In paragraaf 4.1 wordt gekeken naar de eisen die Benchmark stelt aan het nieuwe proces. Deze eisen zullen worden verwerkt in het procesontwerp. In paragraaf 4.2 wordt gekeken naar een oplossing voor het probleem van verschillende administratieve en fysieke locaties voor items. Paragraaf 4.3 behandelt een methode waarbij de uitslag uit de Kardex op PCBA alleen door magazijnmedewerkers gedaan wordt. Voor de inslag en uitslag uit Kardex zijn verschillende methoden. Deze worden behandeld in paragraaf 4.4, hierna wordt er in paragraaf 4.5 een afweging gemaakt welk van deze methoden het best past bij Benchmark.
4.1 Eisen en Wensen
Door de implementatie van Kardex en een telmethodiek wil Benchmark zijn logistieke proces op diverse punten verbeteren. Het uiteindelijke doel is om een hogere voorraadbetrouwbaarheid te creëren. De hogere voorraadbetrouwbaarheid is hieronder verder gespecificeerd.
Juiste administratieve Locatie
Een onderdeel van de hogere voorraadbetrouwbaarheid is dat Benchmark altijd duidelijkheid wil hebben waar een item zich bevindt. In paragraaf 3.4.3 is al aangeduid waar er discrepanties zijn tussen de fysieke locatie en administratieve locatie.
Lagere kans op fout picken
Om een hogere voorraadbetrouwbaarheid te creëren, is ook een eis dat de kans op fout picken omlaag gaat.
Tellen Componenten
Het tellen van SMD-componenten zorgt ook voor een hogere voorraadbetrouwbaarheid. Nu wordt slechts een klein deel geteld. Het is de wens dat meer componenten geteld worden. Het gewenste systeem hiervoor is niet beschikbaar voor Benchmark, omdat dit bedrijf niet aan de defensie-industrie wil leveren, en dus niet aan Benchmark. Het is wel een eis dat er een alternatief hiervoor komt.
Verantwoordelijkheid Magazijn
Omdat er meerdere afdelingen verantwoordelijk zijn voor inslag en uitslag uit het magazijn PCBA is het moeilijk om aan te geven waardoor er rollen op verkeerde locaties belanden. De leidinggevende van het magazijn wil graag de verantwoordelijkheid over dit proces, zodat alleen magazijnmedewerkers uitslag uit de Kardex doen.
Verdeling werkzaamheden
Het nieuwe proces zal op sommige punten meer werk opleveren. Wat dit precies inhoudt zal verderop in dit verslag naar voren komen, maar er kan gedacht worden aan meer telwerkzaamheden en vaker scannen van items. Een laatste eis aan het proces is dat het extra werk meer oplevert dan dat het kost. Ook moet dit duidelijk gemaakt kunnen worden aan de werknemers.
23
4.2 Oplossing Administratieve Locatie
In de huidige situatie is er soms een discrepantie tussen de fysieke en administratieve locatie. Dit komt omdat deze locaties niet gedefinieerd zijn. Er is geen locatie in het ERP systeem die zich tussen de goederenontvangst en het magazijn bevindt. Deze locatie kan wel gemaakt worden in het ERP systeem. Dit wordt een ‘staging’ locatie genoemd, een locatie waarop een item zich maar korte tijd bevindt. BaaN heeft hiervoor de functionaliteit BaaN Inventory Control (BaaN ILC). Om te weten hoe lang een item zich op deze locatie bevindt, moet het moment waarop het item de staging locatie in en uit gaat vastgelegd worden. In de huidige situatie wordt een item gescand en binnengeboekt bij goederenontvangst. Vanaf dan is de locatie WH1000, het centrale magazijn. Bij inslag in het magazijn wordt het item niet meer gescand. Dit moet in de toekomst wel gebeuren. Voor de overige locaties waar er verschillen zijn tussen administratief en fysiek zijn gelijke oplossingen mogelijk. Dit wordt verder uitgewerkt in hoofdstuk 5.
4.3 Oplossing Uitslag PCBA
Voor de productie van de printplaten (PCBA’s) worden meerdere (ongeveer 15, afhankelijk van de order) rollen op de productiemachine gebouwd. Dit moet gedaan worden in een vooraf bepaalde volgorde volgens een opbouwlijst. Dit wordt gedaan door de opbouwers. In de huidige situatie picken zij ook de rollen uit de Kardex van WH PCBA. Benchmark wil dat de rollen niet meer gepickt worden door opbouwers, maar door magazijnmedewerkers. De duiventilmethode is een manier waardoor
magazijnmedewerkers de opbouwlijsten kunnen picken, en op de juiste volgorde op een kar plaatsen. Deze kar moet speciaal voor dit doel ontworpen worden, en heeft de vorm van een cd-rek waar de rollen op volgorde in geplaatst kunnen worden. Deze kar wordt binnen Benchmark de Duiventil genoemd, vandaar de naam Duiventilmethode.
Door gebruik van de Duiventil kunnen rollen op willekeurige volgorde uit de Kardex gepickt worden, dit door aanscannen van de productieorder. Kardex weet dan welke rollen er gepickt worden, en kan op de snelst mogelijke volgorde deze rollen naar de medewerker brengen. Op het scherm van Kardex wordt aangegeven welke rol waar gepickt moet worden, en waar deze op de Duiventil geplaatst moet worden. De opbouwer kan, als de Duiventil klaar is, snel in de juiste volgorde picken en opbouwen. Als een productieorder klaar is, worden de rollen van de machine gehaald, en op een lege kar geplaatst. Het magazijn zorgt er dan voor dat deze rollen weer in de Kardex geplaatst worden.
4.4 Opties Kardex Methodiek
Er kan op verschillende manieren met Kardex gewerkt worden, bijvoorbeeld met volledig vaste locaties, vrije locaties of zones met bepaalde items. In deze paragraaf worden 3 van deze methodes met elkaar vergeleken. De eerste methode is gelijk aan de huidige; met volledig vaste locaties. De 2e manier is gebaseerd op de manier waarop VDL ETG in Almelo werkt met Kardex. Dit is een verbeterde manier van een systeem met vaste locaties, waarbij inslag en uitslag sneller gaan. De 3e methode is een manier om makkelijk met vrije locaties te werken. Kardex heeft deze manier bij Benchmark aanbevolen. Deze methode is bij meerdere bedrijven al toegepast en de ervaringen zijn positief.
24 Er zijn nu drie alternatieven, een manier vergelijkbaar met de huidige situatie, een slimme manier met vaste locaties en een slimme manier met vrije locaties. Hieronder wordt een uitgebreide beschrijving per alternatief weergegeven.
1. Volledig vaste locaties
Dit is het alternatief dat het meest lijkt op de huidige situatie. Hierbij zullen in Kardex vaste locaties gedefinieerd worden voor alle items.
2. Kuikenmethode
Deze methode werd voor het eerst toegepast bij het bedrijf Kuiken uit Emmeloord, vandaar de naam Kuikenmethode. Bij deze methode worden items bij Inkomende Goederen ingedeeld in 5 verschillende formaten bakjes, binnen Kardex zijn locaties gedefinieerd per type bak. Het formaat van de bakjes staat nog niet vast, dit is aan te passen aan het productassortiment van Benchmark. Dit systeem biedt grote vrijheid voor de locaties. Bij inslag geeft de medewerker aan welk product in welk type bakje hij heeft. Kardex zoekt dan een locatie waar een leeg bakje van het juiste formaat staat. De medewerker verwisselt het lege bakje voor het volle bakje. Het kan hierbij dus voorkomen dat er meerdere locaties met hetzelfde product zijn. De software binnen Kardex zorgt ervoor dat er FIFO wordt toegepast bij het picken. FIFO zal zijn op basis van moment van inslag.
Dit is een systeem waarbij de medewerker de volgorde van inslag bepaalt. Bij uitslag volgt de medewerker de Kardex. Er moet dan bij Kardex een workorder gescand worden, Kardex geeft een optimale route om alle items van de workorder te picken. Tijdens het picken worden items gepickt uit de bakjes. De bakjes zelf blijven op de plank in de Kardex.
3. VDL methode
Deze methode wordt toegepast bij het bedrijf VDL ETG in Almelo. Er is een bezoek gebracht aan VDL om deze te bekijken, binnen VDL zijn de ervaringen met deze methode positief.
Hier worden bij IGO items naar een transportkar geboekt. De items worden op een willekeurige locatie op de kar geplaatst. Bij de inslag wordt de order die bij de kar hoort aangescand. Kardex weet dan welke producten op de kar liggen en bepaalt dan een zo snel mogelijke manier om de items in te slaan. Als een medewerker een volle inslagkar bij Kardex aanscant, zorgt Kardex ervoor dat eerst alle items bij de 1e Kardex ingeslagen worden, en daarna de items voor de volgende Kardexen. Binnen elke Kardex wordt ook de snelst mogelijk manier gezocht. Dit door planken die dicht bij elkaar liggen achter elkaar te pakken. Hierdoor hoeft de Kardex minder bewegingen af te leggen en gaat het inslagproces dus sneller.
Bij deze inslagmethode Kardex vertelt de medewerker welk onderdeel ingeslagen moet worden op welke positie. Hier volgt de medewerker de Kardex. De producten liggen op vaste locaties in de Kardex.
25 De uitslag wordt gedaan door items per order op een
vaste locatie op een kar aan te bieden. Dit biedt
voordelen bij het productieproces omdat items dan elke keer op dezelfde manier worden aangeboden. Het scherm bij de Kardex vertelt welk item waar neer gelegd moet worden. Dit scherm is weergegeven in figuur 4.1
4.4.1 Afweging Alternatieven
Deze alternatieven zijn beoordeeld aan de hand van 5 criteria. Deze zijn opgesteld in samenspraak met de leidinggevende van het magazijn.
De criteria waarop de alternatieven beoordeeld worden zijn als volgt:
1. Aantal handelingen bij IGO (hoe minder handelingen, hoe hoger de score) 2. Kans op menselijke fouten (hoe kleiner de kans op fouten, hoe hoger de score) 3. Snelheid inslag (Hoe sneller de inslag, hoe hoger de score)
4. Snelheid uitslag (Hoe sneller de uitslag, hoe hoger de score)
5. Flexibiliteit & ruimtegebruik (Hoe hoger de flexibiliteit, en dus efficiënter ruimtegebruik, hoe hoger de score)
Tijdens een meeting met de Supply Chain Analyst en leidinggevende van het magazijn zijn deze criteria met elkaar vergeleken en gescoord volgens het Analytisch Hiërarchisch Proces (AHP). Hiermee is de weegfactor voor deze criteria bepaald. De exacte werking van deze beslissingsmethodiek is uitgelegd in hoofdstuk 2.2.
Tabel 4.1: Vergelijking Criteria
Weegfactor
1. Aantal handelingen IGO 0.06
2. Kans op menselijke fouten 0.58
3. Snelheid inslag 0.10
4. Snelheid uitslag 0.14
5. Flexibiliteit en ruimtegebruik 0.12
Consistency Ratio 18.29
De Consistency Ratio van de beoordeling van de criteria is 18.29. Een ratio onder de 10 staat voor een zeer betrouwbare beoordeling. Tussen 10 en 33 is de beoordeling redelijk betrouwbaar. In dit geval wordt de score van 18 als voldoende betrouwbaar gezien.
26 In tabel 4.2 is de score weergegeven die elk alternatief op een criterium heeft gescoord. Deze score is ook bepaald met AHP. Door deze score te vermenigvuldigen met de weegfactor van het criterium is de eindscore van elk alternatief bepaald.
Tabel 4.2: AHP Scores
Hieruit kan geconcludeerd worden dat de Kuikenmethode veruit het hoogste scoort. De methode scoort met name hoog op het belangrijkste criterium, het verminderen van de kans op menselijke fouten (hiermee wordt het inslaan of picken vanaf een verkeerde locatie bedoeld) Ook bij het op 1 na belangrijkste criterium, flexibiliteit en ruimtegebruik, scoort de Kuikenmethode het hoogst.
4.4.2 Gevoeligheidsanalyse
In deze paragraaf wordt gekeken of de uitslag van het AHP gevoelig is voor veranderingen in de
gewichten van criteria. Een eerste indicatie kan hiervoor gegeven worden door te kijken naar de uitslag in tabel 4.2. Hierin is te zien dat de Kuikenmethode een hele hoge score heeft. Dit komt vooral omdat het hoog scoort op het criterium met de zwaarste weegfactor. Maar de Kuikenmethode scoort ook het hoogst op twee andere criteria. Dit geeft een goede indicatie dat de uitslag robuust is voor
veranderingen in de gewichten.
Met gevoeligheidsanalyse kan gekeken worden wanneer er een ander alternatief als beste uit de bus komt, door het veranderen van scores. Dit kan op 2 manieren. De eerste manier is door het veranderen van de weegfactor van criteria, de tweede is door het veranderen van de scores op een bepaald
criterium.
In tabel 4.3 is de gevoeligheidsanalyse voor de weegfactor uitgevoerd. De originele weegfactor staat weergegeven, en daarna de weegfactor waarbij er een alternatieve winnaar uit het AHP komt. Dit kan gebeuren door het bijstellen naar beneden of naar boven van een weegfactor. De weegfactoren zijn genormaliseerd, dat wil zeggen dat de som van weegfactoren altijd 1 is. Door het veranderen van de weegfactor van 1 criterium veranderen hierdoor ook de andere factoren.
AHP inslag/uitslag methodiek
Vaste locaties Kuikenmethode VDL-methodiek Weegfactor
1. Aantal handelingen IGO 0.61 0.10 0.29 0.07
2. Kans op menselijke fouten 0.16 0.76 0.08 0.57
3. Snelheid inslag 0.11 0.55 0.34 0.09 4. Snelheid uitslag 0.60 0.20 0.20 0.15 5. Flexibiliteit en ruimtegebruik 0.09 0.82 0.09 0.12 Score 0.24 0.63 0.14 1.00
27
Tabel 4.3: Gevoeligheidsanalyes Criteria Criterium Weegfactor
origineel
Weegfactor laag Weegfactor hoog Alternatieve winnaar
Handelingen IGO 0.07 N/A 0.47 Vaste Locaties
Kans menselijke fout
0.57 N/A N/A N/A
Snelheid Inslag 0.09 N/A N/A N/A
Snelheid Uitslag 0.15 N/A 0.56 Vaste Locaties
Ruimtegebruik 0.12 N/A N/A N/A
Uit tabel 4.3 lijkt de oplossing erg robuust voor veranderingen in weegfactoren. Alleen als de weegfactor van het criterium Handelingen IGO of Snelheid Uitslag wordt verhoogd tot 0.47 of 0.56 verandert de uitslag. Het is erg onwaarschijnlijk dat de weegfactoren zo sterk zullen afwijken van de originele waarden.
Op dezelfde wijze is gevoeligheidsanalyse uitgevoerd voor de scores van alternatieven op een criterium. Hieruit blijkt dat alleen het veranderen van scores op het criterium ‘kans op menselijke fouten’ invloed kan hebben op de uitslag. Dit wordt weergegeven in tabel 4.4
Tabel 4.4: Gevoeligheidsanalyse Alternatieven
Alternatief Score origineel Score laag Score hoog Alternatieve Winnaar
Vaste Locaties 0.16 N/A 0.52 Vaste Locaties
Kuikenmethode 0.76 0.35 N/A Vaste Locaties
VDL-methode 0.08 N/A 0.55 VDL-methode
Uit tabel 4.4blijkt er een behoorlijke grote verandering nodig is in de scores van de alternatieven nodig is om een andere winnaar aan te duiden. Dit kan alleen als er een volledig verkeerde inschatting is
gemaakt van de scores. Ook hier kan geconcludeerd worden dat de oplossing van het AHP erg robuust is.
In dit hoofdstuk zijn mogelijke oplossingen aangedragen voor de in hoofdstuk 3 genoemde problemen. Ook is er een afweging gemaakt welke oplossing het best bij Benchmark past. In hoofdstuk 5 wordt deze oplossing verwerkt in het logistieke proces bij Benchmark.
28
5. Oplossing
In dit hoofdstuk worden de voorgedragen oplossingen uit hoofdstuk 4 geïntegreerd in het logistieke proces van Benchmark. In paragraaf 5.1 wordt het inslagproces verder uitgewerkt, en in paragraaf 5.2 wordt het uitslagproces uitgelegd.
5.1 Inslag Proces
In figuur 5.1 wordt het inslagproces bij Benchmark weergegeven waarbij er gebruik wordt gemaakt van de Kuikenmethode en ‘staging’ locaties. In de beschrijving bij de figuur wordt bij elke stap verdere uitleg gegeven over het proces.
29
30 Om een hogere traceerbaarheid te krijgen van producten moet er een locatie gedefinieerd worden die zich tussen IGO en het inslagmoment in het WH bevindt. Deze locatie wordt Staging IGO genoemd. In de huidige situatie wordt het inslagmoment niet geregistreerd. Registratie vereist dus een extra
scanmoment. Producten die in Kardex opgeslagen worden zullen door het locatiebeheer van Kardex al gescand moeten worden. Hiervoor levert de staging locatie dus geen extra werk op. Naast de Kardex-items zijn er ook Kardex-items die op de stellingen in het magazijn liggen. Deze maken ongeveer 1/3 uit van het totaal aantal opgeslagen items in het centrale magazijn. De items op stellingen zullen wel extra gescand moeten worden. Het wordt aanbevolen om dit te boeken in BaaN door de sticker van het totaal aantal producten te scannen.
De stappen van het inslagproces zijn weergegeven in figuur 5.1. Een beschrijving van deze stappen zal hieronder gegeven worden.
1. Docking:
Bij binnenkomst scant de medewerker de zending. Hierdoor is binnenkomst bekend. In BaaN krijgt de zending de locatie IGO. Net zoals in de huidige situatie zal hier gewerkt worden volgens het FIFO principe. Het werken met een bakkensysteem om aan te geven welke zending wanneer verwerkt moet worden zal zorgen voor veel administratie, omdat pakbonnen niet gescheiden kunnen worden van zendingen. Daarom wordt dit niet aanbevolen, het is beter om op de huidige manier veder te werken. Dit gaat ook via FIFO, binnengekomen items worden in een rij geplaatst, op basis hiervan is snel te zien welk item als eerste is binnengekomen.
2. Inboeken:
Hierbij wordt gecontroleerd of de zending en pakbrief overeenkomen. De producten worden gescand en krijgen per batch/verpakkingseenheid een sticker. Deze sticker zal voor
stellingproducten niet verschillen van de huidige situatie; er wordt hier gewoon de vaste locatie weergegeven.
Items die naar IGK gaan, krijgen op de sticker locatie INSPECT. Zo weten de medewerkers bij IGO dat het item bestemd is voor IGK. Op de sticker moet ook de locatie staan na inspectie. Zo weet IGO of het een Kardex-item is dat volgens de Kuikenmethode opgeslagen moet worden.
Voor items die in de Kardex opgeslagen worden zal de sticker alleen het warehouse weergeven. Deze locatie is als ‘black box’ in BaaN bekend per item. Dit is WH1000 voor het centrale magazijn, en WH-PCBA voor de Kardex op PCBA. Bij inslag bepaalt Kardex de exacte locatie en geeft dit via de interface door aan BaaN.
De producten die opgeslagen worden in Kardex zullen via de Kuikenmethode ingeslagen worden. Gevolg van de Kuikenmethode is dat bij IGO bepaald moet worden in welk type bak het product wordt ingeslagen, dit zal ook via Bridgelogix ingevoerd moeten worden door het item en het bakje aan te scannen. Dan kan ook de bakgrootte op de op de sticker geprint worden. Als een product over meerdere bakken wordt verdeeld, moet er een batchsticker per bakje komen, met daarop ook de hoeveelheid in die bak.
31 Een speciaal geval zijn de items die nog niet eerder binnengekomen zijn. Bij het inboeken is niet bekend of het een Kardex-item is. Op de sticker staat dan locatie 00NEW. IGO kan dan gaan bepalen dat het in 1 van de bakken van de Kuikenmethode past, als dit kan, wordt het item op de kar naar WH1000 gebracht.
In principe hoeft er geen nieuwe sticker uitgedraaid te worden, omdat na inboeken de locatie ‘Staging IGO’ wordt toegevoegd. Als het product dan bij Kardex wordt aangescand, wordt er op basis van het bakje een locatie gevonden. Dan moet er via Kardex een signaal naar BaaN gaan dat het nieuwe item in Kardex is opgeslagen, zodat de volgende keer dat het product binnenkomt dit ook op de sticker verschijnt.
3. Unexpected
Deze stap blijft hetzelfde als in de huidige situatie. Met de inkoper wordt contact opgenomen over de te volgen stappen.
4. Naar Kardex
Op deze kar worden alle producten bestemd voor de locatie Kardex WH1000 geplaatst. Met de Kuikenmethode worden items in maximaal 5 verschillende groottes bakken ingedeeld. Het voordeel hiervan is dat Kardex dan geen database met afmetingen van producten bij hoeft te houden. Het is handig om hier al bakken met dezelfde grootte bij elkaar te zetten, dit zal het inslagproces
gemakkelijker maken.
5. Naar IGK (Inkomende Goederen Kontrole)
De producten die na binnenkomst gecontroleerd moeten worden, krijgen staging locatie IGK. Kardex-items zijn al ingedeeld volgens de Kuikenmethode.
Na controle worden goedgekeurde producten overgebracht naar de kar richting het juiste WH, afgekeurde producten worden op een aparte locatie gezet, en krijgen ook deze locatie in BaaN. Het is belangrijk dat afgekeurde items verwijderd worden uit de bakken voor de Kuikenmethode. Deze bakjes met uniek nummer moeten worden overgebracht naar IGO.
6. Naar WH1050 (stellingen)
Stellingproducten worden, in tegenstelling tot de huidige situatie, bij IGO direct gescheiden van Kardex producten. De producten op de kar hebben locatie staging IGO, tot het moment van inslag.
7. Naar WH-PCBA
Dit proces blijft hetzelfde als in de huidige situatie, maar de producten zullen tot het inslagmoment de locatie staging IGO krijgen.
8. Inslag in Kardex WH1000.
De medewerker moet vanaf de kar een product pakken, en hiervan het bakje scannen. Kardex zal dan een vrije locatie voor dit type bakje zoeken en de plank met de vrije locatie naar voren halen. In