De weg naar world class material handling

Om terug te koppelen op de theorie, waarbij het huidig niveau van material handling werd uitgedrukt door middel van een model van Frazzele (2002), worden de oplossingen bekeken volgens dat model en vergeleken met de huidige situatie. De oplossing voor het telproces wordt buiten beschouwing gelaten, deze toont geen verandering in het model. Het resultaat is te zien in figuur 7-1, waar alleen de scores voor een onderdeel worden weergeven. De scores voor het gehele proces bestaan uit meerdere getallen, daarom wordt er alleen gekeken wat een gevonden oplossing kan bijdragen.

Figuur 7-1: Terugkoppeling world Class material handling (Frazelle, 2002)

Per proces zijn de scores zichtbaar en vergelijkbaar met de huidige situatie. Bij de voorraad naar de baan ontbreekt de score voor reserve storage en het picken van orders. Het magazijn naast de baan bestaat alleen uit vloer locaties en artikelen worden per ketel verzameld, in dit model zouden zij een score van één krijgen. Dit geeft een vertekend beeld, dus zijn deze scores niet meegenomen in het figuur. Het resultaat van de drie oplossingen is gelijk of is een verbetering ten opzichte van de huidige situatie.

Het wegzetten van goederen wordt world class niveau bij het AutoStore systeem. Een medewerker hoeft alleen het artikel in een kratje te doen, verder voert het systeem de handelingen uit. Bij de voorraad naar de baan wordt ook rekening gehouden met de volgorde, bij binnenkomst is al duidelijk naar welke baan een artikel moet gaan. Het AutoStore maakt het verschil bij het magazijn, daar worden de artikelen zo opgeslagen 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 Receiving Put-away Reserve Storage Picking Slotng Replenishment Shipping Communicauons

Het picken van orders wordt in het geval van een carrousel en het AutoStore systeem verbeterd naar niveau vier, dit komt door het parts-to-picker principe. Het indelen van artikelen gaat bij de voorraad naar de baan op locatie, dus het niveau daar is erg hoog. Het AutoStore systeem is er zo op gebouwd dat artikelen automatisch bij elkaar op volgorde van gebruik bij komen te liggen.

De oplossingen zorgen in alle gevallen voor geen achteruitgang op het gebied van de resultaatgebieden van het model van Frazelle (2002). Figuur 7-1 geeft een visuele indicatie van de sterke punten van de gevonden oplossingen.

8 Implementatie

In dit hoofdstuk wordt er besproken welke stappen er ondernomen moeten worden, wanneer Remeha de gevonden oplossingen wilt implementeren. Als eerste zullen de stappen met betrekking tot het kiezen van een oplossing genomen moeten worden bij de eerste twee processen, voor beiden oplossingen worden de stappen tot implementatie besproken. De vervolgstappen voor de voorraad aan de baan zijn bij Remeha bekend en staat buiten de breedte van het onderzoek naar de Batenburg bakjes. Alleen de aandachtspunten zullen daarom besproken worden bij een eventuele verhuizing van de voorraad naar de baan toe.

8.1 Het telproces

De mogelijkheden om het telproces te verbeteren bestaan uit een telweegschaal of een telmachine. In het geval van een telweegschaal moet er gekeken worden naar een telweegschaal met het vermogen om artikelnummers op te slaan. De meeste telweegschalen kunnen het referentiegewicht opslaan, maar alleen door de cijfers onder één op te slaan en op te tellen. Een geschikte telweegschaal heeft dus het vermogen om het referentiegewicht per artikelnummer op te slaan en dit voor minimaal 173 artikelen. Een voorbeeld van een geschikte telweegschaal is de Mettler-Toledo ICS465 telweegschaal.

In het geval van een telmachine moet de fabrikant Data-Technologies benaderd worden, voor de telmachine U-25 zijn er verschillende configuraties mogelijk. De fabrikant kan het beste inschatten welke hopper, diameter van de buis en configuratie van het interface het beste past bij de behoefte van Remeha.

8.2 Het orderpicken in het spare parts magazijn

Bij de implementatie van de carrousel, moet Remeha de fabrikant Kardex benaderen. Zij kunnen het beste adviseren over de configuratie die gebruikt kan worden, zaken zoals het soort tray’s, implementatie met SAP en de opstelling van het pick-to-light systeem moeten daarbij besproken worden. Naast het neerzetten van de carrousel moet ook de huidige manier van order picken aangepast moeten worden naar zone en batch picking. Volgens het huidige systeem moet iedereen langs een van de vijf carrousels moeten lopen om artikelen te verzamelen. De carrousels werken het beste met een paar operators, die hebben hun eigen zone en werken per batch.

Bij de implementatie van het AutoStore systeem moet Remeha eerst verder hun specificaties kenbaar maken. Tot nu toe is een indicatie gegeven hoeveel storage bins er nodig zullen zijn, maar dit kan nauwkeuriger. Er is een aanname gemaakt in hoeveel kratjes er nodig zijn om een pallet af te stapelen, maar hier zit nog veel variatie in. Pas als er op de honderd kratjes nauwkeurig bepaald is hoeveel storage bins er nodig zijn, kan er contact worden opgenomen met een van de drie leveranciers die in Nederland het AutoStore systeem aanbieden. Tegelijkertijd moet er ook aan de transportbanden en buffer/sorteer systeem gedacht worden, niet alle leveranciers van het AutoStore systeem zijn hier even bekwaam mee.

8.3 Voorraad naar de baan Alle Batenburg artikelen kunnen naar de assemblage banen verhuisd worden, in combinatie met het juiste bestelbeleid komt de voorraad niet boven vijf bakjes per locatie uit. Remeha moet de situaties zoals het risico op te weinig voorraad en hoge transportkosten afwegen tegen de voordelen van het kapitaal dat vrijkomt als de voorraad naar de assemblage banen verhuisd wordt.