Productieoptimalisatietraject terminalcontacten.

Productieoptimalisatietraject

terminalcontacten.

Door:

Bernard van der Heijden Opdrachtgever:

ITB Precisietechniek, Boxtel Juni 2011

studie werktuigbouwkunde aan de Avans hogeschool Breda, academie voor Techniek en Management.

Het project werd uitgevoerd in opdracht van ITB Precisietechniek. De opdracht is het optimaliseren van de productie van terminalcontacten.

Terminalcontacten zijn stansproducten die met behulp van een volgsnijbuiggereedschap in de afdeling stamping van ITB geproduceerd worden.

Deze opdracht is onder begeleiding van dhr. W.C. de Graaf (Avans Hogeschool) en dhr. JP van Dijck

(ITB Precisietechniek) uitgevoerd.

Dit verslag is zodanig geschreven dat het door iedereen met een redelijke technische achtergrond te lezen is.

Bij deze wil ik ITB Precisietechniek te Boxtel, danken voor de informatie die ik voor dit verslag heb kunnen gebruiken.

Als project-engineer en constructeur van stempels en matrijzen ben ik werkzaam op de afdeling projects bij ITB Precisietechniek te Boxtel.

Reusel, 8 juni 2011 Bernard van der Heijden

Samenvatting

Bij ITB Precisietechniek in Boxtel worden stansproducten, de terminalcontacten, geproduceerd die hun toepassing vinden in de automotive industrie. De terminalcontacten worden gemaakt uit 0.8mm dik messing bandmateriaal.

De terminalcontacten worden, door ITB-DIM, een productielocatie van ITB, in Mexico, met behulp van een spuitgietmatrijs omspoten (insertmoulding) tot een halffabricaat voor een

koolborstelhouder. Dit halffabricaat, wordt bij een extern assemblagebedrijf in Mexico afgemonteerd tot een elektromotor. Die toegepast wordt voor de bediening van elektrisch bedienbare autoramen. ITB maakt 7 verschillende types terminalcontacten voor de zogenaamde FPGII brushholder

(koolborstelhouder), in evenzoveel volgsnijbuigstempels. Eén type bestaat uit een links en rechts terminalcontact, die in één stempel worden geproduceerd.

Afgelopen jaar werden 11.8 miljoen sets stansdelen geleverd aan ITB-DIM in Mexico.

In 2010 is er 3x afkeur gemeld van de terminalcontacten, door ITB-DIM. De kosten van de eerste afkeur bestonden uit het verlies van 30K producten en de manuren die nodig waren om een 8D rapport te maken. Maar deze kosten wegen niet op tegen de kosten die gemaakt moeten worden als de afkeur pas op het eind in het productieproces ontdekt wordt. Zeker als het eindproduct in een auto geassembleerd wordt, en door bijvoorbeeld een terugroepactie, vervangen moet worden. De foutieve producten worden tijdens productie bij ITB niet onderschept en de frequentie, van foutief geproduceerde producten, overtreft de klanteneis om te produceren met een 10ppm quality level.

De opdracht was om het productieproces te verbeteren om tot een optimale productie te komen, en om de stempels zodanig te beveiligen dat eventuele foutieve producten tijdig onderschept worden tijdens productie bij ITB. Het doel is om te streven naar een quality level van 6 ppm.

De volgende stappen zijn ondernomen om tot een geoptimaliseerd productieproces te komen:

 De bestaande productie faciliteiten zijn in kaart gebracht. De productie faciliteiten zijn de persautomaten, de gereedschappen, de procesbewaking, het bandsmeerapparaat en de gereedschapmakerij waar het onderhoud van de gereedschappen plaats vindt.

 Er is een analyse van het scrap probleem gemaakt. Welk type snijgat geometrie is toegepast. Wat is de invloed van slijtage aan snijders en snijplaten. En wat is de invloed van smeerolie op het bandmateriaal.

 Er is een analyse gemaakt van de productie faciliteiten. De persautomaten zijn uitgevoerd met een eenvoudig opschuifbeveiliging. In de gereedschappen zitten onderhoudsvriendelijke

voorzieningen zoals separate nippelhouder-inserts en snijplaat-insert. Tijdens de productie kan er een misslag plaatsvinden en kan er dubbelmateriaal tussen leiplaat en snijplaat komen.

De procesbewaking kan met behulp van sensoren deze 2 items detecteren.

Het bandsmeerapparaat functioneert niet naar behoren. De oliefilm heeft te veel invloed op het productieproces. In de gereedschappen zitten gasdrukveren die regelmatig door lekkage het productieproces verstoren.

 Er is uitgezocht wat er ontwikkeld moet worden voor de verbeteringen aan de productie faciliteiten. De persen moeten aangepast worden om te kunnen communiceren met de bewakingssystemen. De gereedschappen moeten zodanig aangepast worden dat het

productieproces minder verstoord wordt door storingen. Het toepassen van sensoren om het proces te bewaken. Het aanpassen van het bandsmeerapparaat om tot een optimale smering te komen. De gasdrukveren in het gereedschap vervangen door drukveren, hierdoor moet het gereedschap wel aangepast worden.

De conclusie is dat het onderzoek naar productieoptimalisatie de volgende resultaten heeft opgeleverd:

 Door gebruik te maken van optische sensoren is er een oplossing gevonden om het productieproces te bewaken, waardoor de afkeurproducten tijdens productie tijdig onderschept kunnen worden.

 Door een betere bandmateriaalsmering toe te passen, is er een oplossing gevonden om het productieproces te verbeteren. De kans op scrapafdrukken zal door de verbeterde

bandsmering afnemen.

 Door een aanpassing aan het gereedschap zal het gebruik van gasdrukveren niet meer nodig zijn. Hierdoor zal het productieproces niet meer verstoord worden door lekkende

gasdrukveren.

Om het doel van het optimalisatieproject te realiseren, het streven naar een quality level van 6 ppm, verdient het aanbeveling de volgende optimalisatie tot uitvoering te brengen:

 De gereedschappen en persen aanpassen voor bewaking met optische sensoren.

 De onderhoudscyclus aanpassen. Door het scherpslijpen van de snijders en snijplaten om de 3 miljoen persslagen, kan bespaard worden op de kosten van het onderhoud.

 Het gereedschap aanpassen waardoor de gasdrukveren vervangen kunnen worden door drukveren. Hierdoor wordt het productieproces minder verstoord.

 Het aanbrengen van een rollenbandsmeersysteem. Door de minimale smering van dit systeem zal de kans op plakken van het scrap aan de snijder verkleinen. Hierdoor krijgt scrap

Inhoudsopgave

1.3 HETPRODUCTIEPROBLEEM ... 5

2 DEFINITIEFASE ... 7 2.1 STARTSITUATIE ... 7 2.1.1 PERSAUTOMATEN ... 7 2.1.2 GEREEDSCHAPPEN ... 8 2.1.3 PROCESBEWAKING ... 8 2.1.4 BANDSMEERAPPARAAT ... 9 2.1.5 MOBIELE AFZUIGINSTALLATIE ... 9 2.1.6 GEREEDSCHAPMAKERIJ ... 10 3 ANALYSEFASE ... 11 3.1 SCRAP ... 11 3.1.1 SNIJGATGEOMETRIE ... 12 3.1.1.1 SNIJGAT UITVOERING A ... 12 3.1.1.2 SNIJGAT UITVOERING B ... 13

3.1.2 SLIJTAGE VAN SNIJDER EN SNIJGAT ... 14

3.1.3 INVLOED VAN SMEEROLIE ... 14

3.2 ANALYSEPRODUCTIEFACILITEITEN ... 15

3.2.1 PERSAUTOMATEN ... 15 3.2.2 GEREEDSCHAPPEN ... 16 3.2.3 PROCESBEWAKING ... 17 3.2.4 BANDSMEERAPPARAAT ... 17 3.2.5 GEREEDSCHAPMAKERIJ ... 18 4 ONTWIKKELFASE ... 20 4.1 PROCESBEWAKING ... 20

4.1.1 BEWAKING MET OPTISCHE SENSOREN... 20

4.1.2 BEWAKING MET PIËZO-ELEKTRISCHE SENSOREN ... 21

4.1.3 BEWAKING MET VISION SYSTEMEN ... 22

4.2 PERSAUTOMATEN ... 22

4.2.1 PERSAUTOMAAT AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET OPTISCHE SENSOREN ... 22

4.2.2 PERSAUTOMAAT AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET PIËZO-ELEKTRISCHE SENSOREN ... 23

4.3 GEREEDSCHAPPEN ... 23

4.3.1 GEREEDSCHAP AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET OPTISCHE SENSOREN ... 23

4.3.2 GEREEDSCHAP AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET PIËZO-ELECTRISCHE SENSOREN ... 23

4.3.3 GEREEDSCHAP AANPASSINGEN BIJ VERVANGING GASDRUKVEREN DOOR DRUKVEREN ... 24

4.5 GEREEDSCHAPMAKERIJ ... 25 4.6 PRODUCTIEAANPASSINGEN ... 25 5 AFRONDINGSFASE ... 26 5.1 CONCLUSIESENAANBEVELINGEN ... 26 5.1.1 CONCLUSIES ... 26 5.1.2 AANBEVELINGEN... 26 LITERATUURLIJST ... 27 BIJLAGEN ... 28

1 INLEIDING

1.1 HET AFSTUDEERBEDRIJF

De ITB Groep is een internationaal georiënteerd high tech productiebedrijf met de hoofdvestiging, ITB Precisietechniek in Nederland, met productielocaties, ITB-Transito, in Tsjechië en ITB-DIM, in Mexico en ontwerpburo Verhoeven.

ITB 2010 Organisatie structuur:

ITB is 100% toeleverancier, die zich heeft gespecialiseerd in:  Stempel en spuitgietmatrijs ontwerp

 Gereedschapmaken

 Kunststofspuitgiet productie (1K, 2K & 3K)  Metaalspuitgiet (MIM) productie

 Stans productie  Assemblage ITB Groep Verhoeven Ontwerpburo (9) (Nederland) ITB Precisietechniek (85) (Nederland) ITB Transito (150) (Tsjechië) ITB DIM (90) (Mexico) Project/Sales Toolshop Moulding Stamping MIM ITB Groep Verhoeven Ontwerpburo (9) (Nederland) ITB Precisietechniek (85) (Nederland) ITB Transito (150) (Tsjechië) ITB DIM (90) (Mexico) Project/Sales Toolshop Moulding Stamping MIM

ITB is in 1966, als gereedschapmakerij, opgericht door dhr. Cees van Dooremalen, vader van de huidige directeur-eigenaar dhr. Hans van Dooremalen. Het huidige ITB is een onderneming die gespecialiseerd is in bovenstaande disciplines en met vestigingen in meerdere landen.

De ITB Groep heeft een personeelsbestand van 340 mensen. De omzet van de ITB groep was in 2009 € 19.826.009,=.

De omzetgegevens van de ITB groep in 2010 zijn op dit moment nog niet bekend De omzet van ITB Precisietechniek in Nederland was in 2009 € 14.400.000. Dit is inclusief intercompany omzet.

In 2010 was deze omzet € 17.290.000,=.

ITB is een TS16949, ISO9001 en ISO14004 gecertificeerd bedrijf.

De hoofdvestiging ITB Precisietechniek, gevestigd in Boxtel Nederland, is opgedeeld in de volgende afdelingen:

Sales/Projects

In Sales/Projects zijn accountmanagers, constructeurs en projectleiders werkzaam die, voor de vestigingen ITB Precisietechniek, ITB-Transito en ITB-DIM, de volgende taken verzorgen:

 Het maken van offertes en aanbiedingen.  Het construeren van stempels en matrijzen.

 Het tekenen van onderdelen voor bedrijfsmechanisatie.  Het begeleiden van projecten.

 De engineering binnen de projecten. Toolshop

Toolshop is de gereedschapmakerij waar volgsnijbuigstempels, spuitgietmatrijzen en controlemallen worden gemaakt voor de productieafdelingen in Nederland, Tsjechië en Mexico.

Verder worden hier onderdelen voor bedrijfsmechanisatie gemaakt. Men verzorgt ook het onderhoud aan de productiegereedschappen. Moulding

Moulding is de kunststofspuitgieterij waar hoofdzakelijk kunststofproducten gespuitgiet worden voor derden. Daarnaast produceert men ook voor de vestigingen ITB-Transito en ITB-DIM, om verder verwerkt te worden in subassemblages.

Moulding is gespecialiseerd in technische kunststofproducten. Stamping

In de stamperij, stamping, worden technische metalen producten gestanst, die hoofdzakelijk aan de vestigingen ITB-Transito en ITB-DIM worden geleverd, waar ze verder verwerkt worden in

MIM

Bij MIM (Metal Injection Moulding) worden metalenproducten gespuitgiet, gesinterd en eventueel nabewerkt. Deze afdeling produceert 100% voor derden.

1.2 HET PRODUCT

Bij ITB Precisietechniek in Boxtel worden stansproducten geproduceerd die onder andere hun toepassing vinden in de automotive industrie.

Een type stansproduct dat bij ITB geproduceerd wordt zijn de terminalcontacten.

De terminalcontacten worden gemaakt uit 0.8mm dik messing bandmateriaal. Het terminalcontact is een product met één haakse buiging en een aantal prägingen.

Een set terminalcontacten (zie figuur 1) bestaat uit een links en rechts product.

Figuur 1: Een set terminalcontacten.

De terminalcontacten worden, door ITB-DIM in Mexico, met behulp van een spuitgietmatrijs omspoten (insertmoulding) tot een halffabricaat voor een koolborstelhouder. Dit halffabricaat, dat bij een extern assemblagebedrijf in Mexico afgemonteerd wordt tot een elektromotor (zie figuur 2), vindt zijn toepassing in elektrisch bedienbare autoramen voor de Amerikaanse markt.

De ITB producten worden bij de drie grootste Amerikaanse autofabrikanten GM, Ford en Chrysler toegepast.

ITB maakt 7 verschillende types terminalcontacten voor de zogenaamde FPGII brushholder (koolborstelhouder), in evenzoveel volgsnijbuigstempels. Eén type bestaat uit een links en rechts terminalcontact, met één stempel wordt tegelijk zowel een links als rechts product geproduceerd. De reden dat er 7 verschillende typen terminalcontacten geproduceerd worden voor de brushholder is omdat iedere eindgebruiker zijn eigen type connector gebruikt.

Figuur 2: Brush holder assembly,

V.r.n.l: set terminalcontacten (ITB), insertmoulded product (ITB-DIM), pre-assembly en assembly (klant ITB-DIM)

De FPGII brushholder is de tweede generatie koolborstelhouder van de firma Robert Bosch. Voor het volgende decennium heeft Robert Bosch een derde generatie koolborstels ontwikkeld, de Evo brushholder.

De Evo brushholder zal uiteindelijk de FPGII brushholder gaan vervangen. Het productieproces van terminalcontacten van beide type brushholders is gelijk.

1.3 HET PRODUCTIE PROBLEEM

Afgelopen jaar heeft ITB-DIM 3 officiële klachten gemeld aan ITB. De klachten waren: halve producten(1x) en producten met scrap afdrukken(2x). De kosten van de eerste afkeur bedragen € 5.000.=. Hierin zitten de kosten van de 30k afkeur producten en de manuren die nodig zijn om een 8D rapport te maken.

Meestal worden de foutief geproduceerde producten tijdens productie bij ITB-DIM onderschept door het personeel daar. De stansproducten worden tijdens het insertmoulding proces 100%

gecontroleerd door het productiepersoneel, dit is opgenomen in de procesflow (bijlage 3). Bij aanvang van het productie proces van de terminalcontacten, is er van uit gegaan dat de visuele controle bij ITB-DIM afdoende zou zijn om foutieve producten te onderscheppen. Maar een keer zijn er foutieve producten terecht gekomen bij de klant van ITB-DIM.

Maar als de afkeur zo laat in het productieproces komt dat het toegepast wordt in het eindproduct en daardoor in een auto geassembleerd wordt, kunnen de kosten door bijvoorbeeld een

terugroepactie, desastreuze gevolgen hebben. De kosten van een dergelijke actie zijn moeilijk in te schatten.

In de automobiel industrie is een order op batchnummer te traceren. Stel dat er bij een terugroepactie een aannemelijke order van 1.000.000 producten vervangen moet worden. Dan is dit alleen voor de terminalcontacten een verlies van € 35.000,=.

De overige kosten zullen bestaan uit de opvolgende productieprocessen van de brush holder en de kosten van een terugroepactie.

Om een beter beeld te krijgen van de afkeur producten zal ITB-DIM ook melding moeten gaan maken van de producten die zij tijdens insertmoulding onderscheppen.

Om deze klachten te elimineren moet er naar een oplossing gezocht worden, om tot een beter productieproces te komen. Daarom zal de opdracht bestaan uit het zoeken naar, en toepassen van, verbeteringen aan de 7 volgsnijbuigstempels. Verder zal de opdracht bestaan uit het onderzoeken van beveiligings- cq. bewakingsmogelijkheden tijdens productie bij ITB in Boxtel.

Dit alles om tot een lager ppm quality level (foutieve producten per miljoen productie aantallen) te komen dan met de klant is overeengekomen. De klant hanteert nu 10 ppm, maar zal de norm binnen 4 jaar verlagen naar 6ppm. Het is realistisch dat ITB daarom nu streeft naar een 6ppm quality level. Het afgelopen jaar, dat de 3 klachten door ITB-DIM zijn gemeld bij ITB Precisietechniek, zijn er, in productie en aan de 7 volgsnijbuigstempels, acties ondernomen.

Na de eerste klacht (bijlage 2), halve producten, is het volgende in productie aangepast:

 In de volgsnijbuigstempels is een positioneerpin aangebracht om ervoor te zorgen dat het bandmateriaal altijd op de juiste beginpositie ingevoerd wordt.

 Een opstart instructie: bij het starten met nieuw bandmateriaal worden de eerste producten opgevangen in rode bakken. Als het nieuwe bandmateriaal volledig in het stempel is

doorgevoerd en de productuitvalpijp is schoon, dan worden de rode bakken vervangen door de blauwe bakken. De blauwe bakken worden gebruikt tijdens de reguliere productie.  De haspellengte van het bandmateriaal is vergroot. Hierdoor zijn er minder bandwissels.

Minder bandwissels is minder instansen, dit houdt in dat er verminderd risico is bij opstart met nieuw bandmateriaal.

Na de tweede klacht, de scrap (afval) afdrukken, is de volgende actie ondernomen:  Op de gereedschapkaart (bijlage 10) is een tijdelijke slijpcyclus vastgelegd:

de volgsnijbuigstempels worden na ongeveer iedere één miljoen productieslagen scherpgeslepen.

De laatste (derde) klacht is in november tijdens opstart van dit afstudeerproject gemeld. De klachten waren dezelfde als bij de 2de klacht, namelijk scrapafdrukken.

De acties na de eerste 2 klachten hebben bijgedragen tot een verbetering in het productieproces. Door de vergroting van de haspellengte en de procedure tijdens instansen zijn er tot op heden, voor wat betreft dit item, geen nieuwe klachten meer.

Het doel is om tot het beoogde kwaliteitsniveau van 6ppm te komen, hiervoor zal er een

optimalisatieproject gestart moeten worden, om ervoor te zorgen dat er geen foutieve producten meer bij ITB-DIM terechtkomen.

2 DEFINITIEFASE

2.1 START SITUATIE

Stamping is de productieafdeling binnen ITB waar de 7 verschillende terminalcontacten gemaakt worden.

Op deze afdeling staan in totaal 8 persautomaten met een perskracht die varieert van 10 ton tot 80 ton.

Om de terminalcontacten te kunnen produceren wordt gebruik gemaakt van de volgende productie faciliteiten:  Persautomaten  Gereedschappen  Procesbewaking  Bandsmeerapparaat  Mobiele afzuiginstallatie  Gereedschapmakerij 2.1.1 PERSAUTOMATEN

De terminalcontacten worden geproduceerd op 2 verschillende persautomaten van de Duitse firma Schaal (bijlage 4).

Figuur 3: De persautomaat opstelling

Een 40 tons pers (zie figuur 3) is uitgevoerd met een mechanisch opschuifsysteem en de andere 40 tons pers heeft een elektronisch opschuifsysteem. De pers met het elektronische opschuifsysteem heeft als extra nog een perskracht meetsysteem van de Amerikaanse firma IMCO (bijlage 4).

2.1.2 GEREEDSCHAPPEN

Om de 7 verschillende terminalcontacten te kunnen maken zijn er 7 gereedschappen gebouwd bij ITB.

Deze gereedschappen worden volgsnijbuigstempels genoemd.

De 7 volgsnijbuigstempels hebben dezelfde opbouw voor wat betreft de bewerkingsvolgorde. Het strookmateriaal wordt door middel van zoekerpennen gepositioneerd na elke opschuifpositie. De strook wordt, tijdens de opwaartse slag van de pers, gelicht met verende strooklichters die een slag maken van 4.6 mm. Het lichten van het strookmateriaal is nodig om de opschuifbeweging te kunnen maken.

Tijdens de neerwaartse slag van de pers wordt de strook gepositioneerd door de zoekerpennen en vlak gedrukt door een verende leiplaat. De verende leiplaat is uitgevoerd met stempeldrukveren en gasdrukveren.

Figuur 4: Strooklay-out.

In de strooklay-out (zie figuur 4) is van rechts naar links de stansvolgorde te zien: zoekergat snijden, prägen, snijden, prägen, snijden, buigen, snijden en uitsnijden (bijlage 5).

2.1.3 PROCESBEWAKING

De bewaking van het stansproces is een eenvoudige opschuifbeveiliging. Dit systeem bestaat uit een microswitch, een schakelpen en een commandopen. Dit systeem schakelt alleen bij een misslag de persautomaat uit. Een misslag is als het strookmateriaal niet zijn volledige opschuifbeweging maakt. Als tijdens een misslag de persautomaat uitgeschakeld wordt dan zal deze zijn persslag volledig afmaken voordat de persautomaat stopt.

2.1.4 BANDSMEERAPPARAAT

Op de persautomaten is een bandsmeerapparaat (zie figuur 5) gemonteerd om het strookmateriaal tijdens productie te kunnen smeren.

Figuur 5: Het bandsmeerapparaat.

Het bandsmeerapparaat is een smeerdruppelsysteem.

Met dit systeem kan de frequentie van het aantal oliedruppels per minuut ingesteld worden. Dit systeem werkt onafhankelijk van de perssnelheid.

2.1.5 MOBIELE AFZUIGINSTALLATIE

De mobiele afzuiginstallatie wordt tijdens productie van de terminalcontacten als hulpmiddel ingezet om producten en scrapafval af te voeren uit het gereedschap. Onder het stempel is een opvangbak gemonteerd die aangesloten is op de mobiele afzuiginstallatie. De afzuiger zuigt het scrap en de producten uit de stempel, de scrap valt in een scrap opvangbak en de producten worden opgevangen in aparte bakken. Dit systeem is onder aan het stempel gemonteerd om het product tijdig uit het uitvalgat van de stempel te krijgen.

Het product is relatief licht van gewicht (0.6gram) en door de vormgeving valt het product niet snel genoeg tijdens productie. Hierdoor kan het volgende product geblokkeerd raken in het uitvalgat.

2.1.6 GEREEDSCHAPMAKERIJ

Het onderhoud aan de 7 stempels gebeurt door gereedschapmakers in de eigen gereedschapmakerij van ITB.

Het onderhoud van een stempel wordt in een specifiek aan die stempel gerelateerd schrift genoteerd. Bijlage 6 is een samenvatting van deze gegevens.

In deze samenvatting kan men terugvinden wanneer het stempel schoongemaakt, gecontroleerd en scherpgeslepen wordt. Ook wordt in deze schriften vermeld als er tijdens productie, stempel

onderdelen preventief of door een defect vervangen worden.

Tijdens het preventief onderhoud worden de snijnippels en snijplaten nu rond de 1 miljoen persslagen scherpgeslepen. Deze cyclus, van 1 miljoen persslagen is empirisch vastgesteld.

3 ANALYSEFASE

Van de klachten die ITB-DIM in 2010 aan ITB meldde, de halve producten en de scrapafdrukken, is alleen de klacht van de scrapafdrukken nog actueel.

In het contact met ITB-DIM over deze klachten is naar voren gekomen dat alleen een klacht aan ITB wordt gemeld als deze zich meerdere malen voordoet tijdens hun productie.

Om een duidelijker beeld te krijgen van de afkeur, zal ITB-DIM ook melding moeten gaan maken van de incidentele afkeur producten.

De vraag die gesteld kan worden is: waarom komen deze scrapafdrukken in het strookmateriaal? Om die vraag te kunnen beantwoorden is er eerst gezocht naar de oorzaak van dit probleem.

Hierna zijn de onderstaande productie faciliteiten onderzocht, om te kijken in hoeverre deze kunnen bijdrage in de procesoptimalisatie:  Persautomaten  Gereedschappen  Procesbewaking  Bandsmeerapparaat  Gereedschapmakerij

3.1 SCRAP

Scrap is stansafval, of anders omschreven: overtollig materiaal wat uit het bandmateriaal gestanst wordt.

Dit overtollige materiaal wordt via het snijgat in de snijplaat afgevoerd, en valt onder uit het stempel in een afvalcontainer.

Door de volgende redenen kunnen er problemen met de scrap ontstaan:

 Snijgatgeometrie

 Slijtage van snijder en snijgat

3.1.1 SNIJGATGEOMETRIE

Bij de juiste snijgatgeometrie blijft het uitgestanste materiaal in het snijgat zitten en wordt, bij een volgende slag door het volgende uitgestanste materiaal, over een afstand van 1x de materiaaldikte naar beneden gedrukt.

Dit proces gaat door totdat de scrap voldoende lossingsspeling heeft dat het uit de stempel valt.

Een snijgat kan op 2 manieren uitgevoerd worden:

a) 1-3mm recht en daarna een lossingshoek van 0°30’ conisch. b) Een lossingshoek van 0°10’ - 0°15’ conisch.

Figuur 6: snijgat uitvoering.

3.1.1.1 SNIJGAT UITVOERING A

Dit type wordt toegepast bij gereedschappen die een lange levensduur hebben.

Door de grote productie aantallen moeten deze gereedschappen diverse keren scherpgeslepen kunnen worden zonder dat daarbij de snijspleet vergroot wordt.

Onder de snijspleet verstaat men het verschil tussen de doorsnede van de snijder en die van het snijgat. De snijspleet oefent grote invloed uit op het snijproces, de kwaliteit van de producten, de standtijd van het gereedschap en het energieverbruik (Romanovski, 1965).

Bij een te grote snijspleet zal er minder snijkracht nodig zijn (figuur 7) omdat het materiaal eerder uitbreekt (Tschätsch, 1987).

Door de grote snijspeling vormen zich ingescheurde snijvlakken omdat het materiaal niet zuiver gesneden wordt (figuur 8). Ook kan door een te grote snijspeling de scrap los in het snijgat komen zitten.

Bij een te kleine snijspleet zal er meer snijkracht nodig zijn.

Als de snijspleet te klein is, dan liggen de gevormde scheuren niet in één lijn (figuur 8) en daardoor ontstaat een braam.

Figuur 8: Snijbeeld: U is normale snijspeling, UG is een te grote snijspeling, UK is een te kleine snijspeling.

De snijspleet die in de 7 gereedschappen toegepast is, is 0.04mm. Dit is 5% van de strookmateriaaldikte.

Deze snijspeling zit over 2 mm in het snijgat, vervolgens is er een lossingshoek van een 0°30’ in het snijgat aangebracht. Het scrap wordt uitgestanst tot 0.5mm onder bovenkant snijplaat niveau. Theoretisch kunnen er dus 2 scrapdelen in het snijgat zitten, voordat de delen in de afvalcontainer vallen.

3.1.1.2 SNIJGAT UITVOERING B

Dit type wordt, omdat de uitvoering eenvoudiger en goedkoper is, toegepast bij gereedschappen die een korte levensduur hebben.

De snijspeling zal na elke keer scherpslijpen van de snijplaat groter worden. Na een aantal keren scherpslijpen vormt zich braam door de grotere snijspeling.

3.1.2 SLIJTAGE VAN SNIJDER EN SNIJGAT

Een nadelig gevolg van stansen is dat de standtijd van een gereedschap onderhevig is aan slijtage. De snijkanten van snijder en snijplaat worden stomp. Is de snijkant van de stempel te stomp, dan vormt zich een braam aan het uitgesneden deel. In dit geval de scrap (Romanovski, 1965). Is de snijkant van de snijplaat te stomp, dan vormt de braam zich aan de rand van het product. Door de abrassieve slijtage zal na verloop van tijd de snijspeling vergroot worden.

Deze slijtage zal aan de bovenzijde van de snijplaat groter zijn, hierdoor ontstaat een tegengesteld conischvormig snijgat.

Dit type slijtage vergroot de kans dat scrap uit de snijplaat naar boven komt.

3.1.3 INVLOED VAN SMEEROLIE

Door plakken van de smeerolie kunnen meer scrapdelen aan elkaar blijven zitten.

Als scrap aan elkaar blijft plakken door smeerolie is eerder een voordeel dan een nadeel, het scrap zal afgevoerd worden door het snijgat.

Maar door het plakken van de smeerolie kan de scrap ook aan de snijder blijven hangen.

In combinatie met de in 3.1.2 omschreven abrassieve slijtage, kan de scrap uit het snijgat getrokken worden en boven op de snijplaat terecht kan komen.

Als vervolgens de scrap op de snijplaat terecht komt, wordt bij een volgende persslag deze scrap in het bandmateriaal gedrukt. Als deze indrukking in het productgedeelte komt te zitten, heeft dit afkeur tot gevolg.

3.2 ANALYSE PRODUCTIE FACILITEITEN

De terminalcontacten worden geproduceerd op 40 tons persautomaten.

De persautomaten maken hun slag met een krukasbeweging. De slaglengte is in stappen instelbaar. De inbouwhoogte tussen bedplaat en de stoterplaat is met behulp van een schroefspindel traploos instelbaar.

De 2 persen verschillen van elkaar door het type opschuifsysteem wat gemonteerd is.

Een 40 tons pers is uitgevoerd met een mechanisch opschuifsysteem en de andere 40 tons pers heeft een elektronisch opschuifsysteem. Een mechanisch opschuifsysteem is gekoppeld aan de

krukasbeweging van de pers, en heeft meer beperkingen dan een elektronisch opschuifsysteem. Het elektronische systeem is minder afhankelijk van de krukasbeweging voor wat betreft de opschuif timing en de opschuifsnelheid.

Voor de productie van de terminalcontacten zijn er echter geen beperkingen voor wat betreft de opschuifbeweging.

Deze verschillen in opschuifapparatuur hebben ook geen invloed op de kwaliteit van de producten. De opschuiflengte (15.4mm) is relatief klein t.o.v. de slag die de stempel maakt.

De persslag is voor alle 7 stempels 41 mm. Normaal gesproken kan men de helft van de slaglengte benutten om de strook op te schuiven.

Voor alle duidelijkheid: een strook kan pas opschuiven als er geen stempelonderdelen, zoals snijders, buigers en zoekerpennen, meer in de strook zitten.

Met het perskracht meetsysteem van de Amerikaanse firma IMCO kunnen krachtverschillen aan de voor- en achterzijde van de pers gemeten worden (bijlage 4).

De persautomaat kan, voor wat betreft bewakingsdoeleinden, alleen communiceren met een aan/uit schakelaar, bijvoorbeeld een microswitch.

Als tijdens een misslag de persautomaat uitgeschakeld wordt dan zal deze zijn persslag volledig afmaken voordat de persautomaat stopt.

3.2.2 GEREEDSCHAPPEN

De 7 gereedschappen zijn identiek qua opbouw. De gereedschappen zijn zo opgebouwd dat er tijdens onderhoudswerkzaamheden snel gehandeld kan worden. De snijders (figuur 9) kunnen door een insert in de nippelhouderplaat afzonderlijk van elkaar geslepen en uitgevuld worden met slijpplaten.

Figuur 9: doorsnede gereedschap.

Hierdoor blijft de inbouwhoogte van het gereedschap hetzelfde. Als er bijvoorbeeld bij een misslag één snijder beschadigd is, dan is het niet nodig om een volledig gereedschap scherp te slijpen. Met een soortgelijke situatie is de snijplaat uitgevoerd. Ook hier is de snijplaat voorzien van snijplaat inserts. Hierdoor kunnen de snijgaten afzonderlijk van elkaar scherpgeslepen worden.

Een geslepen snijplaat inserts kan met slijpplaten uitgevuld worden op de juiste dikte.

Verder zijn de gereedschappen uitgevoerd met stempelveren en gasdrukveren (figuur 10) om met de leiplaat voldoende druk op het strookmateriaal uit te kunnen oefenen.

De reden dat er voor gasdrukveren is gekozen is omdat de prägebewerkingen vanuit de leiplaat gemaakt worden. De prägingen zitten zowel aan de onder- en bovenkant van het product.

Hierdoor steekt de prägebewerking boven het snijplaatniveau uit. Als bij de dichtlopende beweging van het gereedschap de leiplaat op het strookmateriaal komt moet deze leiplaat voldoende druk uit kunnen oefenen om de präging in het strookmateriaal te kunnen drukken.

3.2.3 PROCESBEWAKING

In de definitiefase is al omschreven dat beide persen zijn uitgevoerd met een eenvoudig opschuifbeveiliging. En dat de pers met het elektronische opschuifsysteem als extra nog een perskracht meetsysteem heeft.

Uit de klantenklachten blijkt wel dat dit niet afdoende is. De producten met scrapafdrukken worden nog steeds geleverd.

Deze producten moeten tijdens productie gedetecteerd worden. Deze scrapafdrukken ontstaan als er tijdens productie dubbelmateriaal, bandmateriaal en scrap, tussen snijplaat en leiplaat komt. Door de klap van de leiplaat, tijdens een persslag, op de snijplaat en de veerdruk in deze leiplaat wordt het stukje scrap in het bandmateriaal gedrukt. De afdruk is maximaal 0.2mm diep. Dit wil zeggen dat de plaatselijke dikte van bandmateriaal en scrap 1.4mm is.

De speling tussen leiplaat en snijplaat is 0.79mm, het bandmateriaal wordt geklemd om snijden en buigen correct uit te kunnen voeren. Door deze tijdelijke toename in bandmateriaal dikte zal de leiplaat niet in zijn diepste stand komen, de drukveren in de leiplaat zullen verder ingedrukt worden om schade te voorkomen. Anders gezegd: onderkant leiplaat komt niet op bovenkant snijplaat.

Dit is een meetbaar verschil in de slag die de leiplaat maakt, de leiplaat komt niet in zijn diepste stand op het moment dat de persslag in zijn onderste dode punt staat. Er zijn dus 2 punten die meetbaar zijn als er een verandering in het productie proces optreedt: een misslag (het niet correct opschuiven van de strook) en de dubbele materiaaldikte tussen leiplaat en snijplaat.

3.2.4 BANDSMEERAPPARAAT

De strook wordt gesmeerd met het smeerdruppelsysteem van de pers.

Met dit systeem kan de oliedruppel frequentie ingesteld worden. In de huidige productie valt er iedere 12 slagen ’n druppel olie op de strook.

De olie wordt in het stempel verdeeld doordat tijdens elke persslag de leiplaat op de strook klapt en hierdoor de olie uitsmeert over het bovenste strookoppervlak. De onderkant van de strook wordt hierdoor minder gesmeerd dan de bovenkant.

Een andere, in dit geval nadelige, eigenschap van olie is dat het niet samendrukbaar is.

Hierdoor kan door de te dikke olielaag de leidingplaat gelift worden. Ook als dit minimaal is, is het al nadelig voor het proces.

Een functie van de leidingplaat is klemmen. Tijdens het stansen en buigen wordt de strook, d.m.v. de drukveren op de leidingplaat, geklemd tussen snijplaat en leidingplaat. Het is beter om de strook te voorzien van een ultra dunne oliefilm voordat de strook de stempel ingaat.

Smering is noodzakelijk omdat het productieproces van het stansen met vertind messing bandmateriaal zonder smering instabiel is. Tijdens smeringsvrij stansen van vertind messing bandmateriaal zet de tin zich af op de snijnippels en buigers. Dit zogenaamde aanladen van de snijnippels en buigers veroorzaakt veel problemen. Door het aanladen aan de snijnippels kan de snijnippel vast lopen in de leiplaat omdat de loopspeling tussen snijnippel en leiplaat door de tin verdwijnt. Hierdoor zal door de wrijving het stempel onnodige abrassieve slijtage oplopen.

Bij het buigen zal de tin zich afzetten op de buigers en hierdoor de buiging dermate beïnvloeden dat er een instabiele maatvoering ontstaat.

De smering van het bandmateriaal is optimaal als de olie verdeeld wordt tussen boven en onderkant van de strook. Aan de bovenzijde is olie nodig om de snijders en bovenbuigers te smeren en aan de onderzijde is olie nodig om de onderbuigers te smeren. Bovendien is een ultra dunne olielaag voldoende om messingbandmateriaal te smeren. Door de strengere milieu eisen is het belangrijk om minimaal te smeren zonder dat de kwaliteit achteruit gaat. Verder bespaart optimale smering op het smeerolieverbruik.

3.2.5 GEREEDSCHAPMAKERIJ

Het scherpslijpen van de snijnippels en snijplaten gebeurt nu zo rond de 1 miljoen pers slagen. Deze cyclus is empirisch vastgesteld. Wat opvalt uit de onderhoudsaantekeningen is de uitval van de gasdrukveren. De gasdrukveren verliezen hun druk en moeten gerepareerd en dan opnieuw gevuld en afgeperst worden. De kosten voor een dergelijke reparatie bedragen € 40,= /gasdrukveer, een nieuwe gasdrukveer kost € 80,=. Het verwisselen in de stempel, tijdens productie, duur ±1uur. In 2010 zijn in totaal 30 lekke gasdrukveren gewisseld in de 7 gereedschappen, kosten: € 2700,=. De totale kosten (€ 1500,=) van de gereedschapmaker zijn hierin de grootste post.

De oorzaak van dit drukverlies is de hoge snelheid tijdens de in- en uitgaande slag van de gasdrukveer.

Door de hoge snelheid loopt de temperatuur in de veer dusdanig hoog op dat de keringen hier niet tegen bestand zijn. De snelheid van de gasdrukveer is 3x hoger dan door de leverancier is

Een lekke gasdrukveer die vervangen moet worden is een verstoring in het productieproces. Door de prägebewerkingen aan te passen kunnen de gasdrukveren vervangen worden door drukveren.

Voorwaarde is dat de drukveren voldoende druk op de leiplaat uit kunnen oefenen om de afstroopkracht te kunnen overbruggen.

Ter plaatse van de prägebewerkingen zal er ruimte in de leiplaat gecreëerd moeten worden. Het bandmateriaal zal in eerste instantie door de onderste präge-inzetstukken naar boven gedrukt worden. De berekening van de afstroopkracht en het aantal benodigde drukveren staat in bijlage 9.

4 ONTWIKKELFASE

In de ontwikkelfase worden de mogelijkheden benoemd om het productieproces te optimaliseren. En welke aanpassingen hiervoor nodig zijn aan de volgende productiefaciliteiten:

 Procesbewaking  Persautomaten  Gereedschappen  Bandsmeerapparaat  gereedschapmakerij

4.1 PROCESBEWAKING

De 2 meetbare items tijdens productie, het niet correct opschuiven (misslag) en dubbelmateriaal, zijn de uitgangspunten om te onderzoeken, hoe dit te detecteren is.

In het zoeken naar het juiste type detectiesysteem, zijn de volgende toepassingen interessant:

 bewaking met optische sensoren.

 Bewaking met piëzo-elektrische sensoren.

 Bewaking met vision.

4.1.1 BEWAKING MET OPTISCHE SENSOREN

Als eerste is een bestaande leverancier van ITB benaderd, ZVS techniek. ZVS is een leverancier die o.a. gespecialiseerd is in optische sensoren van de firma Vester.

Optische sensoren maken gebruik van een lichtbundel of een laserstraal. Deze sensoren worden gebruikt om het aantal onderbrekingen van de lichtbundel of laserstraal te gebruiken als detectie. De sensoren zijn er in diverse uitvoeringsvormen, zodat ze voor vele toepassingen gebruikt kunnen worden.

ITB heeft op bepaalde stempels, als opschuifbeveiliging, een optische sensor (figuur 11) met lichtbundel van Vester gemonteerd.

Figuur 11: optische sensor voor opschuifbeveiliging.

Dit is een mogelijkheid om de misslag en het dubbelmateriaal in het productieproces te beveiligen.

Figuur 12: optische sensor voor dubbelmateriaal detectie.

4.1.2 BEWAKING MET PIËZO-ELEKTRISCHE SENSOREN

In november 2010 is een bezoek gebracht aan de BLECH. De BLECH is een vakbeurs voor de plaatmateriaal verwerkende industrie. Deze beurs wordt elke 2 jaar gehouden in het Duitse Hannover.

Tijdens het bezoek aan deze beurs is contact gelegd met de Duitse firma Brankamp.

Brankamp is gespecialiseerd in bewakingssystemen die gebruik maakt van akoestische sensoren. Op uitnodiging heeft de heer Tepaβ, van de firma Brankamp, in november 2010, een demonstratie met hun systeem verzorgt bij ITB. Het systeem van Brankamp gebruikt piëzo-elektrische sensoren (figuur 13), die gemonteerd worden op stempel en pers, om verandering van geluid te registreren en deze te gebruiken als bewakingssysteem.

Figuur 13: piëzo-elektrische sensor

Het systeem stelt zichzelf in een paar minuten in, om bijvoorbeeld omgevingsgeluid te filteren. Als er zich tijdens productie een misslag of een dubbelmateriaal situatie voordoet, zal dit systeem een ander geluid registeren, en dit vertalen als een verandering in het productieproces.

Een nadeel van dit systeem is dat de bandbreedte van de verschillende sensoren handmatig aangepast kan worden op de procesmonitor (figuur 14), hierdoor kan het systeem minder nauwkeurig worden ingesteld.

4.1.3 BEWAKING MET VISION SYSTEMEN

In mei is een bezoek gebracht aan de Vision & Robotics beurs te Veldhoven. Tijdens het bezoek is duidelijk geworden dat het detecteren van de misslag en dubbelmateriaal met een vision systeem mogelijk is.

Een vision systeem kan als optie niet toegepast worden omdat de inbouwruimte, die voor dit systeem nodig is, niet toegepast kan worden in de gereedschappen.

4.2 PERSAUTOMATEN

Er zijn zodoende 2 opties om de misslag en het dubbelmateriaal te detecteren:

 bewaking met optische sensoren.

 bewaking met piëzo-elektrische sensoren.

4.2.1 PERSAUTOMAAT AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET OPTISCHE SENSOREN Om de optische sensoren toe te passen, zullen de twee 40 tons schaal persen aangepast moeten worden.

Voor deze persaanpassingen heeft ZVS techniek een samenwerkingsverband met de firma Rijva. Rijva is o.a. leverancier van randapparatuur voor persbeveiligingen.

Op uitnodiging hebben ZVS en Rijva een voorgestel gemaakt om het productie proces te beveiligen. Hierdoor zijn er een aantal aanpassingen aan de pers nodig. Op de pers zal een encoder op de krukas gemonteerd moeten worden. Deze encoder kan de krukaspositie doorgeven aan de persprocessor (figuur 15).

Figuur 15: persprocessor met encoder.

4.2.2 PERSAUTOMAAT AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET PIËZO-ELEKTRISCHE SENSOREN

Bij het bewakingssysteem van de firma Brankamp, worden de piëzo-elektrische sensoren aangesloten op de procesmonitor (figuur 14).

Om de pers en het systeem te kunnen laten communiceren, zal ook hier een encoder op de krukas gemonteerd moeten worden. Deze encoder kan de krukaspositie doorgeven aan de procesmonitor. In bijlage 8 de offerte van Brankamp.

4.3 GEREEDSCHAPPEN

Aan de gereedschappen zullen aanpassingen gedaan moeten worden om de sensoren op de juiste positie te kunnen monteren.

4.3.1 GEREEDSCHAP AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET OPTISCHE SENSOREN

Bij bewaking met optische sensoren, zal er ruimte gecreëerd moeten worden om de sensoren op de juiste positie in te kunnen bouwen.

In de gereedschappen zullen de volgende bewerkingen uitgevoerd moeten worden:

 Het frezen van kamers in de leiplaat.

 Het frezen van kamers in de grondplaat.

 Het draadvonken van een uitsparing in de snijplaat.

 Het boren en tappen van een aantal montage gaten.

De kosten voor deze aanpassing bedragen € 900,= / stempel.

4.3.2 GEREEDSCHAP AANPASSINGEN BIJ BEWAKING MET PIËZO-ELECTRISCHE SENSOREN

Bij bewaking met piëzo-elektrische sensoren zal de aanpassing minder inhouden. De sensoren worden met een lijmverbinding bevestigd aan de gereedschappen. In de gereedschappen zullen de volgende bewerkingen uitgevoerd moeten worden:

 Het boren en tappen van een aantal montage gaten om de bekabeling vast te kunnen zetten.

4.3.3 GEREEDSCHAP AANPASSINGEN BIJ VERVANGING GASDRUKVEREN DOOR DRUKVEREN

Om de gasdrukveren te kunnen vervangen door drukveren zullen de volgende bewerkingen in het gereedschap uitgevoerd moeten worden:

 Nieuwe prägenippels die in de nippelhouderplaat gemonteerd kunnen worden.

 Draadvonken van profielgaten in de nippelhouderplaat t.b.v. de prägenippels.

 Frezen van kamers in leiplaat t.b.v. vrijval voor het opbuigen van het strookmateriaal.

 5x nieuwe drukveer ter vervanging van de gasdrukveren.

 5x kamers in de drukplaat voor vrijval van de drukveren

 5x schroefdraadgat in kopplaat.

 5x stelschroef M28x1.5 om drukveren te kunnen monteren in de kopplaat.

De kosten voor deze aanpassing bedragen € 2800,= / stempel.

4.4 BANDSMEERAPPARAAT

De huidige situatie van de smering van het bandmateriaal met een druppelsysteem op de pers is niet optimaal. Door de smering is de olie(film)laag niet constant. Bovendien komt de olie alleen boven op het strookmateriaal. Om de smeerolie te verdelen tussen boven en onderkant van de strook zijn er simpele maar doeltreffende systemen in de markt.

De firma Raziol levert een rollenbandsmeersysteem, waarbij de vilten rollen van binnenuit continu gevuld worden met smeerolie. De aanvoer kan aangesloten worden op het smeersysteem van de pers. Dit systeem kan met een kleine aanpassing goed werken.

Er zal een voorgeleiding op de gereedschappen gemaakt moeten worden waarin het smeersysteem gemonteerd kan worden.

Aan de onderzijde van het Raziol smeersysteem zullen een tweetal gaten geboord moeten worden om de overtollige olie af te kunnen voeren. Deze olie kan hergebruikt worden.

Dit systeem kan een ultra dunne olielaag aanbrengen op de onder- en bovenzijde van het

bandmateriaal. Voor de bandmateriaalbreedte zal Raziol type RB M 050 met een haakse aansluiting voldoen.

Omdat er maximaal met 2 gereedschappen tegelijk geproduceerd kan worden, is het voldoende om 2 voorgeleidingen te maken.

4.5 GEREEDSCHAPMAKERIJ

Zoals hiervoor al beschreven: de onderhoudsfrequentie is empirisch vastgesteld.

In gesprekken met de gereedschapmakers blijkt dat de stempels na 1 miljoen pers slagen nog niet scherpgeslepen hoeven te worden.

De bottleneck zijn de lekkende gasdrukveren, dit probleem treedt op als er langer geproduceerd wordt dan 1 miljoen slagen. Er is een proef uitgevoerd waarbij de gasdrukveren uit voorzorg iedere 1 miljoenslagen vervangen werden en de stempel bij 3 miljoen slagen scherpgeslepen is.

Door de proef blijkt dat er 66% bespaard kan worden op onderhoudskosten van het scherpslijpen van de snijders en snijplaten. Een gereedschap scherpslijpen neemt in totaal 6 uur in beslag.

4.6 PRODUCTIE AANPASSINGEN

Bij de opstart van het productieproces, dus bij het stansen van nieuwe terminalcontacten, zullen er extra handelingen bijkomen.

De sensoren zullen, middels kabels, aangesloten moeten worden op de persprocessor of procesmonitor. En het juiste programma zal gekozen moeten worden.

Voor de smering zal de olietoevoer, van de pers, aangesloten moeten worden op het rollenbandsmeersysteem. Voor de rest blijft alles, in het productie proces, hetzelfde.

5 AFRONDINGSFASE

5.1 CONCLUSIES EN AANBEVELINGEN

Er is bij ITB een optimalisatieproject gestart om ervoor te zorgen dat er geen foutieve producten meer bij ITB-DIM terecht kunnen komen. Het onderzoek naar productieoptimalisatie heeft de volgende resultaten opgeleverd:

 Door gebruik te maken van optische sensoren is er een oplossing gevonden om het productieproces te bewaken, waardoor de afkeurproducten tijdens productie tijdig onderschept kunnen worden.

 Door een betere bandmateriaalsmering toe te passen, is er een oplossing gevonden om het productieproces te verbeteren. De kans op scrapafdrukken zal door de verbeterde

bandsmering afnemen.

 Door een aanpassing aan het gereedschap zal het gebruik van gasdrukveren niet meer nodig zijn. Hierdoor zal het productieproces niet meer verstoord worden door lekkende

gasdrukveren.

5.1.2 AANBEVELINGEN

Om het doel van het optimalisatieproject te realiseren, het streven naar een quality level van 6 ppm, verdient de aanbeveling de volgende optimalisatie tot uitvoering te brengen:

 De gereedschappen en persen aanpassen voor bewaking met sensoren. Als er gekozen moet worden tussen beveiliging met optische sensoren of akoestische sensoren gaat de voorkeur uit om bij de bestaande leveranciers te blijven, in dit geval ZVS-techniek en Rijva. Mede omdat het doel, beveiligen van misslag en dubbelmateriaal, bij alle twee typen beveiligingen, ondanks het verschil in werking, behaald wordt. Hierbij heeft de werking van de optische beveiliging t.o.v. de werking met de akoestische sensoren de voorkeur omdat het instellen makkelijker is.

 De onderhoudscyclus aanpassen. Door de proef, het scherpslijpen van de snijders en snijplaten bij 3 miljoen persslagen, kan 66% bespaard worden op de kosten van dit onderhoud. Dit is een besparing van € 600,= /3miljoen producten.

 Het gereedschap aanpassen waardoor de gasdrukveren vervangen kunnen worden door drukveren. Hierdoor zal het productieproces minder verstoord worden.

 Het aanbrengen van een rollenbandsmeersysteem. Door de minimale smering van dit systeem zal de kans op plakken van het scrap aan de snijder verkleinen. Hierdoor krijgt scrap

Literatuurlijst

Romanovski, W.P. (1965). Handboek voor de moderne stanstechniek, vertaald en bewerkt door G.A.J. Meeuwissen Ing, Kluwer.

Tschätsch, H. (1987). Handbuch Umformtechnik. Darmstadt: Hoppenstedt. Systems for the monitoring of stamping tools.

http://www.vester.de.

Geraadpleegd 22 oktober 2010.

Control and monitoring systems for stamping.

http://www.siegfried-ag.ch. Geraadpleegd 24 oktober 2010.

The processmonitoring company.

http://www.brankamp.com/en/index.php?page=stamping_products Geraadpleegd 18 november 2010. Stanzautomaten. http://www.schaal-engineering.de. Geraadpleegd 24 oktober 2010. Bandsmeerapparaat: http://www.raziol.eu/raziol/index.php?option=com_content&task=view&id=115&Itemid=71 Geraadpleegd 2 april 2011.

Bijlagen