Hoe heter hoe beter!
Hoe heter hoe beter!
Auteur: Ing. Hette van der Zwaag Studentnummer: 1448455
Datum: 29 juni 2007
Universiteit: Rijksuniversiteit Groningen Faculteit: Management and Organization
Studie: Master of Science in Technology Management Specialisatie: Discrete Technology
Eerste begeleider: Dr. J.A.C. Bokhorst Tweede begeleider: Prof. Dr. J. Wijngaard Bedrijf: Corusgroup plc
Plaats: IJmuiden
Begeleider: Ing. F.B. Essers
De auteur is verantwoordelijk voor de inhoud van het afstudeerverslag. Het auteursrecht van dit afstudeerverslag berust bij de auteur.
Voorwoord
In februari 2004 ben ik begonnen aan mijn tweede studie na het behalen van mijn HTS diploma Civiele Techniek. Dit afstudeerverslag is het resultaat van mijn studie Master of Science in Technology Management. Ik heb dit met veel plezier gedaan bij het bedrijf Corus in IJmuiden. Het ging om een onderzoek naar leverbetrouwbaarheid binnen de werkeenheid Oxystaalfabriek 2. Gedurende dit onderzoek zijn er verscheidene mensen geweest die mij hebben gesteund en die ik graag wil bedanken.
Ten eerste mijn begeleider op Corus, Ing. F.B. Essers. Hij heeft mij de mogelijkheid gegeven om deze opdracht bij Corus uit te voeren. Daarnaast heeft hij mij veel geholpen, nuttige informatie gegeven en mijn onderzoek gesteund. Tijdens mijn periode bij Corus heeft hij mij veel vrij gelaten in het onderzoek, maar daar geholpen waar het nodig was. Ik heb veel geleerd van hem en van Corus zelf. Naast mijn begeleider gaat mijn dank ook uit naar de overige collega’s van Corus, die mij van informatie hebben voorzien en hun betrokkenheid met het onderzoek.
Ten tweede gaat mijn dank uit naar dr. J.A.C. Bokhorst, mijn eerste begeleider van de universiteit van Groningen. Ik heb met veel plezier met hem samengewerkt. Hij stond altijd klaar om kritisch commentaar te geven op mijn afstudeerstuk. Dankzij zijn kritisch commentaar en wetenschappelijke kennis heb ik dit afstudeeronderzoek succesvol kunnen afronden. Daarnaast wil ik ook mijn tweede begeleider van de universiteit van Groningen, Prof. Dr. J. Wijngaard, bedanken voor zijn kritisch commentaar en interesse in het onderzoek. Ze hebben mij veel geholpen met het onderzoek.
Tenslotte wil ik graag mijn ouders bedanken voor hun geduld en steun. Zij stonden altijd voor mij klaar en hebben het mogelijk gemaakt om mij een tweede studie te laten volgen zonder dat ik daarbij mijn favoriete hobby, wedstrijdzeilen, hoefde op te geven.
Mijn speciale dank gaat uit naar mijn vriendin Rolien. Zij heeft mij heel veel gesteund en er doorheen gesleept tijdens de laatste periode van mijn studie.
Heemstede, 29 juni 2007 Ing. Hette van der Zwaag
Samenvatting
Corusgroup plc is een internationaal bedrijf dat oplossingen biedt in aluminium en staal. De organisatie heeft overal in de wereld productielocaties waaronder in Nederland. De grootste productielocatie in Nederland is gevestigd in IJmuiden en produceert plakken en rollen staal. Het doel van Corus in IJmuiden is de wereldtop van de staalindustrie te bereiken en groei in hoogwaardige staalproducten. Corus in IJmuiden bestaat uit verschillende werkeenheden waaronder de Oxystaalfabriek 2. Het onderzoek is bij deze werkeenheid uitgevoerd. De staalfabriek produceert de plakken staal, die vervolgens gewalst worden bij de Warmbandwalserij 2 of direct naar de klant worden verzonden. Het doel van Oxystaalfabriek 2 is betrouwbaar vloeibaar staal en plakken staal leveren van de gevraagde kwaliteit. Het management denkt dat de sectie AOV (Afwerken, Opslag en Verzending) binnen de werkeenheid Oxystaalfabriek 2 een dusdanig probleem gaat vormen voor de toekomstige productie van de staalfabriek dat de doelstelling niet gewaarborgd blijft. De AOV werkt de plakken af en slaat ze op voordat ze verzonden worden naar de Warmbandwalserij 2 of externe klanten. De staalfabriek is de laatste jaren steeds opgewaardeerd, maar de AOV daarentegen niet.
De AOV heeft op dit moment soms al problemen met de aanvoer van plakken die afgewerkt moeten worden. Hierdoor is de leverbetrouwbaarheid niet in overeenstemming met de doelstelling. Naar aanleiding van dit probleem is de volgende doelstelling van het onderzoek geformuleerd:
Aanbevelingen doen om de doorlooptijd van de A-plakken door de AOV beter te beheersen, op een dusdanige manier dat de leverbetrouwbaarheid van de OSF2 in de toekomst wordt gewaarborgd en men het verwachte aanbod van de staalfabriek kan verwerken.
Met de bijbehorende vraagstelling:
Waar zitten de problemen in het afwerkingproces van de sectie AOV, gegeven de productstromen volgens het jaarplan 2007, en hoe kunnen deze problemen worden ondervangen zodat de doorlooptijd van de A-plakken beter beheerst wordt?
Bij deze vraagstelling zijn verscheidene deelvragen gesteld betreffende de leverbetrouwbaarheid van de werkeenheid Oxystaalfabriek 2 en de doorlooptijd van de A-plakken binnen de sectie AOV. De analyses zijn uitgevoerd aan de hand van theoretische uitgangspunten. Voor de capaciteitsberekening is het bottleneckmodel van Groover (2001) gebruikt. Het model rekent de bezettingsgraad van de machines en de capaciteit van de gehele afdeling uit. De resultaten worden hieronder besproken.
Leverbetrouwbaarheid
De Oxystaalfabriek 2 is niet heel erg leverbetrouwbaar volgens de huidige meting.
Daarnaast wordt in de huidige meting de leverbetrouwbaarheid aan de Warmbandwalserij 2 verkeerd gemeten met als gevolg dat er een onjuist beeld ontstaat van de leverbetrouwbaarheid. De werkelijke leverbetrouwbaarheid is waarschijnlijk nog lager. De leverbetrouwbaarheid plakken derden wordt helemaal niet gemeten en is dus onbekend.
Doorlooptijd A-plakken
Uit de analyse blijkt dat de sectie AOV niet heel complex is. Echter zijn er nog wel verbeteringen mogelijk binnen deze sectie op complexiteit. Er zijn veel storingen aan de installaties door o.a. het verouderde machinepark. Verder zijn de fabricageprocessen ook niet heel betrouwbaar. Om de doorlooptijd beter te beheersen zou de AOV daarom de betrouwbaarheid van de beschikbare capaciteitsbronnen en de fabricageprocessen moeten laten stijgen.
Daarnaast heeft de AOV heeft een capaciteitstekort in de afwerking. Er is sprake van machinecapaciteitstekort bij de halfportaalkraan. De halfportaalkraan is de bottleneck.
Verder is er personeelstekort op de functie plakinspecteur. Door het capaciteitstekort treden er storingen op zoals spoedorders en planningbranders in het afwerkproces. Dit heeft weer een negatieve invloed op de doorlooptijd.
Tenslotte blijkt dat de AOV niet altijd de vooraf gestelde First In First Out principe hanteert. De afwerkploegen hanteren min of meer de Short Processing Time principe zodat het lijkt dat ze veel afwerken. Daarnaast verstoren de planningbranders en de spoedlijsten het First In First Out principe. Om de leverbetrouwbaarheid van de AOV te verhogen, zou de AOV een andere prioriteitenstelling moeten gaan gebruiken zoals leverdatumgerichte prioriteitsregels.
Voor bovenstaande problemen is een concrete oplossingsrichting gekozen. De sectie AOV wil een nieuwe brandsnijmachine (H2-brander) aanschaffen. In het herontwerp is onderzocht wat het betekent voor de AOV als deze nieuwe machine wordt aangeschaft. De conclusie is dat de capaciteit flink zal toenemen met de aanschaf van drie nieuwe H2-branders. De halfportaalkraan wordt hierdoor ontlast en is geen bottleneck meer. De halfportaalkraan is weer een bottleneck bij vier nieuwe H2- branders. De nieuwe machines zijn in staat om de plakken heet af te werken waardoor de doorlooptijd afneemt. Daarnaast zullen enkele bewerkingen tot het verleden horen waardoor wederom de doorlooptijd zal afnemen en de sectie minder complex wordt.
Daartegenover zijn een paar nadelen. Het personeel moet opgeleid worden om de machines te kunnen bedienen en mogelijk moet er extra personeel aangetrokken worden, maar de leverbetrouwbaarheid zal naar alle waarschijnlijkheid toenemen.
De aanbevelingen die worden gedaan aan de hand van dit onderzoek zijn:
• Conventionele branders vervangen door H2-branders
De eerste aanbeveling is de conventionele branders vervangen door de H2- branders. Alhoewel er in de staalindustrie nog weinig wordt gewerkt volgens deze techniek, lijkt deze techniek efficiënter, goedkoper en veiliger dan de brandtechniek die nu gebruikt wordt. Het management moet wel rekening houden dat naast het aanschaffen van machines de werknemers bijgeschoold moeten worden of personeel moet vervangen door ander personeel om de machines te bedienen.
• Toepassen van H2-branders in SKV hal van de staalfabriek indien mogelijk
Als deze brandtechniek bevalt, kunnen er ook grote voordelen behaald worden in de sectie SKV (Snijden, Klasseren en Verladen). De brandsnelheid zal sneller zijn en de plakken zullen schoner worden gebrand. De plakken worden gebrand zonder baarden waardoor de ontbaardmachine verwijderd kan worden uit de SKV hal en de AOV de bewerking ontbaarden volledig verbannen kan worden. Hier moet nog wel nader onderzoek naar gedaan worden.
• Personeel nog meer en beter opleiden
Uit de conclusies is gekomen dat het personeel niet altijd secuur de bewerkingen uitvoert en dat er te weinig plakinspecteurs zijn. Bij alle ploegen is opgeleid personeel nodig voor deze functie en er komt wel verbetering in, maar dat is waarschijnlijk te weinig. Door het personeel meer en beter op te leiden worden deze knelpunten ondervangen.
• Meer of beter gepland onderhoud aan de huidige installaties
Uit de analyse is gebleken dat er onevenredig veel storingen zijn aan de installaties in vergelijking met gepland onderhoud. Het zou dus rendabel zijn als de AOV meer of beter gepland onderhoud pleegt zodat de storingen gereduceerd kunnen worden.
• Andere planningmethode hanteren
Door de planningmethode Doorlooptijdspeling te hanteren, krijgen de plakken een prioriteit aan de hand van levertijd. Hierdoor weet elke ploeg welke plakken ze als eerste moeten afwerken en wordt daarmee de leverbetrouwbaarheid van de OSF2 waarschijnlijk hoger.
• Leverbetrouwbaarheid exact meten
Het is aan te bevelen om de leverbetrouwbaarheid goed in kaart te brengen, omdat dit de customer service direct beïnvloedt. Als er sprake is van leveronbetrouwbaarheid, dan wordt dit als zeer onprettig ervaren met als gevolg dat de klant mogelijk naar een andere leverancier overstapt. Daarnaast is het voor het management ook een bruikbaar instrument om te bepalen hoe de werkeenheid presteert.
• Nader onderzoek naar opslagcapaciteit
Als het management uiteindelijk besluit om de afwerkcapaciteit uit te breiden door middel van bijvoorbeeld deze nieuwe brandtechniek, is het aan te bevelen om eerst een onderzoek te doen wat de eventuele gevolgen zijn voor de opslag van plakken. Op dit moment is de PE/PF-hal al redelijk gevuld met O-plakken. Als de afwerkcapaciteit ook nog eens verhoogd wordt, moeten er meer plakken worden opgeslagen in de PE/PF-hal.
• Nader onderzoek naar de Planning
Tenslotte is het aan te bevelen om onderzoek te doen naar de wijze van plannen bij de staalfabriek. Zoals uit dit onderzoek onder anderen is gebleken, is de planning de grootste oorzaak van leveronbetrouwbaarheid bij OSF2.
Afkortingslijst
AOV = Afwerken, Opslag en Verzending BSM = BrandSnijMachine
CGM = ContinueGietMachine CON = Converter
CPP = Corus Packaging Plus
CSPIJ = Corus Strip Products IJmuiden DSP = Direct Sheet Plant
DD = Orderleverdatum, Due Date DVL = DompelVerzinkLijn
FIFO = First In First Out FTE = full time employee LPA = Longest Path Algorithm LT = Logistiek Transport MSM = Monstersnijmachine
ODD = Bewerkingsplandatum, Operations Due Date OSF2 = Oxystaalfabriek 2
OTIF = On Time In Full
PBI = PanBehandelingInstallatie POL = PlakkenOpslagLijst
PTC = Productie Team Coördinator PVK = Pannen, Verdeelbakken en Kranen Rp = Rate of Production
ROTIF = Return On Time In Full
ROZA = Ruwijzer Ontzwavelen en Afslakken RST = Ruwijzer, Schroot en Toeslagstoffen S = Doorlooptijdspeling
S&OP = Sales and Operations Plan SB = Speling per bewerking SCP = Supply Chain planning
SF&OP = Sales Foreca.sting and Operations Plan SKV = Snijden, Klasseren en Verladen
SPT = Shortest Processing Time STO = Steel Ordering (staal bestellen) VPBI = VacuümPanBehandelingInstallatie Vrd-c = courante voorraad
Vrd-icm = (matig) incourante voorraad Vrd-s = strategische voorraad WINQ = Work in Next Que WL = Werklast
MIP = Muteren, inspecteren van plakken
Inhoudsopgave
Voorwoord... 2
Samenvatting ... 3
Afkortingslijst ... 6
Inhoudsopgave ... 7
1 Inleiding ... 10
1.1 Bedrijfsschets ...10
1.1.1 Algemeen ... 10
1.1.2 Primaire proces Corus Strip Products IJmuiden... 10
1.1.3 Strategie Corus Strip Products IJmuiden ... 12
1.2 Aanleiding van het onderzoek...13
1.3 Opbouw rapport...13
2 Probleemverkenning... 14
2.1 Nadere beschrijving Oxystaalfabriek 2...14
2.1.1 Primaire Proces (zie ook bijlage 6)... 14
2.1.2 Strategie ... 17
2.1.3 Sectie Afwerken, Oplag en Verzending... 17
2.2 Probleemoplossend onderzoek...18
2.3 Probleembeschrijving ...18
2.4 Overzicht ...21
3 Probleemstelling ... 22
3.1 Doelstelling ...22
3.2 Vraagstelling...22
3.2.1 Deelvragen ... 22
3.2.2 Randvoorwaarden:... 24
3.2.3 Conceptueel model... 24
3.3 Onderzoeksopzet...25
Deel A: Beschrijving huidige situatie... 26
4 Afwerken, Opslag en Verzending ... 27
4.1 Proces Afwerken, Opslag en Verzending...27
4.1.1 O-plakken ... 27
4.1.2 Plakken derden... 27
4.1.3 A-plakken... 28
4.2 Conclusie...32
5 Aansturing Afwerken, Opslag en Verzending ... 33
5.1 Fabriekslogistiek...33
5.2 Afdelingsbeheersing ...34
5.3 Conclusie...36
Deel B: Leverbetrouwbaarheid OSF2 ... 37
6 Theorie Leverbetrouwbaarheid... 38
6.1 Definitie leverbetrouwbaarheid...38
6.2 Verbeteren van leverbetrouwbaarheid ...40
6.3 Conclusie...40
7 Praktijk Leverbetrouwbaarheid... 41
7.1 Huidige situatie ...41
7.1.1 Warmbandwalserij 2 ... 41
7.1.2 Plakken derden... 42
7.2 Gewenste situatie ...42
7.2.1 Warmbandwalserij 2 ... 42
7.2.2 Plakken derden... 42
7.3 Conclusie...43
Deel C: Doorlooptijd A-plakken... 44
8 Machinestoringen ... 45
8.1 Meldingen ...45
8.2 Installatiebeschikbaarheid...46
8.3 Conclusie...47
9 Capaciteit... 48
9.1 Machinecapaciteit ...48
9.1.1 Bottleneck model ... 48
9.1.2 Average scenario... 50
9.1.3 Worst case scenario ... 50
9.1.4 Best case scenario... 51
9.2 Personeelcapaciteit ...51
9.3 Conclusie...54
10 Planningmethode... 56
10.1 Huidige planningmethode ...56
10.2 Verstoringen ...56
10.3 Conclusie...57
11 Doorlooptijd... 58
11.1 Theorie ...58
11.1.1 Complexiteit ... 58
11.1.2 Beheersingstechnieken... 58
11.2 Toepassing theorie ...59
11.2.1 Complexiteit van de AOV ... 59
11.2.2 Beheersingstechnieken voor de sectie AOV ... 61
11.3 Conclusie...63
Deel D: Ontwerp... 64
12 Overzicht resultaten... 65
12.1 Resultaten ...65
12.1.1 Leverbetrouwbaarheid ... 65
12.1.2 Doorlooptijd... 65
12.2 Overzicht resultaten...66
12.3 Oplossingsrichting ...66
13 H2-brander... 67
13.1 Applicatie H2-brander ...67
13.2 Capaciteit ...68
13.3 Toepassing in SKV hal...69
13.4 Conclusie...69
Deel E: Conclusies en Aanbevelingen... 70
14 Conclusie... 71
14.1 Leverbetrouwbaarheid ...71
14.2 Doorlooptijdbeheersing...72
14.2.1 Machinestoring... 72
14.2.2 Capaciteit... 72
14.2.3 Planningmethode ... 72
14.2.4 Doorlooptijd... 72
14.3 H2-brander ...73
15 Aanbevelingen ... 74
Literatuurlijst... 76
1 Inleiding
In het kader van de opleiding Msc Technology Management aan de Rijksuniversiteit Groningen is een afstudeeronderzoek uitgevoerd bij Corus Strip Products IJmuiden (CSPIJ). Het onderzoek heeft 8 maanden geduurd in de periode van 2 oktober 2006 t/m 1 juni 2007. In dit hoofdstuk wordt eerst een bedrijfsschets gegeven met daarin de belangrijkste kenmerken van CSPIJ. Vervolgens wordt de aanleiding van het onderzoek besproken en tenslotte de opbouw van het verslag.
1.1 Bedrijfsschets 1.1.1 Algemeen
CSPIJ is een onderdeel van de Corus Group PLC (zie bijlagen 1 en 2 voor organogrammen). Dit is een internationaal bedrijf dat oplossingen levert in staal en aluminium. Corus is op 6 oktober 1999 ontstaan door de fusie tussen de Koninklijke Hoogovens en British Steel. De organisatie heeft verscheidene business units verspreid over de hele wereld en het hoofdkantoor is gevestigd in Londen. De productielocaties zijn gevestigd in Nederland, Verenigd Koninkrijk, Duitsland, België, Frankrijk en Noorwegen. De jaaromzet bedraagt voor de gehele groep ongeveer 15 miljard euro en er zijn ruim 41.000 mensen aan het werk.
Bij Corus in IJmuiden werken 9.100 mensen. In IJmuiden zijn verscheidene business units gevestigd waaronder CSPIJ (zie bijlage 3 voor organogram). Zij produceert en levert 6,5 miljoen ton hoogwaardig en bekleed staal in de vorm van rollen, met daarbij ook ontwerp-, technologie- en consultancy services. Het staal uit IJmuiden wordt voornamelijk verwerkt in de automobielindustrie, de bouw en de verpakkingsindustrie. Staal uit IJmuiden wordt verder toegepast in batterijen, buizen, industriële voertuigen en in witgoed, zoals koelkasten en fornuizen. De jaaromzet van Corus in IJmuiden bedraagt 3,2 miljard euro, het bedrijfsterrein is 750 hectare groot en ligt in directe verbinding met de Noordzee.
1.1.2 Primaire proces Corus Strip Products IJmuiden
Hieronder wordt een beknopte beschrijving weergegeven van het productieproces van CSPIJ. Hierbij worden alle technische details achterwege gelaten. De beschrijving geeft enkel een beeld van het proces.
Van erts tot ruwijzer
Het hele proces begint met een beperkt aantal natuurlijke grondstoffen. De grondstoffen bestaan uit ijzererts en steenkool. De steenkool wordt door middel van
‘vergassing’ bewerkt tot cokes. Het fijne ijzererts wordt eerst ‘voorgebakken’ tot brokken en knikkers. Dit wordt ook wel sinter en pellets genoemd.
De cokes, sinter en pellets worden samengebracht in de hoogoven en door verhitting ontstaat het vloeibare ruwijzer met een temperatuur van circa. 1500 °C.
Van ruwijzer tot ruwstaal
Het vloeibare ruwijzer wordt vervolgens via het spoor in sigaarvormige cilinders naar de Oxystaalfabriek 2 (OSF2, ook wel staalfabriek genoemd) getransporteerd. Hier wordt van het vloeibare ruwijzer ruwstaal gemaakt. Het proces dat hier wordt uitgevoerd is grofweg het koolstofgehalte verlagen door zuurstof toe te voegen. De sigaarvormige cilinders worden leeggegoten in grote pannen. In deze pannen wordt het vloeibare ruwijzer bewerkt tot vloeibaar ruwstaal. Na deze bewerking wordt van
een groot gedeelte van het vloeibare staal door middel van continu gieten staalplakken geproduceerd. Deze kunnen variëren in lengte, breedte en kwaliteit. Het andere deel van het vloeibare staal gaat naar de hypermoderne Gietwalsinstallatie, ook wel de Direct Sheet Plant (DSP) genoemd. In deze fabriek zijn de processen van gieten en walsen geïntegreerd tot één procesgang. Het vloeibare staal wordt gegoten, gestold, vervolgens direct gewalst tot circa. 1 millimeter dik en daarna opgerold.
Van ruwstaal tot gewalst staal
De geproduceerde staalplakken in de staalfabriek worden vervolgens per trein vervoerd naar de sectie Afwerken, Opslag en Verzending (AOV). Het grootste deel van de staalplakken wordt direct opgeslagen (O-plakken) wachtend voor verdere verwerking. Het andere deel wordt afgewerkt (A-plakken) en vervolgens opgeslagen.
Als een order compleet is, wordt deze ingepland om gewalst te worden. De plakken veranderen op dat moment van productieorder naar klantorder. Ze worden hier klantspecifiek gemaakt en krijgen dan ook een andere code. Hier bevindt zich dus een ontkoppelpunt. Nadat de staalplakken klantspecifiek zijn gemaakt, worden ze door de sectie AOV ingezet1 bij de ovens van de Warmbandwalserij 2 (warmband). Hier worden de ingezette plakken verhit tot een temperatuur van circa. 1200 °C en vervolgens gewalst tot rollen staal. De dikte van de rollen staal verschilt van 1,5 millimeter tot 25 millimeter. Dit is afhankelijk van de wensen van de klant.
Van dun naar dunner
De verdere verwerking gaan de rollen staal via de beitsbanen naar de koudwalsen.
Hier worden de reeds gewalste rollen staal van de warmband en/of Direct Sheet Plant (DSP) dunner gewalst, tussen de 0,12 millimeter en 3,1 millimeter. Afhankelijk van de uiteindelijke toepassing krijgt het staal nog extra nabehandelingen.
Van onbekleed tot bekleed
Bekledingslijnen geven het koudgewalste staal een dun laagje metaal dat bescherming biedt tegen roest. Bij verpakkingsstaal gaat het om tin of chroom. Veel plaatmateriaal voor de automobielindustrie krijgt een laagje zink. Voor gebruik in de bouw wordt staal vaak eerst verzinkt en eventueel van een verflaag voorzien.
Naar de klant
Om het product te beschermen tegen transportschade worden de rollen staal goed verpakt. Het materiaal gaat vervolgens per trein, vrachtwagen of schip naar de klant.
Zeventig procent van alle producten gaat per schip naar de eindbestemming. In de overdekte laadhal ontvangen binnenvaartschepen hun lading. Aan de kades van de eigen zeehaven liggen de schepen die overzeese klanten leveren.
Om een helder beeld te krijgen van het primaire proces is bovenstaande beschrijving in figuur 1.1 grafisch weergegeven in de grondvorm. In alle rechthoeken wordt een activiteit uitgevoerd en de driehoeken geven een opslagpunt weer. De pijlen geven de richting van de goederenstroom weer.
1 Inzetten = de klantspecifieke plakken bij de Warmbandwalserij 2 afleveren
Hoogovens Oxystaalfabriek
2 Warmband
walserij 2 Plakken
Grondstof fen
Direct Sheet Plant
Rollen
Beitsen
klant
klant
klant
klant
Koudwalserij 2 klant
Gloeiovens
DompelVerzinkLijn
klant
Verflijn klant
Figuur 1.1: logistieke grondvorm CSPIJ
1.1.3 Strategie Corus Strip Products IJmuiden
Kerndoelstelling van CSPIJ voor 2010 is de wereldtop van de staalindustrie te bereiken. Dit wordt getracht te behalen door hun marktpositie te versterken in West- Europa, VS en de in de automotive sector. Daarnaast kiezen ze voor groei in hoogwaardige producten.
Corus in IJmuiden streeft naar lage kosten leiderschap volgens Porters concurrentiestrategie. Men oriënteert zich op efficiency met frequente en gedetailleerde controlerapporten en standaard werkprocedures (Daft (2005), p. 57).
De speerpunten die benodigd zijn om deze strategie te bewerkstelligen zijn:
• Cost leadership: produceren tegen de laagste kosten
• Optimale benutting van de installaties
• Het werk in één keer goed
• Goede klantrelaties
• Meer onderscheidende producten
• OTIF (On Time In Full), een ROTIF2 (Return On Time In Full)> 90%.
1.2 Aanleiding van het onderzoek
De staalfabriek produceert op dit moment 6,5 miljoen ton staal op jaarbasis. Hiervan gaat 1,3 miljoen ton staal naar de DSP en 5,2 miljoen ton staal richting de warmband.
In het jaarplan van 2007 staat dat de staalfabriek 7,2 miljoen staal gaat produceren.
Dit is een verhoging van 10,8%. Hiervan gaat 1,4 miljoen staal naar de DSP en 5,8 miljoen ton staal richting de warmband. Voor de sectie AOV houdt dit in dat op basis van de toenemende productie van de staalfabriek 11,5% meer plakken moeten worden verwerkt. De staalfabriek zal in de toekomst alleen nog maar meer gaan produceren doordat deze de laatste jaren is opgewaardeerd. Dit betekent dat de sectie AOV dan ook steeds meer plakken moet gaan verwerken, maar de laatste jaren niet is opgewaardeerd. Door de toenemende productie van de staalfabriek is de warmband in de loop der jaren echter de bottleneck geworden in de logistieke keten van CSPIJ. Het belang van de AOV is hierdoor automatisch ook sterk toegenomen. Wil CSPIJ maximale output genereren, dan moet de bottleneck op maximale capaciteit draaien en dat kan alleen als de AOV de warmband van de juiste plakken op het juiste moment voorziet.
Zoals hierboven al duidelijk wordt zal dit onderzoek zich richten op de sectie AOV binnen de werkeenheid OSF2. Het management van de OSF2 heeft het idee dat de sectie AOV een probleem gaat krijgen met de toekomstige productie van de staalfabriek. Men denkt dat de afwerking van de sectie AOV ten behoeve van de A- plakken te weinig capaciteit heeft om aan het aanbod van de staalfabriek te voldoen.
De OSF2 wil hier nader onderzoek naar laten doen.
1.3 Opbouw rapport
In hoofdstuk twee zal de probleemverkenning belicht worden. Eerst wordt een nadere beschrijving van de OSF2 gegeven en vervolgens een uitgebreide probleembeschrijving. Vervolgens wordt in hoofdstuk drie een probleemstelling geformuleerd. Daarna is het verslag opgedeeld in vier delen. Het eerste deel is de beschrijving van de huidige situatie. Daarin zal hoofdstuk vier ingaan op de sectie AOV op het afwerkproces. Hoofdstuk vijf gaat vervolgens verder in op de aansturing van de AOV. Het tweede deel gaat over de leverbetrouwbaarheid van de OSF2. In dit deel bevat hoofdstuk zes de theorie van leverbetrouwbaarheid. Hier wordt o.a. een definitie gegeven van de leverbetrouwbaarheid en hoe deze verbeterd kan worden. Daarna wordt in hoofdstuk zeven de theorie vergeleken met de huidige situatie van leverbetrouwbaarheid van de werkeenheid OSF2. Het derde deel gaat over de doorlooptijd van A-plakken. In dit deel wordt in hoofdstuk acht de machinestoringen behandeld. In hoofdstuk negen worden de capaciteiten berekend met behulp van een bottleneck model. Vervolgens wordt in hoofdstuk 10 de planningmethode behandeld.
Daarna wordt in hoofdstuk 11 wordt de complexiteit van de AOV en de beheersingstechnieken voor de AOV aan de hand van de literatuur besproken. Het vierde deel wordt het ontwerp van de nieuwe situatie besproken. Eerst wordt in hoofdstuk 12 een overzicht gegeven van de resultaten van de vorige hoofdstukken.
Hoofdstuk 13 gaat vervolgens in op het ontwerp van de nieuwe situatie. In het laatste deel worden in hoofdstuk 14 en 15 de conclusies en aanbevelingen gegeven.
2 Dit is een getalsmatige indicatie van hoeveel complete orders op tijd zijn geleverd bij de klant.
2 Probleemverkenning
In de inleiding staat dat het onderzoek zich gaat richten op de werkeenheid OSF2 met in het bijzonder de sectie AOV. In deze paragraaf zal deze werkeenheid nader worden beschreven. Vervolgens wordt het probleem beschreven en de probleemstelling geformuleerd. Tenslotte is de onderzoeksopzet beschreven voor het verdere verloop van het onderzoek.
2.1 Nadere beschrijving Oxystaalfabriek 2
OSF2 maakt deel uit van CSPIJ (zie bijlage 4 en 5 voor organogrammen). De OSF2 verwerkt vloeibaar ruwijzer en schrot (oud ijzer) tot hoogwaardige plakken staal die vervolgens in walserijen verder worden verwerkt. Een deel van het vloeibare staal gaat direct, via de panoven (zie ook paragraaf 2.1.1, sectie PanBehandelingInstallatie), door naar de DSP. De OSF2 produceert op dit moment 6,5 miljoen ton staal op jaarbasis. Hiervan gaat 1,3 miljoen staal naar de DSP en 5,2 miljoen staal naar de warmband. Voor volgend jaar staat gepland dat de OSF2 7,2 miljoen staal gaat produceren. Hiervan gaat 1,4 miljoen staal naar de DSP en de rest gaat naar de warmband en derden.
De OSF2 is opgesplitst in zes productiesecties, genaamd:
• Ruwijzer, Schrot en toeslagstoffen (RST)
• Converter (CON)
• Panbehandelingsinstallaties (PBI)
• Pannen, verdeelbakken en kranen (PVK)
• Continugietmachine’s (CGM)
• Afwerking, Opslag en Verzending (AOV)
Aan de hand van deze indeling zal het primaire proces van de OSF2 besproken worden. Na de bespreking van het primaire proces wordt de strategie van OSF2 besproken en tenslotte wordt de sectie AOV nog even extra belicht.
2.1.1 Primaire Proces (zie ook bijlage 6)
Sectie RST (Ruwijzer, Schrot en Toeslagstoffen)
Deze sectie verzorgt de levering van ruwijzer, schrot en toeslagstoffen aan de sectie CON. In een rijdende menger komt het ruwijzer per spoor van de hoogoven naar de staalfabriek. Als de menger bij de sectie RST aankomt, heeft dit ruwijzer een temperatuur van ca. 1350 0C. Na plaatsing van de menger op de ruwijzerput wordt vanuit de menger per keer gemiddeld 280 ton vloeibaar ijzer in een ruwijzerpan getapt, waarna een laadkraan de pan op de Ruwijzer OntZwavelen en Afslakken (ROZA) zet.
Bij de ROZA wordt het ruwijzer ontzwaveld en de bovendrijvende slak, een ongewenst bijproduct, van het oppervlak geschraapt en vervolgens in een slakpan gegoten. Hier wordt ook het eerste monster genomen voor de bepaling van de samenstelling (analyse) van het ruwijzer.
Sectie CON (Converters)
Een converter heet in goed Nederlands "omzetter". In dit grote vat (de Converter) wordt het ruwijzer en schrot omgezet in hoogwaardig staal. Per lading maakt de converter ca. 315 ton vloeibaar staal. Allereerst wordt met een laadkraan de gewogen inhoud (oud ijzer) van de schrotbak, die door de sectie RST is beladen, in de converter gestort. Aansluitend wordt door een andere laadkraan het ruwijzer in de converter geschonken. Vervolgens wordt er nog een hoeveelheid kalk toegevoegd als de converter weer rechtop staat. Hierna wordt door de hoofdlans zuurstof door het bad geblazen, waardoor de ongewenste elementen zoals silicium, koolstof en fosfor
worden geoxideerd en op deze manier worden verwijderd. De temperatuur van het vloeibare staal loopt niet verder op dan ca. 1650 0C. Als er geen schrottoevoeging plaats zou vinden, zou de temperatuur veel hoger uitkomen. Al deze elementen hebben invloed op de kwaliteit van het staal, die gedurende dit proces voortdurend wordt bewaakt. Met behulp van de sublans worden monsters genomen en metingen gedaan om de samenstelling van het staal te bepalen. Na beëindigen van het blaasproces, als het staal voldoet aan de gewenste samenstelling en temperatuur, wordt het ruwstaal in een staalpan getapt.
Sectie PBI (Pan Behandeling Installatie)
Deze sectie is de volgende sectie die de gemaakte ladingen verder behandelt. Hier wordt de lading exact op de gewenste kwaliteit gebracht. Afhankelijk van de gewenste staalkwaliteit gaat de bij de converter gevulde staalpan naar de spoelstand 21 of 22, de vacuümpan behandelingsinstallatie (VPBI) of de panoven.
Bij de spoelstand wordt het staal in de pan gehomogeniseerd qua temperatuur en samenstelling door het inblazen van argon via de bodem of de lans. Een draadschieter schiet aluminium in de staalpan waardoor de in het staal aanwezige vrije zuurstof daaraan wordt gebonden. Het eventueel toegevoegde schrot brengt het staal op de juiste temperatuur.
In de VPBI wordt onder vacuüm het staal ontgast en gehomogeniseerd. Hierdoor kunnen staalsoorten met een ultra laag koolstofgehalte gemaakt worden. Deze kwaliteiten worden gebruikt voor het persen van ingewikkelde vormen die bijvoorbeeld toepassing vinden in de auto-industrie. Op beide installaties worden legeringstoffen toegevoegd om precies het juiste gehalte aan elementen als koolstof, mangaan, titanium en aluminium te bereiken.
De panoven is speciaal neergezet t.b.v. de DSP. De DSP maakt dunnere plakken dan de CGM’s ( ca. 70 mm i.p.v. 225 mm) en heeft i.v.m. de langere gietduur, staal met een hogere temperatuur nodig. Verder moet de chemische samenstelling iets anders zijn i.v.m. de grotere kans op clogging3. Ook met de panoven kan het staal op een hogere temperatuur en de juiste samenstelling gebracht worden.
Sectie PVK (pannen, verdeelbakken, kranen)
De sectie PVK beheert de ruwijzer-, staal- , slakpannen, verdeelbakken en de kranen.
De kraandrijvers van de gietkranen staan onder leiding van de Productie Team Coördinator (PTC) van PVK. De kraandrijvers van de laad-, slak- en schrotkranen worden door de PTC van de sectie RST aangestuurd. De sectie PVK verzorgt wel het onderhoud van alle kranen.
Sectie CGM (ContinueGietMachine)
Als de staalpan de PBI is gepasseerd, brengt de gietkraan deze op de draaitoren van CGM 21, 22 of naar de GWI. Vervolgens giet men het staal door een, met een schuif, regelbare opening via de verdeelbak in de gietvormen. Deze gietvormen zijn te verstellen in de gewenste breedte. Speciale afschermingen zorgen ervoor dat er geen contact is tussen het vloeibare staal en de lucht. Er mag geen oxidatie van het ijzer plaats vinden, omdat zuurstof uit de lucht het vloeibare staal verontreinigt. In de gietvormen stolt het vloeibare staal aan de buitenkant. De nu ontstane dunne gestolde huid moet door vele rollen worden ondersteund. Een uitgebreid koelwatersysteem zorgt voor verdere stolling van de strengen. Als het staal uit de machine komt is het een streng. Als de streng gesneden is door de brandsnijmachine (BSM) heet het een plak. Deze plak krijgt vervolgens een uniek nummer. De CGM giet series van 320 ton.
3 Clogging = het dichtslibben van de gietpijpen
Sectie SKV (Snijden, Klasseren en Verladen)
Deze sectie is onderdeel van de sectie CGM. Als de roodgloeiende streng buiten de gietmachine is gekomen, snijden brandsnijmachines de streng in plakken van een door de klant gewenste lengte. Hierna geven robots elke plak een eigen nummer, worden de plakken ontbaard door de ontbaardmachine (ontbaarden is het verwijderen van de baard4 die door het doorbranden van de streng door de BSM is ontstaan aan de onderzijde van de plak), worden de plakken tijdelijk opgeslagen en tenslotte op een treinwagon geladen. Vervolgens worden ze vervoerd naar de sectie AOV (zie bijlage 7).
Sectie AOV
Hier worden de plakken ontvangen en opgeslagen voor verzending naar de klant.
Steekproefsgewijs worden de plakken gecontroleerd en de benodigde reparaties verricht. Ook worden monsters genomen om de plakken te controleren op scheuren en inwendige verontreinigingen. Deze nog af te werken plakken heten ook wel de A- plakken en worden bewerkt in de PH-hal (zie bijlage 8). Nadat ze bewerkt zijn, worden ze opgeslagen in PE of PF-hal (zie bijlage 8). De overige plakken, die dus in eerste instantie geen bewerking behoeven, worden ook opgeslagen in de PE/PF-hal. Dit zijn de zogeheten O-plakken. Deze plakken zijn in principe klaar om ‘ingezet’ te worden bij de warmband. Niet alle plakken gaan echter naar de warmband. Een klein gedeelte van de plakken wordt aan derden verkocht en per wagon en/of schip naar de klant verzonden.
Het logistieke proces tussen bovenstaande secties ziet er dan als volgt uit.
sectie RST sectie CON sectie PVK
sectie PBI sectie CGM sectie AOV
DSP
plakken
Figuur 2.1: logistiek proces van de OSF2
4 Een baard ontstaat nadat de plak is gesneden door de snijmachine. Dit zijn ongewenste grote druppels/pegels staal.
2.1.2 Strategie
De strategie van de OSF2 zal moeten aansluiten bij de strategie van CSPIJ. De missie van OSF2 is dan ook als volgt geformuleerd:
Wij willen betrouwbaar vloeibaar staal en stalen plakken leveren van de gevraagde kwaliteit binnen een kostenstructuur welke bijdraagt aan economische rentabiliteit van de hele keten5.
De missie van OSF2 past in de strategie van CSPIJ zoals geformuleerd in paragraaf 1.1.3. Ook hier wordt gestreefd om te produceren tegen lage kosten en de installaties optimaal te benutten. Daarnaast is binnen de OSF2 een werkgroep werkzaam die continu de kwaliteit van de plakken controleert en eventueel verbetert om aan de eisen en wensen van de klant te voldoen.
2.1.3 Sectie Afwerken, Oplag en Verzending
In de vorige paragraaf is de sectie AOV al even aangestipt. Om het proces binnen de AOV helemaal helder te krijgen, wordt in deze paragraaf verder ingegaan op de AOV.
Nadat de plakken zijn gegoten in de sectie CGM worden ze daar tijdelijk opgeslagen (zie figuur 2.1). Vervolgens worden de plakken geladen op een treinwagon. Dit betreffen wagons met of alleen A-plakken ten behoeve van de afwerking of alleen O- plakken ten behoeve van de opslag in voorraad of alleen plakken derden ten behoeve van externe klanten. Vervolgens worden deze wagons vervoerd naar de sectie AOV.
De wagons geladen met O-plakken worden gelost in de PE/PF-hal. De wagons met plakken derden worden gelost op één van de buitenparken. De buitenparken zijn opslagplaatsen voor stalen plakken (zie bijlage 8). De wagons geladen met A-plakken worden gelost in de PH-hal (zie bijlage 8). De A-plakken worden vervolgens, nadat ze afgewerkt zijn, toegevoegd aan hun oorspronkelijke order. Een order bestaat uit meerdere plakken en de meeste orders hebben één of meerdere A-plakken ertussen zitten. De A-plakken moeten vervolgens eerst afgewerkt worden voordat de hele order ingezet kan worden bij de warmband of verzonden worden naar derden. De A-plakken kunnen dus zowel plakken derden zijn als plakken voor de warmband. Grafisch ziet dat er als volgt uit in figuur 2.2.
P H - h a l A O V
P E /P F - h a l
W a r m b a n d w a ls e r ij 2 O - p la k k e n
A - p la k k e n
k la a r z e tv a k p la k k e n d e r d e n b u it e n -
p a r k e n
E x t e r n e k la n t
Figuur 2.2: logistiek proces AOV
5 Intranet Corus IJmuiden 2006
In de AOV zijn er verschillende voorraden. Deze zijn:
• Vrd-ic/m: (matig) incourante plakken. Deze plakken hebben een lagere kwaliteit en/of afwijkende afmetingen. Hiervoor moeten nog klanten worden gezocht.
Deze plakken worden in de PG-hal (bijlage 8) opgeslagen.
• Vrd-s: strategische voorraad. Dit zijn plakken die regelmatig verkocht worden en worden op voorraad geproduceerd. Dit wordt ook wel de Groene Wei genoemd.
• Vrd-c: courante plakken die in de PE/PF-hal liggen, wachtend op verdere bewerking. Deze voorraad bestaat uit complete en incomplete orders. De complete orders kunnen ingezet worden bij de warmband.
Naast de bovenstaande voorraden is er nog de programmeerbare voorraad. De programmeerbare voorraad is onderdeel van de courante voorraad (Vrd-c). Als een order compleet is (dus de A-plakken van die order zijn afgewerkt) wordt deze (administratief) toegevoegd tot de programmeerbare voorraad. Deze voorraad staat in de PE/PF-hal tussen de andere voorraden en is de werkbare voorraad van de warmband. De programmeerbare voorraad is dus op papier gescheiden van de voorraden die hierboven zijn beschreven. Van deze voorraad moet de warmband zijn planning maken voor de inzet van plakken. Dit wordt gedaan middels de PlakOpzoekLijst (POL). De POL is een 24-uurs planning voor de inzet van plakken bij de warmband. De AOV gaat vervolgens deze plakken bij elkaar zoeken en op juiste volgorde, volgens de POL, klaarzetten in het klaarzetvak voor de warmband.
2.2 Probleemoplossend onderzoek
Dit onderzoek kan worden gekarakteriseerd als een probleemoplossend onderzoek (De Leeuw (2003), p. 76), omdat dit onderzoek een kennisproduct moet opleveren, wat hoort bij een managementprobleem. Het managementprobleem is in de aanleiding van het onderzoek (paragraaf 1.2) naar voren gekomen.
Binnen een probleemoplossend onderzoek bestaat altijd een probleemhebber. Deze ervaart een probleem. De problemen zijn te onderscheiden in drie vormen:
• Perceptieproblemen: problemen die als oorzaak hebben dat de probleemhebber een onjuist beeld heeft van de werkelijkheid
• Doelstellingsproblemen: problemen doordat de probleemhebber onhaalbare doelen koestert
• Realiteitsproblemen: problemen die worden veroorzaakt door een verschijnsel in de werkelijkheid
In de probleembeschrijving zal rekening worden gehouden met drie onderscheidende vormen van problemen. Elk van deze problemen eist namelijk een verschillende aanpak.
2.3 Probleembeschrijving
Binnen Corus worden in de staalfabriek de plakken staal gegoten. Deze worden per trein vervoerd naar de sectie AOV. Hier worden de plakken opgeslagen en eventueel afgewerkt. Vervolgens worden de plakken ingezet voor de warmband. Hier worden de plakken verhit en gewalst tot rollen staal.
Een belangrijk doel van Corus is dat zowel de staalfabriek als de warmband continu draaien. Deze fabrieken zijn sterk georiënteerd op volledige capaciteitsbenutting, omdat de vaste kosten relatief hoog zijn. Een stilstand van één van deze fabrieken brengt dan ook veel kosten met zich mee. Verder bevindt de ontkoppelingsvoorraad zich bij de AOV doordat in de huidige situatie snelheid van productie van de
staalfabriek verschilt met de snelheid van productie bij de warmband. Dit zal in de toekomst ook zo blijven en daarom moet met de ontkoppelingsvoorraad goed omgegaan worden. Verder worden de meeste plakken hier pas klantspecifiek. Het probleem tussen deze fabrieken met betrekking tot de AOV is, doordat de ontkoppelingsvoorraad zich hier bevindt, dat de sectie AOV zowel de productie van de staalfabriek moet bijhouden en tegelijkertijd de warmband de juiste plakken op het juiste moment moet leveren. De staalfabriek zal namelijk te allen tijde op maximale capaciteit produceren in verband met de relatieve hoge vaste kosten en nooit gaan afregelen. Dit houdt in dat de stroom O-plakken en A-plakken blijven komen.
Tegelijkertijd moet de AOV er ook voor zorgen dat de warmband gevuld blijft met de juiste plakken volgens de POL .
Een ander belangrijk doel van Corus is om de voorraden zo laag mogelijk te houden om het werkkapitaal te minimaliseren. Het risico dat de warmband stil komt te liggen, omdat er geen plakken meer worden geleverd en de voorraad leeggelopen is, is aanwezig, maar die kans is heel erg klein. Het huidige voorraadniveau bij de AOV en de productiesnelheid van de staalfabriek zorgen ervoor dat er altijd plakken kunnen worden ingezet bij de warmband. Het probleem is dat er plakken worden ingezet, waarvan de leverdatum nog lang niet is verstreken, om de warmband draaiende te houden. Dit heeft tot gevolg dat verder in de keten een voorraad ontstaat die nog niet aan de klant geleverd kan worden. Dit brengt hoge voorraadkosten met zich mee en een inflexibele voorraad, omdat de rollen dan al klantspecifiek zijn. Daar komt bij dat klantorders met een eerdere leverdatum niet kunnen worden ingezet, omdat de A- plakken van orders nog niet zijn afgewerkt of dat orders nog niet zijn geproduceerd door de staalfabriek. Deze orders behoren dan nog niet tot de programmeerbare voorraad en de warmband kan ze dan ook niet opnemen in de POL. Hierdoor wordt de leverdatum soms niet gehaald. De oorzaak ligt in het feit dat de afdeling planning de orders te laat heeft besteld bij de staalfabriek en/of dat de A-plakken nog niet zijn afgewerkt.
In 2006 moest ca. 14 % van de plakken die gegoten zijn bij de sectie CGM nog een bewerking ondergaan bij de AOV. Dit zijn de A-plakken. De overige 86% wordt direct opgeslagen in de AOV en is tevens gereed om ingezet te worden bij de warmband. Dit zijn de zogeheten O-plakken. Echter, het gebeurt in de praktijk regelmatig dat er spoedorders en orders zijn vanuit de incourante voorraad (vrd-ic) van de AOV voor de afwerking van de AOV. Orders vanuit de incourante voorraad betekent dat een O-plak toch nog geclassificeerd wordt als A-plak. Het gevolg is dat de spoedorders en orders vanuit de incourante voorraad voorrang krijgen op de overige werkzaamheden.
Hierdoor komen de andere plakken in de wacht en kunnen dan soms niet op tijd geleverd worden aan de warmband. Nog een bijkomend probleem hierbij is dat de kranen heel veel hijshandelingen moeten plegen om de plak vanuit de incourante voorraad in de afwerkingshal te krijgen, omdat de betreffende plak meestal niet bovenaan de stapel ligt, maar ergens midden in de stapel. De andere plakken moeten dan eerst opzij gelegd worden voordat de juiste plak gepakt kan worden. Dit komt de spitfactor6 niet ten goede.
Daarnaast gaat de staalfabriek vanaf 2007 ‘dubbelbreed gieten’. Hiermee wil de staalfabriek een hoger rendement van de gietmachines realiseren. Dit houdt echter wel in dat de plakken niet in één keer goed gegoten kunnen worden. Het gevolg is dat een groot gedeelte van de plakken door midden gebrand (= slitten) moet worden naast
6 De spitfactor is een getalsmatige indicatie van het aantal plakken dat gepakt en opzij gelegd moet worden voordat de kraan de juiste plak heeft.
de huidige af te werken plakken. Hierdoor zal waarschijnlijk het percentage A-plakken toenemen met als gevolg dat de sectie AOV meer moet gaan afwerken.
Tenslotte is er nog de stroom plakken derden. Tot op heden waren plakken derden
‘incidenten’. Als de staalfabriek heel goed draaide, dan werden meer plakken geproduceerd dan dat de warmband kan walsen. De extra plakken die de staalfabriek produceerde, werden dan verkocht aan derden. In het verleden ging het om ongeveer 50 kton staal op jaarbasis. De extra werkzaamheden ten behoeve van plakken derden werden tot op heden tussendoor gedaan. Vanaf 2007 zal bovenop de ‘gewone’
productie een structurele stroom plakken derden geproduceerd worden. Naar schatting betreft het hier om 600 kton staal op jaarbasis. Ook van deze stroom moet een gedeelte afgewerkt worden bij de AOV. Dit heeft als gevolg dat de stroom A- plakken bij de AOV nog meer zal toenemen.
Bovenstaande situatie geeft o.a. weer dat het aantal tonnen staal dat vanaf 2007 afgewerkt moet worden, structureel zal gaan toenemen. Bij het management van de OSF2 is nu het gevoel ontstaan dat de AOV het hele afwerkingproces vanaf 2007 niet meer aankan. Ze hebben het idee dat de hoeveelheid af te werken plakken de
‘productiecapaciteit’ van de AOV te boven gaat. Dit gevoel is mede ontstaan doordat de staalfabriek de afgelopen jaren alsmaar is opgewaardeerd, maar de AOV daarentegen niet. Daarnaast hebben ze het idee dat de logistieke stromen ten behoeve van de afwerking een negatieve invloed hebben op de inzet van plakken bij de warmband. Dit impliceert tevens dat er onduidelijkheid is welke bewerkingen plakken ondergaan en de bijbehorende routing. Deze aanname wordt bevestigd, omdat er geen eenduidige werkwijze is voor de afwerking van plakken. De exacte doorlooptijden zijn ook niet bekend, omdat in de planning gewerkt wordt met een schatting van de doorlooptijd van de afwerkplakken. De planning hanteert op dit moment een doorlooptijd van 5 dagen voor elke afwerkplak.
Bij het management van OSF2 is nu de behoefte ontstaan om bovenstaande problemen te gaan lokaliseren. Het management heeft het idee dat de oorzaak van bovengenoemde problemen ligt bij het afwerkingproces van de AOV. Er is bij het management onduidelijkheid over de verschillende routes en doorlooptijden van de producten in de AOV en de bewerkingen die producten ondergaan met als gevolg dat de levertijden niet gehaald worden en daarmee de leverbetrouwbaarheid niet hoog is.
Hier is duidelijk sprake van realiteitsproblemen bij het management. Om de problemen te lokaliseren moet eerst het afwerkingproces in de AOV met de bijbehorende productstromen en vervolgens de overschrijdingen van de levertijden in kaart worden gebracht. Daarna kan gekeken worden wat de oorzaken zijn van deze overschrijdingen.
2.4 Overzicht
Bovenstaande problemen worden in deze paragraaf samengevat in onderstaande tabel.
Probleem Oorzaak Gevolg
Ontkoppelingsvoorraad Verschil in productiesnelheid tussen warmband en staalfabriek
AOV moet de staalfabriek bij houden en tegelijkertijd de warmband voorzien van juiste plakken op het juiste moment
Inzet verkeerde
plakken in warmband A-plakken zijn niet op tijd afgewerkt en orders te laat besteld bij staalfabriek.
Leverdatum van orders worden niet gehaald, andere orders te vroeg geleverd
waardoor hoge
voorraadkosten in de rest van de keten en inflexibele voorraad
Spoedorders vanuit
incourante voorraad O-plak wordt toch nog A-
plak AOV moet in werkelijkheid
meer afwerken, reguliere stroom moet wachten.
Capaciteitstekort in de
afwerking Staalfabriek gaat
dubbelbreed gieten Percentage A-plak gaat stijgen
Capaciteitstekort in de
afwerking Extra productstroom,
plakken derden Absoluut meer A-plak te verwerken
Geen eenduidige
werkwijze afwerking Exacte doorlooptijd A-plak
onbekend Schatting doorlooptijd in planning
Zoals in bovenstaand overzicht is op te maken, heeft de AOV te maken met vijf voorname problemen:
• Ontkoppelingsvoorraad
• Inzet verkeerde plakken in warmband
• Spoedorders
• Capaciteitstekort in afwerking
• Geen eenduidige werkwijze
De ontkoppelingsvoorraad is een gevolg van verschil in productiesnelheid door de twee fabrieken. Dit zal (op korte termijn) niet op te lossen zijn en is dan ook niet relevant voor dit onderzoek. Echter moet hier wel rekening mee worden gehouden.
Het is uiteraard wel belangrijk voor de AOV om hier juist mee om te gaan. De overige vier problemen zijn wel relevant voor dit onderzoek, omdat hier op korte termijn wel verbeteringen in aan te brengen zijn, zodat de doorlooptijd beter beheerst en verkort kan worden.
3 Probleemstelling
De probleemstelling is onder te verdelen in drie componenten. De drie componenten zijn de doelstelling, de vraagstelling en de randvoorwaarden. Deze worden in dit hoofdstuk per onderdeel besproken.
3.1 Doelstelling
Het onderzoek is uitgevoerd in opdracht van de werkeenheid OSF2. Er is door de OSF2 geconstateerd dat de doorzet van A-plakken op sommige momenten te wensen overlaat en dat daardoor de leverbetrouwbaarheid wordt verlaagd. Op dit moment is het bij de werkeenheid OSF2 onduidelijk wat de huidige doorlooptijd van de plakken in de afwerking is. Middels dit onderzoek wil de werkeenheid bereiken dat de doorlooptijd van de A-plakken in de AOV inzichtelijk wordt gemaakt en verbeterd wordt, zodat de leverbetrouwbaarheid wordt verhoogd en dat de sectie AOV de toekomstige productie van de staalfabriek kan verwerken. De doelstelling van dit onderzoek luidt dan ook als volgt:
Aanbevelingen doen om de doorlooptijd van de A-plakken door de AOV beter te beheersen, op een dusdanige manier dat de leverbetrouwbaarheid van de OSF2 in de toekomst wordt gewaarborgd en men het verwachte aanbod van de staalfabriek kan verwerken.
3.2 Vraagstelling
De vraagstelling formuleert de hoofdvraag die bij de doelstelling aansluit, in voor onderzoek toegankelijke termen. Om het doel uit de doelstelling te bereiken, moet het middel worden ontworpen om de vermeende oorzaak te kunnen ondervangen. De vraagstelling die hieruit vloeit is als volgt:
Waar zitten de problemen in het afwerkingproces van de sectie AOV, gegeven de productstromen volgens het jaarplan 2007, en hoe kunnen deze problemen worden ondervangen zodat de doorlooptijd van de A-plakken beter beheerst wordt?
3.2.1 Deelvragen
Voor beantwoording van de vraagstelling zijn er deelvragen opgesteld. Volgens De Leeuw (2003) vormen deze deelvragen een stapsgewijs proces voor de beantwoording van de vraagstelling. Door het beantwoorden van de deelvragen zal systematisch het onderzoek worden doorlopen.
Beschrijving huidige situatie:
1. Hoe ziet het huidige afwerkproces eruit bij de AOV en wat zijn de bijbehorende productstromen?
Voordat er onderzoek gedaan kan worden, moet eerst helder zijn welke bewerkingen de AOV uitvoert en wat de productstromen zijn. Het betreft hier om de huidige situatie van de AOV.
2. Hoe worden de processen binnen de AOV aangestuurd?
Ook de aansturing van het afwerkproces moet in kaart worden gebracht voordat er onderzoek gedaan kan worden.
Deelvragen 1 en 2 worden in hoofdstuk 4 en 5 besproken
