhrmann Ubbens geproduceerd op 21-02-2011, zie bijlage 5. Omdat de tweede meting zich beter verleent voor vergaande diepgang, is deze order oppervlakkig bekeken. De order bestond uit 7388 platen die geconverteerd zijn naar 2 planoverpakkingen per plaat. Dit betekend dat er 14776 planoverpakkingen zijn geproduceerd, die vervolgens per 500 stuks worden gestapeld op een pallet. Dit zijn 10 lagen van 50 stuks per laag. In vaktermen wordt gesproken over 2 uit, 1 opslag, 50 stuks per pak, 10 lagen. Hierbij is 1 opslag het stapelpatroon, wat voorstelt dat maar 1 eindproduct in een pak zit. Zou bijvoorbeeld 2 opslag worden aangegeven, dan betekend dit dat het aantal in een pak verdubbeld naar 100 stuks. Wanneer dan 10 lagen wordt gestapeld, zitten 1000 stuks op een volle pallet.

De order is verwerkt in 2 uur en 54 minuten, waarbij men 23 minuten heeft stil gestaan op het niet tijdig afnemen van volle pallets door de transferwagen op de uitvoerbaan. De effectieve productietijd bedraagt dus 2 uur en 31 minuten. Hierbij was de gemiddelde machinesnelheid:

Machinesnelheid:

Om stilstanden te voorkomen moet men de uitvoerbaan legen door de transferwagen manueel te besturen, of met gereduceerde machinesnelheid produceren.

Voor het laatste betekent dit:

Om stilstand te voorkomen:

Deze gemiddelde snelheid, of lager, dient men te hanteren om niet stil te komen vallen. Dit is ook wat door de operators wordt aangeven.

Het aantal pallets die zijn verwerkt:

Aantal pallets

De stapeltijd en uitvoertijd van de palletiser bedraagt: Doorlooptijd palletiser

Hieruit kan geconcludeerd worden dat een buffertijd van 10 minuten te weinig is, immers kunnen er maar twee pallets gebufferd worden, want 5 + 5 = 10minuten.

Het verlies op deze order bedraagt:

Verlies

7.2.2.3 Resultaat meting 2

De tweede meting die is uitgevoerd, is een order van Enfa Groep BV geproduceerd op 8-3-2011, zie bijlage 6. Deze order is verder uitgediept omdat hier, bij een relatief kleine order, zes stops zijn genoteerd op het niet tijdig afnemen van volle pallets op de uitvoerbaan.

De order bestond uit 3798 platen die geconverteerd zijn naar 2 planoverpakkingen per plaat. Dit betekend dat er 7596 planoverpakkingen zijn geproduceerd, die vervolgens per 400 stuks worden gestapeld op een pallet. Dit zijn 8 lagen van 50 stuks per laag.

De order is verwerkt in 2 uur, waarbij men 32 minuten heeft stil gestaan op het niet tijdig afnemen van volle pallets. De effectieve productietijd bedraagt dus 1 uur en 28 minuten. Hierbij was de gemiddelde machinesnelheid:

Machinesnelheid:

Ook hiervoor geldt, om stilstanden te voorkomen moet men de uitvoerbaan legen door de transferwagen manueel te besturen, of met gereduceerde machinesnelheid produceren. Voor het laatste betekent dit:

Om stilstand te voorkomen:

Deze gemiddelde snelheid, of lager, dient men te hanteren om niet stil te komen vallen. Het aantal pallets die zijn verwerkt:

Aantal pallets

De stapeltijd en uitvoertijd van de palletiser bedraagt: Doorlooptijd palletiser =

Het verlies op deze order bedraagt:

Verlies

Het percentage staat voor de tijd die langer dan noodzakelijk over de order is gedaan.

Wat opvalt tussen de twee metingen is dat de stilstandtijden langer worden, wanneer het aantal gestapelde lagen op de pallet afneemt. Logisch want de doorlooptijd bij de palletiser is korter, waardoor de uitvoerbaan sneller vol komt te staan. Wanneer we de machinesnelheid verhogen, zal hierdoor de stilstandtijden alleen maar toenemen, wat aangeeft dat de bottleneck niet de uitvoerbaan van Bobst 9 is, maar de tijd die het duurt wanneer de transferwagen de pallets komt afnemen. Hierbij spelen de toevoerbanen naar de palletpersen ook een grote rol. Wanneer deze vollopen omdat de palletpersen de stroom pallets niet kan verwerken, stagneert heel het

transportsysteem.Doordat de uitvoerbaan van Bobst 9 klein is, heeft deze machine als eerste last van stilstanden wanneer de volle pallets niet tijdig worden afgenomen.

Met het voorgaande gegeven is de interesse gewekt in de tijd die het duurt, waarbij er een trigger wordt gestuurd naar de Dücker transferwagen en wanneer deze de pallets komt afnemen. Hierdoor kan middels berekeningen, bij benadering, de stilstanden als functie van de machinesnelheid inzichtelijk gemaakt worden. Hier hoort als

kanttekening bij dat alle productielijnen dienen te draaien en waarvan de output zodanig is, dat een continu doorstroming van volle pallets op de uitvoerbanen van deze productielijnen is. Vervolgens kan ook inzichtelijk gemaakt worden wat dat betekent voor de productiviteit bij verschillende grootten van orders op Bobst 9.

Om een benadering van de tijd, die in de vorige alinea is besproken, te kunnen bepalen, is de tweede meting onderworpen aan een diepgaand onderzoek. Hierbij zijn de tijden voor de registratie van de stop en het opstarten van de machine na een stop verwaarloosd.

In de eerste instantie zijn de gegevens uit een downtime-rapport van Bobst 9 grafisch omgezet, zie bijlage 8. Het voordeel hiervan is dat een duidelijk beeld ontstaat wanneer er bijvoorbeeld een trigger wordt verzonden naar de Dücker transportinstallatie, die vervolgens de transferwagen dient aan te sturen om de pallets op de uitvoerbaan af te nemen. In afbeelding 17 is een snapshot van het downtime-rapport weergegeven, zie bijlage 7. Hierin zijn de start en eindtijden te zien die de machine heeft stilgestaan op de uitvoerbaan voor afvoer van volle pallets. De kolom “Duur” is paars gekleurd waarvan de tijden overeenkomen met de paars aangeduide tijden in afbeelding 18.

Afbeelding 17: Snapshot uit het downtime-rapport

Wanneer de snapshot grafisch wordt vertaald, komt dit er als volgt uit te zien:

Afbeelding 18: Gedeeltelijke grafische voorstelling afname volle pallets

Bovenstaande afbeelding geeft de eerste twee stilstanden weer en hoe deze zijn ontstaan. Het verloop is als volgt: Men is om 10:32 begonnen met het verwerken van de order waarbij om 10:38, na het verwerken van twee pallets P1 en P2, een trigger wordt gestuurd naar de transferwagen om de volle pallets af te komen nemen. Na het verwerken van de derde pallet P3, wordt om 10:41 de eerste stilstand genoteerd.

De transferwagen komt twee pallets P1 en P2 afnemen, waarna men na drie minuten, om 10:44, het verwerken van de order weer hervat. Omdat nog één pallet P3 blijft staan, wordt wanneer de vierde pallet P4 de palletiser verlaat, na vier minuten om 10:48 de tweede trigger naar de transferwagen gestuurd. Na een volgende pallet P5 te hebben geproduceerd, wordt om 10:52 de tweede stilstand genoteerd. Deze stilstand duurt weer drie minuten, waarna men het verwerken om 10:55 weer hervat.

Op deze manier is de gehele order grafisch uitgezet, waardoor analyse een stuk eenvoudiger wordt. Zo kan

bijvoorbeeld ook de machinesnelheid berekend worden, want wanneer naar de eerste 3 pallets gekeken word, is te zien dat deze in 9 minuten zijn geproduceerd. Met de wetenschap dat 400 planoverpakkingen op een pallet worden gestapeld, zijn dit 1200 stuks. Uit iedere golfkartonnen plaat worden 2 planoverpakkingen gemaakt, wat inhoud dat 600 platen nodig zijn voor 3 volle pallets. Om hieruit de machinesnelheid af te kunnen leiden, wordt de volgende berekening toegepast:

Machinesnelheid

Zoals al eerder is genoemd, ligt de interesse in de tijd die het duurt, waarbij er een trigger wordt gestuurd naar de Dücker transferwagen en wanneer deze de pallets komt afnemen. Deze tijd is namelijk de veroorzaker van de stilstanden. De tijden zijn in het groen aangegeven in afbeelding 18.

Hierbij komt in het gunstigste geval de transferwagen binnen 3 minuten nadat een trigger is gestuurd. In worst case is dit 15 minuten. Wanneer de spreiding wordt bekeken en wanneer al deze tijden over de gehele order worden opgeteld en daar het gemiddelde over wordt genomen, is de uitkomst 6 minuten. Met deze 6 minuten kunnen berekeningen worden gemaakt die de verliezen inzichtelijk maken.

7.2.2.4 Berekeningen verliezen uit metingen

Eerder aangegeven duurt het dus gemiddeld 6 minuten vanaf het moment dat een trigger naar de transferwagen wordt gestuurd en wanneer deze de pallets op de uitvoerbaan van bobst 9 komt afnemen. Wat betekend dit wanneer we de snelheid van de machine opvoeren en waar ligt het punt dat er geen stilstanden optreden. In grafiek 1 is weergegeven hoeveel minuten de machine stilstaat na elke stop.

De waarden, die voor de berekeningen zijn gebruikt om tot de grafiek van de vorige pagina te komen, zijn genomen uit de order, Enfa Groep. Het gaat hierbij over 2 uit, 1 opslag, 50 per pak, 8 lagen. Dit betekend 400 stuks op een pallet.

De keuze voor de waarden heeft te maken met de korte doorlooptijd voor het produceren van het aantal stuks en de kleine oplage op een pallet. Immers hoe meer aantal uit, 1 opslag op een pallet en weinig lagen, is een kortere doorlooptijd om een pallet vol te stapelen. Er is al eerder aangegeven dat de stilstandtijden langer worden wanneer het aantal gestapelde lagen op de pallet afneemt en bij een toename van de machinesnelheid. Grafiek 1 geeft dat ook weer.

De volgende berekening laat zien hoeveel minuten de machine stilstaat bij 3000 machineslagen per uur. Volgens de grafiek is dit 2 minuten.

Om te beginnen, berekenen we de tijd die het duurt om een volle pallet te produceren. Voor een pallet waarop 400 stuks planoverpakkingen zijn gestapeld, zijn 200 platen nodig. De tijd wordt dan:

Tijdsduur voor 1 pallet

Het produceren van 2 pallets duurt dan 8 minuten en dat is de tijd dat er een trigger wordt gestuurd naar de transferwagen om de pallets op te halen.

Er is als benadering aangenomen dat het 6 minuten duurt vanaf het triggermoment tot de afname van pallets. Wanneer de derde pallet na 4 minuten de palletiser komt uitrollen, valt de machine stil, waarna het nog twee minuten duurt voordat de pallets worden afgenomen en men dus de productie weer kan hervatten. Omdat de transferwagen maar 2 pallets kan afnemen, blijft er 1 staan. Er wordt dan na 4 minuten, is 1 pallet produceren, weer

0 2 3 3,6 4 2000 3000 4000 5000 6000 Aantal platen/uur

De stilstandtijd van 2 minuten klopt met wat in de grafiek is weergegeven. Dit geldt ook voor de overige tijden, want deze zijn op dezelfde manier berekend als bij de vorige alinea (zie bijlage 9, stilstandtijden per stop)

Wanneer komt men niet stil te staan?

Omdat de transferwagen 6 minuten de tijd nodig heeft voor het afnemen van de uitvoerbaan, dient de buffertijd dus ook minstens 6 minuten te zijn. Want wanneer een trigger aan de transferwagen wordt gegeven, worden de pallets afgenomen op het moment dat een volgende pallet de palletiser verlaat. Hierdoor komt bobst 9 niet stil te staan.

De machinesnelheid die hierbij hoort, is:

Machinesnelheid

Uit de berekeningen van paragraaf 7.2.2.3, is naar voren gekomen dat men 1900 machineslagen/uur moeten draaien om niet stil te komen staan. Zoals te zien is, komt dit aardig overeen met bovenstaande berekening van 2000 machineslagen/uur.

Hetzelfde, maar dan in het kort, wordt herhaalt voor de order vergelijkbaar uit meting 1,Buhrmann Ubbens. Het gaat hierbij over 2 uit, 1 opslag, 50 per pak, 10 lagen ofwel 500 stuks op een pallet.

Omdat hier 10 lagen op een pallet worden gestapeld, zijn de stilstandtijden iets afgenomen t.o.v. 8 lagen, is 400 stuks, op een pallet.

In grafiek 2 zijn de stilstandtijden per stop weergegeven als functie van de machinesnelheid.

Grafiek 2:Tijdsduur stilstanden bij elke stop als functie van de machinesnelheid

Omdat de berekeningen gelijk zijn aan de vorige uitwerkingen bij 400 stuks op een pallet, is het niet interessant dit nogmaals te herhalen.

Wat wel interessant is, is het punt waarbij geen stilstanden optreden. Op de grafiek is dit bij een machinesnelheid van 2500 platen/uur. Wanneer we dit berekenen, dan:

Machinesnelheid

Uit de berekeningen van paragraaf 7.2.2.2, is naar voren gekomen dat men 2547 platen/uur moeten draaien om niet stil te komen staan. Zoals te zien is, komt dit aardig overeen met bovenstaande berekening van 2500

machineslagen/uur.

Wanneer we teruggaan naar paragraaf 7.2.2.2, dan is de conclusie getrokken dat de buffertijd 10 minuten is en dat dit te weinig zou zijn. Door het grafisch te analyseren, zien we dat niet 2 maar 1 bufferplaats aanwezig is. Dat is de plaats in de palletiser, hierbij is de buffer vanaf het moment dat een trigger wordt gestuurd naar de transferwagen, totdat de machine stilvalt, en dit is maar 1 pallet.

Wanneer de doorlooptijd van de palletiser, met de gegevens uit de metingen, waarbij men niet stil komt te vallen wordt berekend, dan:

Doorlooptijd palletiser Buhrmann Ubbens =

Doorlooptijd palletiser Enfa Groep BV =

Middels deze berekeningen, op verschillende wijze en bij verschillende orders, is aangetoond dat de wachttijd op de transferwagen gemiddeld 6 minuten moet zijn.

Nu wordt bekeken wat dat betekend voor de productiviteit bij 400 planoverpakkingen op een pallet, waarbij de machine op 50% van zijn capaciteit draait, namelijk 3000 machineslagen/uur.

Grafiek 3: Doorlooptijd orders bij 3000 machineslagen/uur

Bovenstaande grafiek geeft weer hoeveel tijd het kost om een order te verwerken met en zonder stilstanden. Wanneer bijvoorbeeld wordt gekeken bij een order aantal van 10.000 stuks om te verwerken, kost dit normaal 100 minuten zonder stilstanden en 123 minuten met stilstanden aan tijd. Het verlies over de gehele linie is ≈23%, waarbij in de grafiek de financiële schade is af te lezen. Deze schade is inclusief de golfkartonnen platen die bij bedrukking worden gecontroleerd en vervolgens worden weggegooid als zijnde afval(zie paragraaf 7.2.2).

De berekening voor het financieel verlies is uitgevoerd met een machine uurtarief van €227 en € 0,40

2 20 40 60 80 100 120 140 22 48 73 98 123 148 173 8,2 32,8 53,3 73,9 94,4 114,9 135,4 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 Aantal stuks

Doorlooptijd orders bij 3000 slagen/uur

zonder stilstanden (minuten)

met stilstanden (minuten)

Voor het inzichtelijk brengen van de totale stilstandtijd op een order, onafhankelijk het aantal stuks, is de volgende formule gebruikt:

Hierbij is het “totaal te produceren stuks” de ordergrootte, bijvoorbeeld 10.000 stuks. “Afname pallets” staat voor het aantal pallets dat door de transferwagen wordt afgenomen (meestal 2). “-1” staat voor einde order waarbij de transferwagen wel de pallets nog af dient te nemen, maar waarop de machine niet stil komt te staan. “t wacht transfer” is de wachttijd op de transferwagen, in het onderzoek bepaalt op 6 minuten. ”Aantal uit bobst 9” is hoeveel plano’s er uit een plaat gaan, bijvoorbeeld 2. “V bobst 9” staat voor het aantal slagen per uur, bijvoorbeeld 2500 slagen/uur.

Nu wordt bekeken wat dat betekend voor de productiviteit bij 400 planoverpakkingen op een pallet, waarbij de machine op 100% van zijn capaciteit draait, namelijk 6000 machineslagen/uur.

Grafiek 4: Doorlooptijd orders bij 6000 machineslagen/uur

In bovenstaande grafiek wordt hetzelfde aangegeven als in grafiek 3. Wanneer nu wordt gekeken bij een order aantal van 10.000 stuks om te verwerken, kost dit normaal 50 minuten en met stilstanden 96 minuten. Hierbij is het verlies over de gehele linie gemiddeld 90%. Ook in deze grafiek is de totale financiële schade zichtbaar. Een duidelijk verschil tussen deze twee grafieken is dat de stilstanden toenemen naarmate men de machinesnelheid opvoert. Met bovenstaande informatie kunnen we de financiële schade bekijken. Omdat de verliezen gebaseerd op tijd en het afval bekend zijn, kan hieruit een gemiddelde verliesprijs per plaat uit worden berekend (zie bijlage 9, berekening verlies per plaat).

Hierbij is het gemiddeld verlies per plaat berekent uit meting 1 € 0,009 en het gemiddeld verlies per plaat berekent uit meting 2 € 0,015. Vanaf januari 2010 t/m maart 2011 zijn in totaal 838 orders verwerkt, waarvan 320 orders vergelijkbaar aan de order uit meting 1 (Buhrmann Ubbens) en 159 orders vergelijkbaar aan de order uit meting 2 (Enfa Groep). Dit is respectievelijk 38% en 20% van het totale orderpakket, ofwel 58% .

Het verlies van orders vergelijkbaar aan de order uit meting 1 is: € 20.594,- Het verlies van orders vergelijkbaar aan de order uit meting 2 is: € 21.589,- Het gezamenlijk verlies komt neer op: € 42.183,-

10 20 30 40 50 60 70 14 36 56 76 96 116 136 16,4 65,6 106,7 147,7 188,7 229,8 270,8 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 0 50 100 150 200 250 300 Aantal stuks

Doorlooptijd orders bij 6000 slagen/uur

zonder stilstanden (minuten)

met stilstanden (minuten)

7.2.2.5 Maximaliseren output

Het criterium luidt, het maximaliseren van de output van Bobst 9. Om dit te bereiken dienen 2 dingen verandert te worden. Eén hiervan is gemakkelijk te realiseren en dat is de machinesnelheid verhogen. Het tweede is een stuk complexer, namelijk het afvoeren van volle pallets. In de vorige alinea is als optie aangegeven de bufferplaats te verlengen. De vraag reist: met hoeveel dient deze verlengt te worden en wat brengt dit?

Operators geven aan orders in de juiste omstandigheden met een machinesnelheid van 4000 platen/uur te kunnen draaien.

Wanneer de Enfa Groep order uit meting 2 als voorbeeld wordt genomen, dient men deze, om niet stil te komen vallen, op een machinesnelheid van 2000 platen/uur te verwerken. Als men deze order wil verwerken met 4000 platen/uur, betekend dit dat iedere,

Doorlooptijd palletiseren

een pallet wordt uitgevoerd uit de palletiser.

Met het gegeven dat iedere 6 minuten de transferwagen 2 pallets afneemt van de uitvoerbaan van de palletiser, dient een extra bufferplaats gecreëerd te worden waar 2 pallets, is 6 minuten op gebufferd kan worden. Wanneer 2 pallets zorgen voor een trigger naar de transferwagen, kan in de tijd dat deze staan te wachten, de palletiser 2 pallets uitvoeren (zie schets).

Op deze manier is een continu doorstroom van pallets gewaarborgd bij een machinesnelheid van 4000 platen/uur, bij een wachttijd op de transferwagen van 6 minuten. In het slechtste geval dient de buffertijd minstens 15 minuten te zijn.

Triggerpunt (wachttijd ≈6 minuten) Doorlooptijd palletiseren

3 minuten bij een

machinesnelheid van 4000 platen/uur

Buffertijd 6 minuten

Palletiser

8. Mogelijke oplossing

Uit het onderzoekis gebleken dat het herinrichten van de werkomgeving wenselijk is. Hierbij dient bij het opzetten van een nieuw ontwerp rekening te worden gehouden met:

 een tilhulp om handmatig tillen van pallets te voorkomen

 een toename van minimaal 1 bufferplaats t.b.v. het bufferen van volle pallets  het hangen van palletkaarten op een andere plaats, of op een andere manier.  lopen over rollenbanen vermijden

Tevens zijn de volgende voorwaarden opgesteld:

 overgebleven Pallethandler (tilhulp) gebruiken (gewenst).

 lege pallets dienen uitgericht te worden. Bij de Pallethandler die we hebben staan, is dit niet mogelijk.  voorziening treffen voor zicht op lege pallets, zodat men kan ingrijpen wanneer de verkeerde pallets op de

baan staan.

 de gehele uitvoer dient de maximale capaciteit van Bobst 9 aan te kunnen.  gebruik maken bestaande rollenbanen

 bufferplaats voor lege pallets  korte implementatietijd ontwerp  terugverdientijd binnen een jaar

In 2009 zijn bij VPK Packaging een tweetal complete palletisers inclusief pallethandlers en rollenbanen van firma Serco Holland vervangen voor nieuwe palletisers van firma Martin. De palletisers zijn afgevoerd, maar de

pallethandlers en rollenbanen zijn opgeslagen om ooit eens te hergebruiken bij andere productielijnen. Bij Bobst 9 komt deze pallethandler goed van pas, waardoor het tillen van pallets uit handen van de operators wordt genomen. De Pallethandler is een hydrauliek aangedreven machine die naast de rollenbaan opgesteld dient te worden. Deze pallethandler is helaas niet meer uitgerust met een hydrauliekunit en een bedieningseenheid, waardoor hierin in geïnvesteerd dient te worden. De pallethandler heeft ook geen mogelijkheid om pallets uit te richten, waardoor een uitrichtstation dient te worden opgenomen in de rollenbaan, ook hier dient in geïnvesteerd te worden.

Er zijn 6 rollenbanen beschikbaar om gebruikt te kunnen worden in het nieuw ontwerp. Deze zijn allen elektrisch aangedreven. Omdat de rollenbanen van hetzelfde fabricaat zijn als de huidige rollenbanen die zijn gebruikt bij Bobst 9, zijn deze uitermate geschikt om toe te passen. Tevens zijn deze rollenbanen eenvoudig aan te passen op de gewenste breedte en lengte.

Met betrekking tot een geschikte locatie voor het opstellen van de pallethandler, kan geconcludeerd worden dat wegens de afmetingen van de pallethandler(1.90m x 2.00m) en de beperkte ruimte naast de toevoerbaan van lege pallets, de uitvoerbaan zich hier het beste voor leent. Hierdoor dient de palletrouting omgekeerd te worden, waardoor lege pallets door de transferwagen moeten worden afgeleverd op de uitvoerbaan, en volle pallets moeten worden afgenomen op de aanvoerbaan van lege pallets. Dit levert meer voordelen op, zoals de looproute die hierdoor niet meer bruikbaar wordt, waardoor werknemers niet meer over rollenbanen lopen. Daarnaast neemt de bufferbaan behoorlijk toe en kan de operator de palletkaarten op de pallet hangen zonder zijn werkgebied te verlaten.

8.1 Eerste ontwerp mogelijke oplossing

Met de informatie uit voorgaande paragraaf is een nieuw ontwerp gemaakt. Deze is in onderstaande afbeelding weergegeven.

Afbeelding 19: eerste ontwerp pallet aan en afvoersysteem Bobst 9

Hierbij is de routing van de rollenbanen voor de aanvoer en afvoer van pallets omgekeerd waardoor een lange bufferbaan ontstaat. Zoals aangegeven in paragraaf 7.2.2.4 heeft men in de huidige situatie geen 2 bufferplaatsen maar 1. In paragraaf 7.2.2.5 is berekend dat 2 posities extra nodig zijn om de machinesnelheid te kunnen

verdubbelen van 2000 naar 4000 platen/uur. In het nieuwe ontwerp zijn, buiten de 2 pallets die staan te wachten voor afname, 8 posities om te kunnen bufferen. Dit is een toename van 800%. De buffertijd die gecreëerd wordt, bij een machinesnelheid van 4000 platen/uur, is 24 minuten. Omdat het aantal bufferposities 8 bedraagt mag de gemiddelde wachttijd op de transferwagen 9 minuten bedragen. Iedere 3 minuten verlaat namelijk een volle pallet de palletiser en aangezien binnen de wachttijd op de transferwagen 3 pallets worden geproduceerd en maar 2 pallets worden afgenomen door de transferwagen, loopt de buffer langzaam vol. Hierdoor zal de eerste stilstand voorkomen na 22 pallets te hebben geproduceerd, ofwel na 1uur en 6 minuten.

Om de omkeer te kunnen realiseren is een haakse palletoverzetter nodig. Dit om de volle pallet, die de Dücker Corpall stapelaar verlaat, van de invoerbaan over te zetten naar de afvoerbaan. De pallets worden vervolgens per tweetal naar het einde van de afvoerbaan getransporteerd, wachtend om afgenomen te worden door de Dücker transferwagen.

In de aanvoerbaan van lege pallets is een Pallethandler opgenomen. Deze Pallethandler ontstapelt automatisch een stapel met lege pallets. Hierdoor wordt de operator ontlast met betrekking tot het tillen van pallets. Vervolgens is na de Pallethandler een bodemvelapparaat opgenomen in de aanvoerbaan. Dit apparaat plaatst een kartonnen plaat ter bescherming van het gereed product op de pallet.

Wanneer de volle pallet de Dücker Corpall stapelaar verlaat, staat deze in het werkgebied van de operator, waardoor deze de volle pallet kan controleren en van palletkaart kan voorzien.

Het ontwerp is ter beoordeling uitgedeeld aan de eindgebruikers en besproken met hoofd techniek. Later is met de eindgebruikers deel voor deel besproken waaraan het ontwerp dient te voldoen. Zo moet bijvoorbeeld het

bodemvelapparaat voorzien zijn van 2 bodemvelmagazijnen, want wanneer een pallet van 4 omsnoeringsbanden voorzien dient te worden, moet zowel in de lengterichting als in de breedterichting een bodemvel op de pallet aangebracht worden. Een ander voorbeeld is dat men klemplaten, zowel bij de invoer als bij de uitvoer van de palletiser, handmatig dient te verstellen. Omdat het bodemvelapparaat de toegang van de invoer van de palletiser

8.2 Functionele eisen

In deze paragraaf zijn per machine of apparaatdeel eisen aangegeven waaraan deze dienen te voldoen, om het totale ontwerp functioneel te maken. Deze eisen komen weer terug in een tweede ontwerp, wat vervolgens ter beoordeling weer is besproken met de operators, hoofd verwerking en hoofd techniek. De functionele eisen zijn:

Aanvoerbaan lege pallets

 Aanvoerbaan pallethandler scheiden, waardoor een bufferbaan ontstaat voor lege pallets  Uitrichtstation integreren in rollenbaan pallethandler voor het centreren van lege pallets  Extra aangedreven baan plaatsen t.b.v. kettingtransporteur voor het overzetten van pallets  Looproosters in rollenbaan plaatsen voor het instellen van Dücker Corpall Palletiser

 Opstapje naast rollenbaan kettingtransporteur voor plaatsen palletkaart

 Opstapje op kopse zijde rollenbaan kettingtransporteur voor plaatsen palletkaart  Dücker schakelkast op kopse zijde rollenbaan

Afvoerbaan volle pallets

 Aangedreven baan plaatsen t.b.v. kettingtransporteur (momenteel niet aangedreven)  Per twee volle pallets afvoeren richting einde baan (zodat transferwagen kan ontzorgen)  Looprooster in baan voor toegang tot Dücker Corpall Palletiser (i.v.m. instellen machine)

Dücker Corpall Palletiser

 Extra lichtschermen plaatsen t.b.v. inloopbeveiliging

 Hekwerk aanpassen zodat maximale veiligheid voor het betreden van de machine gewaarborgd blijft  Deur plaatsen in hekwerk voor toegang tot Dücker Corpall Palletiser (i.v.m. instellen machine)  Looprooster in baan voor toegang tot Dücker Corpall Palletiser (i.v.m. instellen machine)  Hoofdschakelkast buiten het hekwerk plaatsen i.v.m. met inschakelen palletiser

De Pallethandler

 Veiligheidssensor achter de aanvoerbaan tegenover de Pallethandler (wanneer pallets buiten de baan komen, dienen deze te stoppen om schade te voorkomen

 Sensor voor palletdetectie naast de baan

 Voorzien van lichtkolom voor status machine (storing = rood, automaat = groen)  Bediening rechts naast de Pallethandler

o voorzien van extra knoppen voor bediening Dücker aanvoerbanen lege pallets  Extra bediening nabij operator

o voorzien van “uitschakelen automaat” o voorzien weergave automaat

Het bodemvelapparaat

 Meerdere X-as posities programmeerbaar (i.v.m. plaatsen 2 bodemvellen)  Keuzeknop voor 1 of 2 bodemvellen

 Plaats voor 2 bodemvel magazijnen

 Voorzien van lichtkolom voor status machine (storing = rood, automaat = groen)  Sensor voor palletdetectie naast de baan

 Bediening links naast bodemvel magazijn  Extra bediening nabij operator

o voorzien van “uitschakelen automaat” o weergave automaat

De Kettingtransporteur

 Bediening en aansturing vanuit de Dückerkast o Voorzien van hand/automaat

o Voorzien van handbedieningfuncties (omhoog, omlaag, linksom, rechtsom) o Voorzien van knop voor vrijgave verplaatsen pallet naar afvoerbaan o