Bijlagen bij:
Stappenplan voor standaardisatie
Een afstudeeronderzoek naar een methode om de lier te standaardiseren
Juni 2006 Auteur: Ing. J. van der Weide In opdracht van : Rijksuniversiteit Groningen Ship’s Equipment Centre
Inhoudsopgave Bijlage
Inhoudsopgave Bijlage ... 1
Bijlage 1: Omschrijving CIG ... 2
§ 1.1: Shipbuilding Services... 2
§ 1.2: Shipbuilding Prefabrication ... 3
§ 1.3: Ship’s Equipment ... 3
Bijlage 2: Organogram Ship’s Equipment Centre... 4
Bijlage 3: Het organization life cycle model... 7
Bijlage 4: Het klantorder-ontkoppelpunt... 9
Bijlage 5: De matrixorganisatie... 11
Bijlage 6: Analyse kastgroottes lieren... 14
Bijlage 7: De belangrijkste configuraties van de lier ... 17
Bijlage 8 Ontwerpproces ... 19
Bijlage 9 Het inkoopprocesmodel ... 24
Bijlage 10: Onderdelenonderzoek ... 26
Bijlage 11 Omschrijving van de leveranciers ... 28
Bijlage 12 Leveranciersonderzoek ... 32
Bijlage 13: Het Total Cost of Ownership model... 33
Bijlage 14: Leveranciers onderzocht bij de kostenvergelijking ... 34
Bijlage 15: Normalisatie... 36
§ 15.1: Definities van normalisatie en standaardisatie ... 36
§ 15.2: Sleutelfactoren en eisen van normen... 37
§ 15.3: Mechanismen voor marktsucces van normen ... 38
§ 15.4: Structuur in normen... 39
§ 15.5: Modellen voor normalisatie ... 41
§ 15.6: Een voorbeeld van een modulair systeem ... 43
§ 15.7: Toepassing van de sleutelfactoren en eisen op SEC. ... 44
Bijlage 16: Voorbeeld bij standaardisatievoorbeeld om kosten te besparen... 46
Bijlage 17 Het vergelijkingsproces ... 49
Bijlage 18 :Aanvulling bij stap 6 van het standaardisatieproject. ... 54
Bijlage 19 : Aanvulling bij stap 7 van het standaardisatieproject ... 56
Bijlage 20 Gevolgen van het standaardisatieproject ... 59
§ 20.1 Gevolgen voor de interne omgeving ... 59
§ 20.2 Gevolgen voor de externe omgeving ... 65
Bijlage 1: Omschrijving CIG
CIG levert producten en diensten ter ondersteuning aan bedrijven in de scheepsbouw. Zij bestaat uit drie groepen, waarin de verschillende bedrijven onder verdeeld zijn zoals in figuur B1.1 te zien is. Deze bedrijven zijn onafhankelijke bedrijven en zijn dan ook zelf verantwoordelijk voor haar eigen resultaat, hoewel als de situatie erom vraagt de bedrijven samenwerken om aan de klant haar wensen te voldoen.
Doel van CIG is om zichzelf te onderscheiden door het aanbieden van haar eigen ontwikkelde hoge kwaliteit producten, eventueel aangepast aan de klantenwens. Hoewel CIG vooral in Nederland is gehuisvest, heeft men ook een aantal vestigingen in de rest van Europa en enkele joint-ventures in Azië. Net zoals de scheepsbouw over de gehele wereld zit, levert CIG haar producten en diensten over de hele wereld. Zoals te zien is in figuur B1.1 bestaat CIG uit drie groepen, waarin de bedrijven zijn ingedeeld. De groepen worden één voor één besproken en er wordt ingegaan op de bedrijven en haar verschillende producten.
Figuur B1.1: Overzicht van de Central Industry Group
§ 1.1: Shipbuilding Services
De groep Shipbuilding Services bestaat uit drie bedrijven, namelijk Numeriek Centrum Groningen, Vuyk Engineering Groningen en Vuyk Engineering Rotterdam.
Numeriek Centrum Groningen
Het Numeriek Centrum Groningen ontwikkelt hoog kwalitatieve software. Haar belangrijkste product is het softwarepakket NUPAS-CADMATIC 3D. Dit softwarepakket ondersteunt de scheepswerven bij het complete proces. Vanaf het eerste ontwerp, de gedetailleerde engineering, het eigenlijke productieproces tot en met het onderhoud van het product wanneer het eenmaal in gebruik is, NUPAS CADMATIC 3D kan de klant met elke stap ondersteunen.
Vuyk Engineering Groningen
Vuyk Engineering Groningen probeert zich te onderscheiden door een flexibele aanpak te leveren voor de totale keten van design, engineering, productie en logistiek. Zij levert innovatieve en competitieve ontwerpen, standaard van de plank of aangepast volgens klantenwens. De ontwerpen zijn van allerlei soorten vrachtschepen, containerschepen, (gas)tankers en luxe jachten. Buiten deze ontwerpen levert zij ook nog een aantal design en engineering gerelateerde diensten aan scheepswerven. Het gaat hier bijvoorbeeld om diensten als conceptueel ontwerp, consultancy, projectmanagement en supervisie tijdens de bouw van het schip.
Central Industry Group
Ship’s Equipment Shipbuilding Prefabrication
Shipbuilding Services
Numeriek Centrum Groningen
Vuyk Engineering Groningen
Vuyk Engineering Rotterdam
Centraalstaal internationaal
Shippipe Bremen
Vuyk Engineering Rotterdam
Ship’s Equipment Centre Bremen
Ship’s Equipment Centre Groningen
Vuyk Engineering Rotterdam
Vuyk Engineering Rotterdam levert buiten de meer standaard diensten op het gebied van het ontwerpen van schepen, ook de voorbereiding en het ontwerp voor grote marineprojecten. Een andere tak waar Vuyk Engineering Rotterdam haar diensten aanbiedt is in de baggerindustrie. Met behulp van de ervaring uit het veld, gecombineerd met een goede theoretische achtergrond levert Vuyk Engineering Rotterdam hulp aan klanten die design- en engineeringassistentie nodig hebben op het gebied van drijvende objecten.
De groep Shipbuilding Services levert dus zoals de naam al zegt vooral diensten aan haar klanten om hun proces mee te ondersteunen.
§ 1.2: Shipbuilding Prefabrication
De groep Shipbuilding Prefabrication bestaat uit drie bedrijven, namelijk Centraalstaal Internationaal, Shippipe Bremen en Staalbewerking Noord.
Centraalstaal Internationaal
Centraalstaal Internationaal heeft twee vestigingen, namelijk één in Groningen, Centraalstaal en één in Stralsund in Duitsland, Ostseestaal. Censtraalstaal Internationaal levert kant en klare bouwpakketten voor schepen aan scheepswerven. Het productieproces van Centraalstaal Internationaal is zo ingericht dat de pakketten en onderdelen worden geproduceerd met een extreem hoge graad van precisie. Hierdoor zijn de pakketten voor scheepswerven gemakkelijk in elkaar zetten tot schepen. De productenrange van Centraalstaal Internationaal van grote cruiseschepen, container schepen tot jachten en sleepboten.
Shippipe Bremen
Shippipe Bremen is een productiebedrijf met als belangrijkste product het totale leidingensysteem van een schip.
Zij levert een uitgebreide range van pijpen en leidingen. De materialen die constant in de productie worden gebruikt zijn koolstofstaal, koper, nikkel en roestvrij staal. Doordat SB werkt volgens het Japanse lean-principe, kan zij haar onderdelen zeer snel leveren en is zij dus zeer geschikt om de productie en logistiek van de pijpen en leidingen aan uit te besteden.
Staal Bewerking Noord
Staal Bewerking Noord is gespecialiseerd in het snijden van staal. Zij heeft naam gemaakt met het snel leveren van haar orders. Veel orders worden binnen 24 uur geleverd. Haar klanten komen niet alleen uit de scheepsbouw, maar ook uit de machine industrie en de bouwsector. De herkomst van de klanten van Staal Bewerking Noord verschilt nogal in tegenstelling tot de andere bedrijven van CIG.
De groep Shipbuilding Prefabrication levert dus vooral halffabrikaten aan haar klanten, zodat deze hier een geheel product van kunnen maken.
§ 1.3: Ship’s Equipment
De groep Ship’s Equipment bestaat uit twee bedrijven, namelijk Ship’s Equipment Centre Bremen en Ship’s Equipment Centre Groningen. Hoewel de bedrijven dezelfde naam hebben, leveren zij totaal verschillende producten.
Ship’s Equipment Centre Bremen
Ship’s Equipment Centre Bremen (SEC Bremen) levert meer dan 1500 verschillende producten op het gebied van zogenaamde lashing equipment. Deze productgroep levert onderdelen om containers mee vast te zetten en aan elkaar te bevestigen. De productgroep is in twee groepen in te delen, namelijk vaste fittingen en losse fittingen. Onder vaste fittingen vallen bijvoorbeeld lashing points and tank top fittings en onder de losse fittingen vallen o.a. twistlocks en lashing points. Buiten dat SEC Bremen deze onderdelen levert, kan zij bedrijven ook helpen met het optimaal toepassen van deze producten, door advies te geven over hoe het lashing-systeem ingericht kan worden.
Ship’s Equipment Centre Groningen
Ship’s Equipment Centre Groningen levert onderdelen voor op het dek, met als belangrijkste productgroepen de lieren, davits en reddingsmiddelen, ankers en aanmeringsgerei.
De bedrijven in de groep Ship’s Equipment leveren dus klant en klare producten, zodat de klant het product hier compleet mee kan maken.
Bijlage 2: Organogram Ship’s Equipment Centre
Hieronder in figuur B2.1 staat het organogram van Ship’s Equipment Centre. Zoals te zien is, is deze uit vier business units opgebouwd, namelijk de business unit Winches, Anchors, Davits en Parts. De verschillende business units staan op de komende pagina’s in meer detail uitgetekend.
Figuur B2.1: organogram SEC
Het managementteam van SEC bestaat uit de business units managers, de controller en de managing director.
Hoewel er vier business units zijn, zijn er maar twee business units managers. Zij voeren elk twee business units aan. Ook voor de overige afdelingen geldt dat er een aantal medewerkers in meerder business units vertegenwoordigd is.
Managing Director
BU Winches BU Anchors BU Davits BU Parts
Controller
Administration Administration
Secretary
In figuur B2.2 staat de business unit winches (lieren), de grootste business unit van SEC.
Figuur B2.2: Organogam Business unit Winches
In figuur B2.3 staat de business unit anchors (ankers), het meer en deel van de medewerkers wat voor deze business unit werkt, werkt ook voor de business unit winches (lieren).
Figuur B2.3: Organogram van de Business Unit Anchors
BU Winches
Sales Dpt. Engineering Dpt Strategic Purchase
Production
Sales Rep/Service
Area Manager
Groepsleider
Groepsleider
medewerker
medewerker
Operational Purch
Purchaser
Expedition
Maching Dpta
Assembly Dpt.
Service
BU Anchors
Sales Dpt.
Sales Rep.
Production Dpt.
In figuur B2.4 staat de business unit Davits.
FiguurB2.4: Organogram Business unit Davits
In figuur B2.5 staat de business unit Parts (onderdelen), de kleinste business unit van SEC.
FiguurB2.5: Organogram Business Unit Parts
BU Parts
Sales Material Management
BU Davits
Sales. Repres.
Area Manager
Account manager Construction Material Management Service
Construction
Bijlage 3: Het organization life cycle model
In § 1.3 wordt SEC kort bekeken vanuit de Organizational Life cycle – theorie. Hier wordt deze theorie verder toegelicht.
Vanuit deze theorie wordt organisatie-groei en verandering gezien als een levenscyclus. Hierbij wordt dus gesuggereerd dat organisaties geboren worden, ouder groeien en uiteindelijk sterven [1, p284]. In figuur B3.1 staan de vier fases omschreven die alle organisatie doorlopen.
Figuur B3.1 : Het organization life cycle model
De stap tussen de verschillende fases wordt elke keer aangevoerd door een crisis waar de organisatie in terecht komt. De fases en de crisissen worden hieronder kort omschreven.
Entrepreneurial Stage
De zogenaamde geboorte van een organisatie. De nadruk ligt op het creëren van een product en overleven in de markt. De organisatie is klein, informeel en absoluut niet bureaucratisch [1, p285]
Crisis: Need for Leadership
Als de organisatie groeit, komen er steeds meer werknemers in dienst bij het bedrijf. De nadruk kan niet alleen meer op het product en de verkoop hiervan liggen. Er beginnen managementzaken te spelen en de oprichters van het bedrijf zijn hier vaak niet bekend mee. Vaak wordt er dan ook iemand van buitenaf aangetrokken om leiding te geven [1, p286].
Collectivity Stage
Als er sterk leiderschap is gecreëerd, dan kan er een organisatie ontwikkeld worden met een structuur, missie en een doel [1, p286].
Large
Small
1.
Entrepreneurial Stage
2.
Collectivity Stage
3.
Formalization Stage
4.
Eleboration Stage Creativity
Crisis:
Need for Leadership Provision of clear direction
Crisis:
Need for delegation with control Addition of internal systems
Crisis:
Need to deal with too much red tape Development of teamwork
Crisis:
Need for revitalization
Streamlining, small-company thinking
Continued maturity
Decline
Crisis: Need for delegation
Deze crisis wordt veroorzaakt doordat de managers, die eerst succesvol waren door hun sterk leiderschap en visie, geen afstand kunnen doen van hun taken en teveel taken en verantwoordelijkheden in handen houden. Ze hebben moeite met delegeren [1, p286].
Formalization Stage
In de formalization stage worden regels en procedures en controle systemen in gebruik genomen.
Werkzaamheden en communicatie zijn nu meer formeel en worden ingepland [1, p286].
Crisis: Too much red tape
Deze crisis wordt veroorzaakt doordat er te veel regels, procedures en controlesystemen in gebruik genomen zijn. Het middenmanagement verliest te veel tijd met deze regels en procedures [1, p286].
Elaboration Stage
De oplossing voor ‘too much red tape’ is de organisatie op nieuw in te richten. En dan zo dat er meer samengewerkt wordt tussen de verschillende afdelingen in de vorm van teams [1, p287].
Crisis: Need for Revitalization
Als een organisatie verouderd is, komt er vaak een neerwaartse periode. Vernieuwing kan ongeveer elke twintig jaar nodig zijn. Een organisatie past niet meer in haar omgeving en in komende fase zijn vernieuwing en innovatie nodig [1, p287].
Bijlage 4: Het klantorder-ontkoppelpunt
Het klantorder-ontkoppelpunt (KOOP) scheidt het ‘op klantorder gerichte gedeelte’ van de organisatie van het op ‘planning gebaseerde deel’ van de organisatie [4, p20], zie figuur B4.1
In figuurB4.1 wordt de basis-structuur en ook de goederenstrommketen aangegeven van leverancier tot klant.
Het ‘ontkoppelpunt’ is getekend en scheidt het klantordergedeelte van de activiteiten (rechts van het ontkoppelpunt) van de activiteiten die gebaseerd zijn op voorspelling en planning (links van het ontkoppelpunt).
De klantorder dringt door tot aan het ontkoppelpunt en wordt van daaruit aan de klant geleverd [4, p21].
Figuur B4.1: Voorbeeldstructuur ontkoppelpuntprincipe
In figuur ….. is te zien dat de activiteiten links van het KOOP plaatsvinden op basis van een planning. Dat wil zeggen dat er voorspellingen gedaan worden over de toekomstige vraag naar artikelen/producten en dat de productie hierop afgestemd wordt.
Ook is te zien dat het deel rechts van het KOOP plaats vindt op basis van klantenorders. Dit betekent dat alles wat rechts van het KOOP geproduceerd wordt plaatsvindt in opdracht van klanten. De klantenorder dringt dus door in het productieproces tot aan het KOOP.
Vijf verschillende posities van het KOOP zijn voldoende om alle mogelijke product/markt-situaties in hun besturingsconcept te kunnen beschrijven [4, p21]. Deze vijf posities van het KOOP zijn weergegeven in figuur B4.2.
Vraagvoorspelling
OP
Orders
Leveringen Planning
Terugkoppeling
Onderdelen Assemblage Installatie
Activiteiten zijn klantgericht Activiteiten op basis van planning
ONTKOPPELPUNT
Fabricage Distributie
Figuur B4.2: Vijf ontkoppelpuntposities vertegenwoordigen vijf besturingsconcepten [4, p22]
Ontkoppelpunt 1
‘Maken en zenden naar voorraad’
Producten worden gefabriceerd en gedistribueerd naar voorraadpunten die verspreid en dicht bij de klant liggen.
[4, p22]
Ontkoppelpunt 2
‘Maken van voorraad (centrale voorraad)’
Eindproducten worden op voorraad gehouden aan het eind van het productieproces en van daaruit direct verzonden naar de veel geografische verspreide klanten. [4, p22]
Ontkoppelpunt 3
‘Assembleren op order’
Oftewel samenstellen ten behoeve van één specifieke klant. Er zijn slechts systeemelementen of subsystemen op voorraad in het fabricagecentrum. Deze worden bij de eindassemblage op de wens van een specifieke klant geassembleerd. [4, p22]
Ontkoppel 4
‘Maken op order’
Slechts grondstoffen en onderdelen worden op voorraad gelegd. Elke order voor een klant is een specifiek project. [4, p22]
Ontkoppelpunt 5
‘Inkopen en maken op order’
Er worden totaal geen voorraden aangehouden. Het inkopen van de grondstoffen en onderdelen gebeurt op grond van de specifieke klanten order en het gehele project wordt dus uitgevoerd ten behoeve van de specifieke klant.
[4, p 22]
Onderdelen Assemblage Installatie
Leveranciers Klanten
5
4
3
2
1
Inkopen en maken op order
Lokale voorraad
Assembleren op order Maken op order
Centrale voorraad Op planning gebaseerde
activiteiten
?
Klantgestuurde activiteiten
= Nummer klantenorder-ontkoppelpunt
Bijlage 5: De matrixorganisatie
In § 3.1 wordt gesproken over een mogelijke nieuwe organisatievorm voor SEC, hier wordt gedacht aan een matrixorganisatie. In deze bijlage even een korte schets van de eigenschappen, voordelen en nadelen van een matrixorganisatie.
Er zijn drie omstandigheden waaronder een matrixorganisatie een geschikte organisatievorm is [1, p104]:
1. Er is een noodzaak om de schaarse middelen te delen voor verschillende producten. Het kan hier gaan om machines, maar natuurlijk ook om mensen. Deze conditie komt vaak voor bij kleine tot middelgrote organisaties [1, p 104].
2. De omgeving vraagt om twee of meerdere soorten output, bijvoorbeeld van een bedrijf wordt gevraagd erg specialistisch te zijn en regelmatig met nieuwe producten op de markt te komen [1, p104].
3. De omgeving van de organisatie is complex en onzeker. Deze onzekerheid leidt tot afhankelijkheid tussen de afdelingen vraagt om goede samenwerking en informatie uitwisseling tussen de afdelingen [1, p104].
Kijkend naar deze condities kan gezegd worden dat er bij SEC aan alle drie de condities voldaan wordt en dat een matrixorganisatie dus zeker een geschikte organisatie is voor SEC.
Toelichting condities bij SEC
Van conditie 1 kan gezegd worden, dat hier zeker sprake van is bij SEC. Zoals beschreven is in bijlage 2, zijn er meerdere mensen over meerdere business units verdeeld, dus blijkbaar zijn deze “middelen” voor verschillende producten nodig.
Over conditie 2 kan gezegd worden dat de markt inderdaad om meerdere outputs vraagt. SEC dient specialistisch te zijn en te voldoen aan de wensen van de klant, maar zij moet ook voldoen aan de eisen van de classificatiebureaus.
Voor conditie 3 geldt dat de omgeving van SEC inderdaad onzeker is. In § 3.2 is het een en ander te lezen over de omgeving van SEC. De onzekerheid in de omgeving wordt vooral gecreëerd door het elke keer anders zijn van het product en de problematiek die er speelt met de leveranciers. Er wordt constant veel overleg gepleegd tussen verschillende afdelingen over hoe het product er nu precies uit moet komen te zien of wat er voor oplossing er gezocht moet worden voor de te late of verkeerde levering van de leveranciers.
In figuur B5.1 is een voorbeeld van een matrixstructuur te zien, de verticale en horizontale lijnen hebben evenveel macht. Het komt echter vaak voor dat dat één van de twee toch meer macht blijkt te hebben. Hieruit zijn twee verschillende soorten matrixstructuren onstaan, namelijk de functionele matrix en product matrix [1, p104].
Figuur B5.1: Een voorbeeld van een matrixorganisatie
Het belangrijkste voordeel van een matrixorganisatie is dat het coördinatie mogelijk maakt tussen de verschillende productgroepen en dat de organisatie snel kan reageren. Het belangrijkste nadeel van een matrixorganisatie is dat de medewerkers door twee verschillende personen worden aangestuurd en dat dit verwarrend kan zijn en tot stress kan leiden. De andere voordelen en nadelen die een matrixorganisatie met zich meebrengt staan hieronder opgesomd.
Voordelen
• De matrixorganisatiestructuur maakt coördinatie mogelijk, die nodig is om aan de duale vraag van de klanten te voldoen [1, p105];
• de medewerkers kunnen flexibel ingezet worden bij de verschillende producten [1, p105];
• De matrixorganisatiestructuur is een zeer geschikte organisatievorm om complexe beslissingen te maken in een instabiele omgeving [1, p105];
• De matrixorganisatiestructuur biedt medewerkers de mogelijkheid om zowel hun productvaardigheden te ontwikkelen alswel hun functionele vaardigheden te ontwikkelen [1, p105];
• De matrixorganisatiestructuur is de meest geschikte organisatievorm voor middelgrote organisatie met meerdere producten [1, p105].
Directeur
Hoofd Product- managers
Hoofd Engineering
Hoofd Inkoop Controller
Hoofd Marketing Hoofd
Productie
Product manager C Product manager B
Product manager D Product manager A
Nadelen
• Medewerkers in een matrixorganisatiestructuur hebben twee leidinggevenden en ervaren duale autoriteit. Dit kan frustrerend en verwarrend zijn en tot stress bij de medewerkers leiden [1, p105];
• Om bovenstaand nadeel op te lossen of te voorkomen, moeten medewerkers over interpersonele vaardigheden beschikken en intensieve training krijgen om hier mee om te gaan [1, p105];
• De matrixorganisatiestructuur is tijdrovend; er dient regelmatig overleg gepleegd te worden en conflicten dienen opgelost worden [1, p105];
• De matrixorganisatiestructuur werkt niet tenzij alle medewerkers de organisatiestructuur begrijpen en de medewerkers zowel horizontaal als verticaal samenwerken [1, p105];
• Om de verdeling van autoriteit in stand te houden is grote inspanning nodig [1, p105].
De matrixorganisatiestructuur kent dus naast een aantal voordelen, maar ook een groot aantal nadelen. SEC zal voor zij een beslissing maakt over de toekomstige organisatie deze voordelen en nadelen tegen elkaar af moeten wegen. Wanneer zij besluit om in de toekomst deze organisatievorm toe te passen, kan zij op zoek gaan naar manieren om deze voordelen te maximaliseren en de nadelen te minimaliseren.
Bijlage 6: Analyse kastgroottes lieren
Om meer bekend te raken met de lier en te kijken wat voor lieren er de afgelopen jaren allemaal verkocht zijn, is er een analyse gemaakt van de verkochte lieren over de jaren 1999 t/m begin 2004. In 1999 is SEC begonnen met het exporteren van lieren, gegevens voor 1999 zijn om deze reden dus buiten beschouwing gelaten. Voor 2004 geldt dat de orders zijn meegenomen die op 25 februari binnen waren. Om deze analyse te doen is gebruik gemaakt van de planning van de afdeling inkoop, zogenaamde specials en de lieren met kastgrootte 0 t/m 2 zijn buiten beschouwing gelaten, aangezien deze lieren nier vaak voorkomen, maar wel voor hoop extra werk zorgen.
Het totaal aantal lieren
In tabel B6.1 is te zien hoeveel lieren er per kastgrootte en per jaar zijn afgenomen. In de achterste kolom staat het totale aantal lieren dat verkocht is dat jaar. In de onderste twee rijen staat het totale aantal lieren dat van een bepaalde kastgrootte is geproduceerd, net als het gemiddelde per jaar.
Totaal kastgrootte Totaal
jaar 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1999 11 8 23 19 22 - 8 - - - - 91
2000 14 27 17 19 12 - 2 - 1 - 8 100
2001 4 10 18 18 32 3 12 4 1 - 8 110
2002 2 8 27 24 30 11 12 2 2 - 8 126
2003 2 13 37 31 24 16 16 14 0 - - 153
2004 1 11 43 10 10 24 4 4 0 - - 107
Totaal 34 77 165 121 130 54 54 24 4 - 24 686
Gem. 6 13 28 20 22 9 9 4 1 - 4
Tabel B6.1: het totaal aantal geproduceerde lieren
Als er gekeken wordt naar het totale aantal lieren per jaar is er een duidelijke groei zichtbaar. In 1999 werden er 91 lieren geproduceerd, maar in 2003 waren het er al 153. In 2004 is een lager totaal te zien, maar dit zijn enkel de orders t/m 25 februari en aangezien dit er al 107 zijn, kan er eigenlijk wel vanuit gegaan worden dat het uiteindelijke totaal van 2004 hoger uit zal komen dan het totaal van 2003.
Als er naar de totalen en gemiddelden per kastgrootte gekeken wordt, is te zien dat er van kastgrootte 5 er de afgelopen vijf jaar het hoogste aantal geproduceerd is. Maar ook kastgrootte 6 en kastgrootte 7 steken boven de rest uit qua gemiddelde en totaal. Een andere tendens die te zien is, is dat de vraag naar grotere kastgroottes toeneemt. De vraag naar kastgrootte 3 en 4 neemt af en de vraag naar kastgroottes 8, 9 en 10 neemt toe.
Ankerlieren
Er kan zoals in hoofdstuk vier gezegd onderscheid in de lieren gemaakt wordt op verschil in functie. De lieren zijn op te delen in ankerlieren en verhaallieren. In tabel B6.2 is te zien hoe de vraag naar ankerlieren is geweest de afgelopen jaren. De tabel is hetzelfde opgebouwd als tabel B6.1.
Net als te zien is bij het totale aantal lieren ligt de piek bij de ankerlieren ook bij kastgrootte 5 t/m 7. Als je naar de laatste kolom van de tabel kijkt is er echter niet zo’n duidelijke groeiende trend over de afgelopen jaren te zien als bij het totale aantal lieren. Tot 2002 lijkt het aantal te groeien, in 2002 zit hier echter weer een dip in, in 2003 groeit het aantal echter weer. Het lijkt er dus wel op dat er ook in de vraag naar ankerlieren een groei zit. Er lijkt ook hier een verschuiving in de vraag te zijn van kleinere kastgroottes naar grotere kastgroottes, net als bij de totale aantal lieren ook al te zien is.
ankerlieren kastgrootte Totaal
jaar 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1999 2 4 12 12 14 - 8 - - - - 52
2000 10 15 11 12 10 - 2 - - - - 60
2001 3 9 18 17 30 3 12 4 - - - 96
2002 2 2 9 12 19 4 10 2 - - - 60
2003 - 5 10 14 14 14 14 12 - - - 83
2004 - - 15 10 6 24 4 4 - - - 63
Totaal 17 35 75 77 93 45 50 22 - - - 414
Gem. 3 6 13 13 16 8 8 4 - - -
Tabel B6.2: het aantal geproduceerde ankerlieren
Verhaallieren
In tabel B6.3 is te zien hoe de vraag naar verhaallieren is geweest de afgelopen jaren. De tabel is eveneens hetzelfde opgebouwd als tabel B6.1. In tegenstelling tot de ankerlieren en het totale aantal lieren, lijkt de piek bij de verhaallieren bij iets kleinere kasten te liggen, namelijk van kastgrootte 4 t/m 6 in plaats van kastgrootte 5 t/m 7. In de laatste kolom van tabel B6.3 is ook de groei van de verhaallieren duidelijk te zien. In 2001 is echter wel een enorme dip te zien, maar in 2002 en 2003 lijkt het aantal al weer gestaag te groeien. En voor 2004 zijn ook al 44 lieren genoteerd, dus er mag wel aangenomen worden dat dit aantal zeer waarschijnlijk hoger komt te liggen dan het jaar 2003. De vraagverschuiving van kleinere kastgroottes naar grotere kastgroottes is echter minder duidelijk te zien als bij de ankerlieren en het totale aantal lieren.
verhaallieren kastgrootte Totaal
jaar 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1999 9 4 11 7 8 - - - - - - 39
2000 4 12 6 7 2 - - - 1 - 8 40
2001 1 1 - 1 2 - - - 1 - 8 14
2002 - 6 18 12 11 7 2 - 2 - 8 66
2003 2 8 27 17 10 2 2 2 - - - 70
2004 1 11 28 - 4 - - - - - - 44
Totaal 17 42 90 44 37 9 4 2 4 - 24 273
Gem. 3 7 15 7 6 2 1 0 1 - 4
Tabel B6.3: het aantal geproduceerde verhaallieren
Als de tabel B6.2 en B6.3 met elkaar vergeleken worden, dan valt op dat de vraag naar ankerlieren ongeveer anderhalf keer zo groot is dan de vraag naar verhaallieren.
Lieren met een elektrische aandrijving
Een ander punt waarop de lieren onderscheiden kunnen worden is op soort aandrijving. Er zijn drie soorten aandrijvingen zoals in hoofdstuk 4 omschreven is, namelijk elektrisch, hydraulisch en elektrisch-hydraulisch. Nu blijkt dat voor elektrisch-hydraulisch en hydraulische aangedreven lieren hetzelfde soort kast wordt gebruikt.
Voor elektrische aangedreven lier wordt een ander soort kast gebruikt. Vandaar dat in twee onderstaande tabellen alleen onderscheid wordt gemaakt in elektrische en (elektrisch)-hydraulische aandrijving.
elektrisch kastgrootte Totaal
jaar 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1999 - - - - 6 - 4 - - - - 10
2000 - - - 1 2 - 2 - - - - 5
2001 - - 7 1 12 2 10 4 - - - 36
2002 - - 3 1 12 6 10 1 2 - - 35
2003 - 2 10 - 10 - 10 10 - - - 42
2004 - - 2 - 6 - - 4 - - - 12
Totaal - 2 22 3 48 8 36 19 2 - - 140
Gem. - - 4 1 8 1 6 3 - - -
Tabel B6.4: het aantal geproduceerde lieren met elektrische aandrijving
In tabel B6.4 staan de lieren met een elektrische aandrijving, de opbouw is hetzelfde als in tabel B6.1. Wat opvalt, is dat SEC duidelijk niet zoveel lieren verkoopt met een elektrische aandrijving. De kastgroottes die wel regelmatig verkocht zijn, zijn kastgrootte 5, 7, 9 en 10. In de laatste kolom is te zien dat het totale aantal lieren per jaar wel aardig constant lijkt te liggen sinds 2001. Over een vraagverschuiving valt weinig te zeggen, daarvoor worden er te weinig lieren met elektrische aandrijving verkocht.
Lieren met (elektrisch – )hydraulische aandrijving
In tabel B6.5 staan de lieren met een (elektrisch – )hydraulische aandrijving. Van de lieren met (elektrisch – ) hydraulische aandrijving zijn er meer verkocht dan lieren met een elektrische aandrijving. Dit aantal ligt bij vier keer zo hoog. Kijkend naar de kastgroottes lijkt de piek te liggen bij kastgrootte 4 t/m 7. De piek is dus iets groter dan bij het totale aantal lieren. De groei over de afgelopen jaren is wederom duidelijk te zien, met een kleine dip in 2001. En hier lijkt ook sprake te zijn van een vraagverschuiving van de kleiner kastgroottes naar de grotere kastgroottes.
(elektrisch)-
hydraulisch kastgrootte Totaal
jaar 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1999 11 8 23 19 16 - 4 - - - - 81
2000 14 27 17 18 10 - - - 1 - 8 95
2001 4 10 11 17 20 1 2 - 1 - 8 74
2002 2 8 24 23 18 5 2 1 - - 8 91
2003 2 11 27 31 14 16 6 4 - - - 111
2004 1 11 41 10 4 24 4 - - - - 95
Totaal 34 75 143 118 82 46 18 5 2 - 24 547
Gem. 6 13 24 20 14 8 3 1 - - 4
Tabel B6.5: het aantal geproduceerde lieren met (elektrisch)-hydraulische aandrijving
Als je tabel B6.4 en B6.5 met elkaar vergelijkt, dan valt natuurlijk op dat er bijna 4 keer zoveel lieren geproduceerd worden met (elektrisch – ) hydraulische aandrijving dan lieren met een elektrisch aandrijving, zoals hierboven ook al genoemd.
Als eindconclusie kan gesteld worden dat SEC vooral ankerlieren verkoopt met een (elektrisch – ) hydraulische aandrijving, hoewel de verhaallieren met een (elektrisch) – hydraulische aandrijving ook een behoorlijk aantal innemen.
Bijlage 7: De belangrijkste configuraties van de lier
Verhaallieren
De grootste groep verhaallieren komen maar in een paar configuraties voor. Voor de duidelijkheid is de verhaallier opgedeeld in vijf hoofdonderdelen in figuur B7.1. De tandwielkast, de as, de trommels, de fundatie en de verhaalkoppen. Voor de duidelijkheid en overzichtelijkheid van de figuur is de fundatie niet ingetekend.
Figuur B7.1: De belangrijkste configuraties van een verhaallier
De eenvoudigste vorm van een verhaallier bestaat uit een tandwielkast, een as en een trommel. Zie de bovenste schets van figuur B7.1. In het verleden werden alle lieren met fundatie geleverd, er worden echter steeds vaker lieren zonder fundatie aangevraagd. In figuur B7.1 staan de zes belangrijkste configuraties geschetst. Deze zes basisvormen kunnen dus nog uitgebreid worden met fundatie, wat leidt tot twaalf basisvormen. De configuraties in figuur … dekken het meer en deel van de lieren die voorkomen, maar natuurlijk blijft er altijd een klein percentage lieren wat een andere configuratie heeft.
Ankerlieren
Bij de ankerlieren komt er een belangrijk onderdeel bij ten opzichte van de verhaallier, namelijk de kettingschijf.
De ankerlier kan dus opgedeeld worden in zes hoofdonderdelen, de tandwielkast, de as, de kettingschijf, de trommels de fundatie en de verhaalkop. Eén extra onderdeel leidt wel tot enorm veel extra configuraties zoals te zien is in figuur B7.2. Ook hier geldt dat de fundatie voor de duidelijkheid en overzichtelijkheid niet is ingetekend.
Figuur B7.2: Configuraties van de ankerlier
De eenvoudigste vorm van een ankerlier bestaat uit een tandwielkast met een as en kettingschijf, zoals links boven in de figuur is te zien. De volgorde waarin de kettingschijf en de trommels geplaatst worden zal nogal eens verschillen. Dit hangt af van waar de ketting –die het anker binnen haalt– het schip in gaat. In figuur … staan 18 verschillende configuraties. Door de keuzeopties met of zonder fundatie, gaat het aantal mogelijke configuraties van 18 naar 36.
Bijlage 8: Ontwerpproces
Trommel
De trommel is het eerste onderdeel wat berekent wordt. De trommel bestaat grofweg uit vier subonderdelen en deze worden één voor één berekend.
• Buis
• 2 of 3 Flensen
• Klauwstuk
• Naaf
Het ontwerpproces van deze onderdelen staat uitgetekend in figuren B8.1 t/m B8.2. Beginnend met de buis in figuur B8.1. De maten die van de buis bepaald moeten worden zijn de buisdiameter, de wanddikte van de buis en de buislengte.
Buis
Als eerste wordt de buisdiameter bepaald. Deze wordt bepaald door de draaddiameter en de buiging van het draad. De buiging van het draad verschilt per soort draad. De belangrijkste soorten draad die voorkomen zijn staaldraad en polypropyleen (pp). De minimale buisdiameter wordt berekend door de draaddiameter te vermenigvuldigen met een constante, een waarde die bepaald hoe ver een draad kan buigen. Voor draadsoort pp is dit 8 en voor staaldraad is dit 16. Vervolgens wordt er in een lijst met beschikbare buisdiameters opgezocht welke hogere buisdiameter hier het dichtst bij in de buurt ligt.
Figuur B8.1: De berekening van de trommelbuis
De wanddikte is de volgende maat die berekend wordt. Deze wordt berekend met behulp van de buisdiameter en de maximale trekkracht. De buisdiameter is net bepaald en de maximale trekkracht wordt berekend door de nominale trekkracht te vermenigvuldigen met de brakefactor, (deze is meestal drie) Nu de buisdiameter en maximale trekkracht bekend zijn, worden zij in een formule ingevoerd. Deze formule is afgeleid van de Duitse norm.
Nominale trekkracht
Brakefactor (meestal 3)
Draad- diameter
Soort draad Factor Maximale trekkracht
Buis- diameter
Wanddikte Formule
A
Draad- lengte
# lagen draad
Constante Formule
B
Formule
C Formule
D
Buislengte
Formule A = ( ( 0.96*maximale trekkracht * 1000/ 0.8 / 355 ) 4 / buisdiameter 2 ) 1/6
De uitkomst van deze formule wordt vergeleken met een tabel met wanddiktes. Uit deze tabel wordt de waarde gezocht die naar boven afgerond er het dichtste bij ligt en dit is de benodigde wanddikte.
De laatste maat die bepaald moeten worden van de buis is de buislengte. Deze is meteen ook het lastigst. Als begin waardes hebben we nodig: de buisdiameter, het soort draad, de lengte van het draad, de diameter van het draad en het aantal lagen waarin het draad is opgerold. De benodigde waardes van het draad worden van de klant verkregen of bepaald volgens de Duitse norm voor verhaallieren. [13] Wanneer alle waardes verkregen zijn wordt het aantal lagen draad, de draaddiameter en de buisdiameter ingevuld in een formule.
Formule B = (((# lagen draad * draaddiameter) + buisdiameter) * # lagen draad * Π ) 1000
Met de uitslag van deze formule wordt verder gerekend. In de volgende formule wordt de draadlengte gedeeld door de uitkomst van formule, dus
Formule C = draadlengte / Uitkomst formule B
De uitkomst van deze formule wordt afgerond naar boven en hier wordt een constante bij opgeteld. Deze constante wordt bepaald door het soort draad. Deze waarde wordt vermenigvuldigd met de draaddiameter, dit is formule D, waarvan de uitkomst uiteindelijk op een 50-tal naar boven afgerond wordt.
Formule D = (Uitkomst formule C -naar boven afgerond- + Constante) * draaddiameter
Flensen
De maten die bepaald moeten worden voor de flensen zijn de flensdiameter en de wanddikte van de flensen, zoals te zien is in figuur B8.2.
Figuur B8.2 De berekening van trommelflens Buisdiameter
van de trommel
# lagen draad
Draaddiameter
Soort draad
Nominale trekkracht
Formule A
Flensdiameter
Tabel Wanddikte
flens
Als eerste wordt de flensdiameter bepaald, deze wordt bepaald door de buisdiameter van de trommel, de draaddiameter, het soort draad en het aantal lagen waarin het draad op de trommel gewikkeld ligt. Hoe de buisdiameter van de trommel wordt bepaald, is hiervoor te lezen. De overige gegevens worden van de klant verkregen of gekozen. Zoals te zien is in figuur … worden deze gegevens in formule A ingevoerd, formule A is als volgt opgebouwd
Formule A = ((( 2 * # lagen draad ) + een constante –afgeleid van het soort draad- )* draaddiameter) + buisdiameter van de trommel
De uitkomst van deze formule A wordt afgerond op een 50-tal en dat is dan de benodigde flensdiameter.
Vervolgens wordt de wanddikte van de flensen bepaald, deze worden bepaald door de diameter van de flensen en de nominale trekkracht, zoals in figuur B8.2 is te zien. Beide waarden worden in een tabel opgezocht en zo kan de bijbehorende wanddikte van de flens opgezocht worden.
Klauwstuk
Het klauwstuk waarmee de trommel op de as wordt bevestigd wordt bepaald door de kastgrootte. Elke kastgrootte heeft in principe haar eigen klauwstuk. Het voegt niets toe als dit in een figuur wordt uitgetekend.
Naaf
De naaf is niet terug te vinden in de excelsheet en wordt dan ook door de afdeling engineering bepaald. De belangrijke maten van de naaf zijn de buiten-, binnendiameter en de lengte. De buitendiameter hangt samen met de binnendiameter van de buis en dus ook met de wanddikte en de diameter van de buis. De binnendiameter van de naaf staat gelijk aan de as-diameter. Waar de lengte van de naaf door wordt bepaald is onduidelijk.
Nu de trommel berekent is, kunnen de andere onderdelen berekent worden.
Tandwielkast
In figuur B8.3 staat hoe de grootte van de tandwielkast berekend wordt. Deze wordt bepaald door het berekenen van het draaimoment door de lier. Het draaimoment wordt berekend met de volgende formule:
Draaimoment : = (0,5 * steekcirkel * nom. Trekkracht)/ 1000 Steekcirkel = buisdiameter + draaddiameter.
De buisdiameter van de trommel bedoeld is net verkregen, door het bereken van de trommel
Figuur B8.3: Het berekenen van de tandwielkastgrootte
Rem
De rem (het gaat hierbij om de standaardrem, zoals in § 4.2 beschreven) wordt op bijna dezelfde manier bepaald als de grootte van de tandwielkast. In de Duitse norm staat dat de houdkracht van de rem drie keer de trekkracht
Het draaimoment van de lier Buisdiameter van de
trommel De nominale trekkracht van de lier
De diameter van het draad
De grootte van de tandwielkast
van de lier moet zijn. Vandaar dat in figuur B8.4 de trekkracht met drie vermenigvuldigd wordt. Met deze nu verkregen houdkracht wordt een nieuw draaimoment berekend met hierboven geïntroduceerde formule. Aan de hand van dit draaimoment kan in een lijst gevonden worden welke rem benodigd is.
Figuur B8.4: Het berekenen van de rem
Motor
In figuur B8.5 is te zien hoe het soort motor bepaald wordt. Met behulp van de benodigde snelheid van de lier in combinatie met de trekkracht, kan de verkoopafdeling vrij gemakkelijk het soort motor bepalen. Het enige wat ze verder hoeven te weten is wat voor soort aandrijving de klant wil. Als de klant geen voorkeur heeft voor een soort aandrijving, wordt dit in overleg met de engineeringafdeling bepaald.
Figuur B8.5: Het berekenen van de motor
Hoofdafmetingen van de lier
De hoofdmetingen van de lier is een maatschets waar de lier vanaf verschillende aanzichten wordt afgebeeld.
Samenstelling Hoofdas
De samenstelling van de hoofdas beeldt af welke onderdelen er op de hoofdas komen en waar deze onderdelen geplaats zijn. Na een overzichtstekening met hierbij een materiaallijst worden een aantal onderdelen in meer detail uitgetekend. Zoals het tandwiel, de as, de klauwkoppeling, de fundatie en de trommel.
Samenstelling Tandwielkast
De samenstelling van de tandwielkast geeft weer uit welke onderdelen de inhoud van de tandwielkast bestaat., ook hier is een materiaallijst toegevoegd. Een aantal onderdelen wordt in meer detail uitgetekend. Zoals de rondsels en de tandwielen.
Tandwielkast
Hier wordt ingegaan op de onderdelen waaruit de tandwielkast bestaat en de manier waarop tandwielkast geconstrueerd wordt. Hier worden buiten de overzichtstekening en de materiaallijst, de tekeningen toegevoegd waarop staat hoe bepaalde werkzaamheden moeten gebeuren, zoals de constructietekening, de brandtekening en de nabewerkingtekening.
Samenstelling Rem
Zoals de naam al zegt, wordt hier een overzichtstekening van de rem gegeven. Er wordt aangegeven welke onderdelen behoren bij de “standaardrem” en welke onderdelen aangepast en toegevoegd zijn.
De benodigde snelheid van de lier
Motor Wat voor soort
aandrijving?
Het draaimoment van de houdkracht Buisdiameter
De nominale
trekkracht van de lier * 3 = houdkracht
De diameter van het draad
Het soort
“standaard” rem
Samenstelling Klauwkoppeling
De hoofdas en de onderdelen hier kunnen door middel van een aantal klauwkoppelingen wel of niet (mee)draaien. Hier worden deze koppeling tot in meer detail uitgetekend. Onderdelen die nader worden uitgetekend zijn: de uitzetter voor de klauwkoppeling, de koppelingsas, de borgpen en de steunplaat voor de uitzetter
Samenstelling Bediening
Hier worden de bedienende onderdelen uitgetekend en opgesomd in een materiaallijst. Onderdelen die verder uitgetekend worden zijn: de bedienhendel, de hefboom, de bediennok en de drukveer.
Hydraulisch Schema (indien er sprake is van een (electrisch)-hydraulisch aangedreven lier
In het hydraulisch schema wordt een overzichtstekening gegeven van het hydraulisch systeem met een materiaalijst bijgeleverd. Verder wordt aangegeven hoe de hydraulische motor en pomp ingesteld moeten worden
Smeerschema
Op het smeerschema staat extra informatie over hoe de klant het beste de lier kan onderhouden. Er wordt aangegeven welke onderdelen moeten worden gesmeerd en hoe vaak deze gesmeerd moeten worden (dagelijks, maandelijks of jaarlijks).Verder wordt aangegeven welke olie er gebruikt moet worden voor het smeren, en de hydrauliek.
Elektromotor (indien er sprake is van een electrisch-(hydraulisch) aangedreven lier)
Bij de elektromotor wordt aangegeven wat de technische gegevens van de elektromotor zijn en de hiermee samenhangende onderdelen. Een voorbeeld hiervan is hoeveel vermogen de motor heeft.
Bijlage 9 Het inkoopprocesmodel
In § 5.1 wordt ingegaan op het inkoopproces bij SEC, dit wordt gedaan de hand van het inkoopprocesmodel van Kamann, zie figuur B9.1. Hier wordt het inkoopprocesmodel in detail beschreven.
1. Bewustwording; de bewustwording van de functionele behoefte.
2. Specificatie; de nadere omschrijving en specificatie van de behoefte.
3. Leveranciersselectie; de scanning van de omgeving op leveranciers en het selecteren van de juiste leverancier.
4. Tenderen/ contracteren; het (eventueel) onderhandelen over de prijs en het afsluiten van contracten.
5. Bestellen; het feitelijk bestellen van het goed, al dan niet binnen een reeds eerder afgesloten raamcontract en vaak op grond van door de materiaalplanning opgestelde stuklijsten, door signalen van scanners etc.
6. Bewaking; zorgen dat het bestelde er op tijd komt 7. Registratie; het vastleggen van de gegevens.
8. Betalen; het regelen van de betaling op de voordeligste wijze 9. Evaluatie; het evalueren van de leveranciersprestatie: “vendorrating”
Figuur B9.1: Het inkoopprocesmodel [17, p12-13]
Stap 1 Bewustwording
De functionele bewustwording. Het bedrijf wordt zich bewust dat zij bepaalde onderdelen nodig heeft. [17, p12]
Stap 2: Specificatie
Volgens de literatuur [17, p13] bestaat deze stap uit drie substappen.
1. Functionele specificatie; de functionele specificatie omschrijft de functie van het product of de dienst. Deze omschrijving geeft aan welke prestaties het product en/of de leverancier moet leveren.
2. Programma van eisen; de functionele specificatie is de basis voor het programma van eisen. In dit programma van eisen worden de verwachtingen ten opzichte van de leverancier in meer detail uitgewerkt, zoals levertijd en prijs.
3. Technische specificatie; de technische specificatie is een uitwerking van het programma van eisen. In deze technische specificatie komen de technische beperkingen te staan waar de leveranciers zich aan dienen te houden
Deze inkoopspecificatie wordt normaliter opgesteld door de gebruiker of de budgethouder. [17, p13]
Stap 3: Leveranciersselectie
Het leveranciersselectieproces bestaat uit de volgende deelstappen:
1. het vaststellen van de mate en wijze van uitbesteding, 2. de prekwalificatie van de toeleveranciers,
3. het opstellen van een “bidders list”, 4. het aanvragen en evalueren van offertes 5. het maken van de leverancierskeuze.
[17, p13]
Stap 4: Tenderen / Contracteren
Nadat er voor een leverancier is gekozen en men het is eens geworden over de prijs, dient er een contract opgesteld te worden. In dit contract dienen onder meer de volgende zaken opgenomen te worden:
• Wat geleverd dient te worden.
• Onder welke condities wordt geleverd. Deze condities zijn te onderscheiden naar: prijs, levering en betaling.
• Waar goederen afgeleverd dienen te worden. Aspecten welke hierbij een rol spelen zijn veiligheidsvoorschriften en ordervoorschriften.
• Wanneer geleverd dient te worden.
• De algemene voorwaarden welke op het contract van toepassing zullen zijn.
• Wanneer eigendomsoverdracht zal plaatsvinden.
• Te overleggen bankgaranties.
• Boete en/of premieregelingen.
• Garantiebepalingen.
• Geschillenregelingen
• Het van toepassing zijnde recht.
[17, p13]
