Zwolle als textielstad?

2019

In opdracht van: Gemeente Zwolle & Saxion HBO Archeologie Opdrachtgever: H. Clevis

Afstudeerbegeleider: K. van den Berghe

Zwolle als textielstad?

Een onderzoek naar textielloden uit Zwolse bodem

Zwolle als textielstad?

Een onderzoek naar textielloden uit Zwolse bodem

Auteur: T. Wolf

Studentnummer: 2431803 Datum: 02-01-2017

Versie: definitief

In opdracht van: Gemeente Zwolle & Saxion HBO Archeologie Opdrachtgever: H. Clevis

Afstudeerbegeleider: K. van den Berghe Fotovoorblad: textiellood van Zwolle

Voorwoord

Ik ben in 1998 begonnen met de hobby metaaldetectie. Elk vrij uurtje van school was ik te vinden op akkers in de omgeving van Zwolle. Door mijn hobby heb ik veel kennis verkregen over metalen voorwerpen. Na mijn mbo-opleiding administrateur wilde ik wat anders doen. Iedere dag op kantoor zitten, zag ik niet zitten. Uiteindelijk heb ik mij in 2011 ingeschreven voor de opleiding archeologie bij het Saxion college te Deventer. Omdat de opleiding pas in september 2011 van start ging, heb ik voorafgaand aan de studie eerst nog drie maanden gewerkt bij het archeologisch bedrijf RAAP. Bij RAAP heb ik de nodige archeologische

ervaring opgedaan. Ik heb een wereld van nieuwe ervaringen opgedaan en de veelzijdigheid van de archeologie leren kennen, van het doen van een bureauonderzoek tot en met het schrijven van een rapport.

Door mijn hobby ben ik veel in aanraking gekomen met metalen voorwerpen, waaronder de textielloden. Over de Zwolse textielloden is weinig bekend. Daarom heb ik besloten dit scriptieonderwerp te kiezen. In 2015 heb ik een planning op papier gezet. Vervolgens ben ik met de afdeling archeologie van de gemeente Zwolle om de tafel gaan zitten om dit plan daadwerkelijk te realiseren.

Graag wil ik Hemmy Clevis en Michael Klomp (gemeentelijk archeologen van Zwolle)

bedanken, die mij de mogelijkheid hebben geboden om dit scriptieonderzoek uit te voeren. Ik dank hen ook voor hun commentaar op de inhoud van mijn scriptie. Hun vernieuwende ideeën hebben bijgedragen aan de structuur en de doelgerichtheid van mijn scriptie. Ik dank ook de Werkgroep Archeologie Regio Staphorst (SWARS) voor de adviezen. Ik dank ook het Textielmuseum in Tilburg, dat mij een boek ter beschikking heeft gesteld over de

geschiedenis van de textieltechniek. Graag bedank ik ook het Centraal Museum in Utrecht voor het beschikbaar stellen van het schilderij met daarop de zestien taferelen. Dit schilderij geeft een prachtig beeld hoe het productieproces in zijn werk ging. Deze informatie was een grote toevoeging aan het onderzoek.

Ton Wolf Zwolle 17-11-2016

Samenvatting

Deze scriptie gaat over de textielnijverheid en de lakenloden in Zwolle tussen de periode 1250 en 1850. Lakenloden of textielloden zijn keurmerken die aantonen dat het laken volgens de vastgelegde kwaliteitsregels is geproduceerd. Het probleem is dat er nog maar weinig bekend is over de lakenbewerking en bijhorende productiestappen in Zwolle. De Zwolse textielloden zijn nog niet onderzocht. De doelstelling van dit onderzoek is om informatie en kennis te verzamelen zodat determinatie en datering van de Zwolse

lakenloden mogelijk is. Het onderzoek geeft een antwoord op de vraag: ‘Welke informatie bieden de lakenloden over de lakenindustrie in Zwolle?’

Alvorens naar textielloden te kijken, is het noodzakelijk om alle deelprocessen van de

textielnijverheid te beschrijven. Een uniek tableau dat afkomstig is van het Centraal Museum in Utrecht met zestien afbeeldingen is hiervoor bij uitstek geschikt. Bij de beschrijving zijn historische bronnen en literatuur gebruikt.

Om het onderzoeksdoel op de juiste manier te benaderen, is op micro-, meso- en macroniveau onderzoek uitgevoerd. Daarbij is gebruikgemaakt van literatuuronderzoek, historische bronnen en archeologische verslagen. De gevonden textielloden zijn onderzocht, met elkaar vergeleken en getoetst aan het bronnenmateriaal, geïnventariseerd en gedateerd en tot slot gecatalogiseerd en geregistreerd op verspreidingskaarten.

Microniveau

Op microniveau zijn de lakenloodjes van de stad Zwolle bestudeerd. Allereerst zijn historische bronnen geraadpleegd zoals historisch kaartmateriaal, archiefstukken uit het Historisch Centrum Overijssel (HCO) en publicaties, waarbij de publicatie van Posthumus uit 1903 over de Leidse Lakennijverheid de belangrijkste is.

Over de Zwolse textielloden is weinig bekend, net als over de productieprocessen. Door historische bronnen te raadplegen is gedeeltelijk achterhaald welke productiestappen er in Zwolle hebben plaatsgevonden. Een verspreidingskaart geeft inzicht waar precies in en rondom Zwolle de textielloden zijn aangetroffen. Er is duidelijk te zien dat het grootste deel van de Zwolse textielloden uit de binnenstad afkomstig is. Deze loden zijn voornamelijk gevonden tijdens archeologisch onderzoek of door amateurs met behulp van een

metaaldetector. Het grootste deel van de textielloden uit de binnenstad is aangetroffen in de bouwput van het voormalige Xenosterrein. Het gaat om achttien textielloodjes die qua formaat veel weg hebben van deelbewerkingsloden. Op de textielloden staat vermoedelijk het stadswapen van Zwolle en een huismerk. Verder onderzoek heeft nog niet uitgewezen, voor welk ’keuronderdeel’ van het verwerkingsproces deze textielloodjes hebben gediend. Mesoniveau

Op mesoniveau zijn de steden Amsterdam en Leiden bekeken. Hierbij is eerst vanuit een historisch oogpunt gekeken. De raamvelden lagen aan de rand van de steden. Vermoedelijk zijn deze velden gekozen, omdat daar nog de meeste open ruimten waren. Ook de

bleekvelden en de ververijen bevonden zich buiten of net aan de rand van het centrum. Deze keuze om dit juist daar te doen was om verontreiniging van de andere grachten te voorkomen. Het vervuilde water werd namelijk geloosd op de stadsgracht. Uit het

onderzoek is gebleken dat de gevonden textielloden van Leiden en Amsterdam veelal toe te schrijven zijn aan de productiestappen. Zo zijn er zowel van Leiden als van Amsterdam

verfloden bekend. Ook zijn er staalloden bekend die de diverse kleurstadia onderscheiden. Dit onderscheid is duidelijk aan te tonen bij de Amsterdamse staalloden. Ook is een

verspreidingskaart gemaakt van de loden uit deze steden in Zwolle. Hierbij is geen

onderscheid gemaakt tussen de productiestappen. Wel is duidelijk dat de loden van Leiden en Amsterdam het meest worden gevonden op de akkers rondom Zwolle. Een mogelijke verklaring hiervoor is het stadsafval dat op de akkers is aangebracht ter bemesting van het land. Alle goed toonbare textielloden zijn opgenomen in de catalogus.

Macroniveau

Op macroniveau zijn de steden Ieper (België) en Tiverton (Engeland) beschreven. Er is onder andere gekeken naar textielloden die van deze steden zijn aangetroffen in de Zwolse bodem. Daarbij is getracht te achterhalen op welke deelprocessen deze textielloden betrekking hadden. Ook hier is een belangrijk deel van de loden op het platteland gevonden en waarschijnlijk daar gebracht met het stadsafval.

Discussie

Uit het onderzoek komen twee discussiepunten naar voren. Tijdens het onderzoek zijn van alle vijf de textielsteden verspreidingskaarten gemaakt. Hierbij is opgevallen dat de spreiding van de textielloden in de meeste gevallen buiten het centrum is. Dit komt door het

stadsafval dat voor bodemverbetering van het land is gebruikt. Dit verklaart mogelijk de grote hoeveelheden textielloden die in het buitengebied zijn gevonden. Een ander punt is het toeschrijven van Zwolse textielloden aan de diverse productiestappen. Dit is echter maar bij één textiellood tot uitdrukking gekomen. Bij de overige onderzochte textielloden blijft het resultaat dat er geen koppeling valt te maken met de productiestappen gezien de staat van de textielloden. Bij een vervolgonderzoek zouden de eventueel nieuw gevonden textielloden van Zwolle meer duidelijkheid moeten geven over de positie van Zwolle in de

textielnijverheid. Aanbeveling

Op dit moment worden de textielloden niet als belangrijk beschouwd, terwijl ook deze kleine voorwerpen onschatbare informatie over stedelijke ambachten geven. De aanbeveling luidt daarom dat er meer onderzoek gedaan moet worden naar textielloden die aangetroffen worden tijdens archeologisch onderzoek. Deze dienen op een wetenschappelijk niveau meegenomen te worden in het archeologisch onderzoek. Zo wordt er meer duidelijk over de textielnijverheid in alle Nederlandse steden.

Inhoudsopgave

1.3 Micro, meso en macro ... 12

1.4 Onderzoeksmethoden en kwaliteitsverantwoording ... 13

1.4.1 Onderzoeksmethoden ... 13

1.4.2 Kwaliteitsverantwoording ... 15

1.5 Leeswijzer ... 15

2. De productieprocessen in zestien taferelen... 17

2.1 Productieproces stap 1 – wassen van de wol... 18

2.2 Productieproces stap 2 – vlaken om het resterende vuil te verwijderen en de wol los te slaan 19 2.3 Productieproces stap 3– pluizen (lostrekken van klitten) ... 20

2.4 Productieproces stap 4– kaarden of kammen ... 21

2.5 Productieproces stap 5– spinnen ... 22

2.6 Productieproces stap 6 – verven van de wol ... 23

2.7 Productieproces stap 7 – spoelen van het inslaggaren en het kettingscheren van de kettingdraden ... 24

2.8 Productieproces stap 8 - weven ... 25

2.9 Productieproces stap 9– noppen op een noprek ... 26

2.10 Productieproces stap 10 – verven van het laken ... 27

2.11 Productieproces stap 11 – vollen in een volmolen ... 28

2.12 Productieproces stap 12– ruwen van het laken ... 29

2.13 Productieproces stap 13– droogscheren ... 30

2.15 Productieproces stap 15 –noppen met het nopijzer ... 32

2.16 Productieproces stap 16 - eindcontrole, keuren, meten en bijwerken ... 33

2.17 Productieproces stap 17 – persen op de lakenpers ... 34

2.18 Ontdekking op schilderij ... 35

3. Textielloden in Nederland ... 36

3.1 Het textiellood ... 36

3.2 Soorten textielloden ... 36

3.3 Bevestiging van het textiellood aan de stof ... 36

3.4 Maten van het laken ... 37

3.5 Term staallood ... 38

3.6 Term Nederland ... 38

4. Lakennijverheid van Leiden, Amsterdam, Ieper, Tiverton en Zwolle ... 39

4.1 Lakennijverheid van Leiden ... 40

4.1.1 Historische gegevens Leiden ... 40

4.1.2 Archeologische bronnen Leidse textielloden uit Zwolse bodem ... 42

4.1.3 Verspreidingskaart Leidse textielloden uit Zwolse bodem ... 46

4.2 Lakennijverheid van Amsterdam ... 47

4.2.1 Historische gegevens Amsterdam ... 47

4.2.2 Archeologische bronnen Amsterdamse textielloden uit Zwolse bodem ... 49

4.2.3 Verspreidingskaart Amsterdamse textielloden uit Zwolse bodem ... 51

4.3 Lakennijverheid van Ieper (België) ... 52

4.3.1 Historische gegevens Ieper... 52

4.3.2 Archeologische bronnen Ieperse textielloden uit Zwolse bodem... 55

4.3.3 Verspreidingskaart Ieperse textielloden uit Zwolse bodem ... 56

4.4 Lakennijverheid van Tiverton (Groot-Brittannië) ... 57

4.4.1 Historische gegevens Tiverton ... 57

4.4.3 Verspreidingskaart Tivertonse textielloden uit Zwolse bodem ... 59

4.5 Lakennijverheid van Zwolle ... 60

4.5.1 Historische gegevens Zwolle ... 60

4.5.2 Archeologische bronnen Zwolse textielloden uit Zwolse bodem ... 64

4.5.3 Verspreidingskaart Zwolse textielloden uit Zwolse bodem ... 80

6. Conclusie ... 83

6.1 Lakenproductie ... 83

6.1 Doel en functie van lakenloden ... 83

6.2 Datering Zwolse lakenloden ... 83

6.3 Verplaatsing linnenproductie ... 83

6.4 Koppeling lakenloden aan productiefasen ... 84

6.5 Loden als keurmerken ... 84

6.6 Vindplaatsen Zwolse lakenloden ... 85

6.7 Lakenproductie in Zwolle ... 85

7. Aanbeveling ... 86

8. Catalogus ... 87

8.1 Catalogus Leidse textielloden ... 87

8.2 Catalogus Amsterdamse textielloden ... 94

8.3 Catalogus Zwolse textielloden ... 105

8.4 Catalogus Ieperse textielloden ... 117

8.5 Catalogus Tivertonse textielloden ... 119

8.6 Catalogus overige vondsten ... 122

9. Literatuur en bronnen ... 127

9.1 Literatuur ... 127

9.2 Webbronnen ... 129

9.3 Bron schilderij De lakenbereiding in zestien taferelen... 130

1. Inleiding

1.1 Introductie

Deze scriptie gaat over de textielnijverheid in Zwolle. De vondst van diverse Zwolse textielloden met behulp van een metaaldetector is de aanleiding geweest voor dit

onderzoek. Textielloden zijn keurmerken die aantonen dat het laken volgens de vastgelegde kwaliteitsregels is geproduceerd, deze kwaliteitsregels waren vastgelegd in gildeboeken. De textielloden roepen vragen op zoals waar in Zwolle hebben de ambachtslieden hun werk vervaardigd en welke deelprocessen van de lakenbewerking vonden plaats in Zwolle. Over Leiden en Amsterdam is al het nodige werk verschenen op dit gebied, maar over Zwolle tot op heden niet.1 N.W. Posthumus schreef een proefschrift over textielloden in Leiden. Aan de hand van diverse bronnenuitgaven kwam zijn studie De geschiedenis van de Leidsche

lakenindustrie in drie delen tot stand.

Daarnaast schreef W. Krook een aantal losse artikelen over de stad Amsterdam. Hij schreef deze artikelen voor de reeks Amsterdam Monumenten & Archeologie. Deze artikelen gaan over de afbeelding van de kogge die op textielloden vermeld staan, de staalloden die in Amsterdam gevonden zijn en de oudste textielloden uit Amsterdam. Aangezien er over de steden Leiden en Amsterdam veel geschreven en gepubliceerd is zou de stad Zwolle een aanvulling op de beschikbare informatie kunnen zijn.

1.2 Onderzoeksvragen

De doelstelling van dit onderzoek is het schrijven van een scriptie die gebruikt kan worden bij de determinatie en datering van Zwolse lakenloden. Daarnaast moet het een aanvulling worden op de al bestaande werken. Voordat wordt begonnen met het daadwerkelijke onderzoek, wordt eerst onderzocht hoe het proces van ruwe stof naar eindproduct in zijn werk gaat. Daarna kan aan de hand van de diverse textielloden bekeken worden of er een patroon zit in welk type textiellood aan welke productiestap toegeschreven kan worden. Daarvoor is een overzicht gemaakt van alle lakenloden die in Zwolle bekend zijn. Ook is de verspreiding van de loden in Zwolle in kaart gebracht over de periode van 1250 tot 1850. De volgende hoofd en deelvragen staan centraal in dit onderzoek of zijn opgesteld

voorafgaand aan het onderzoek: Hoofdvraag onderzoek

Welke informatie bieden de lakenloden over de lakenindustrie in Zwolle?

Onderzoeksvragen

 Wat is laken en hoe wordt dit gemaakt?

 Wat zijn lakenloden, wat is hun doel/functie en is er een typologie uit de diverse loden op te maken?

1

 Zijn de verschillende typen lakenloden te koppelen aan verschillende fasen in het productieproces?

 Waarom is de lakenproductie naar het oosten van Nederland verplaatst?

 Waarom moesten deze producten een keuring ondergaan en welke keuringscriteria zijn gebruikt?

 Op welke plaats op het product worden keurkenmerken geplaatst?

 Wat voor relatie is er tussen de Leidse en Zwolse lakenindustrie?

 Hoe kunnen de fasen van het productieproces herkend en beschreven worden aan de hand van de diverse Zwolse loden?

 Wat waren de afzetmarkten van deze producten en waar kunnen in geografisch opzicht lakenloden aangetroffen worden? Wanneer stopt het gebruik van de Zwolse lakenloden?

 Waar in Zwolle worden lakenloden aangetroffen?

 Wat is de datering van de Zwolse lakenloden?

 Waar in Nederland zijn lakenloden uit Zwolle bekend?

 Worden er ook Zwolse lakenloden in het buitenland aangetroffen?

1.3 Micro, meso en macro

De lakenindustrie is op verschillende niveaus te bekijken. In dit onderzoek is gekozen om te beginnen met het mesoniveau: de lakenindustrie in Nederland. Daarbij staat Leiden centraal, maar Amsterdam heeft ook een groot aandeel, vooral op het gebied van de ververij. Hoe de lakenindustrie zich in Nederland heeft kunnen ontwikkelen, kan alleen op macroniveau worden bekeken. Om het macroniveau te bekijken is ervoor gekozen de steden Ieper (België) en Tiverton (Engeland) te beschrijven. Vooral de geschiedenis van Ieper, voorafgaand aan de ontwikkelingen in Leiden is voor dit onderzoek van belang. Ieper is namelijk nauw verbonden geweest met Engeland, als het gaat om levering van wol. In de loop der tijd vindt er een verschuiving plaats van de herkomst van de wol. Het derde en meest belangrijke onderdeel van het onderzoek is het microniveau. Hierbij wordt gekeken naar de lakenindustrie van Zwolle. Er wordt onderzocht waarom de bewerkingsprocessen van het westen richting het oosten van het land is verschoven. Daarnaast is er de vraag wat de gevonden textielloden in de Zwolse bodem kunnen vertellen over de regulatie.

Microniveau

Op microniveau wordt gekeken naar de lakenindustrie van Zwolle. De vraag rijst waarom er lakenindustrie was in Zwolle en wat de textielloden daarover kunnen vertellen. Er wordt gekeken naar welke productiestappen in Zwolle hebben plaatsgevonden en of deze tot uitdrukking komen op de aangetroffen textielloden. Er wordt een verspreidingskaart gemaakt en er wordt gekeken waar precies in en rondom Zwolle de textielloden van Zwolle zelf gevonden worden.

Mesoniveau

Leiden staat centraal in het meso-onderzoek, omdat daar het meest over is gepubliceerd en het meest onderzoek naar is verricht.2 Amsterdam heeft een groot aandeel gehad in de lakennijverheid, als het om de ververijen gaat. Het is interessant om te zien welke

productiestappen in die twee steden overeenkomen en of deze tot uitdrukking komen op de

2

textielloden. Daarnaast wordt er een verspreidingskaart gemaakt van de textielloden uit deze steden in Zwolle. Er wordt daarbij geen onderscheid gemaakt in de deelprocesloden. Macroniveau

De steden Ieper (België) en Tiverton (Engeland) worden op macroniveau onderzocht. Hierbij wordt gekeken wat precies de relatie was met Nederland, hoe de handel in wol plaatsvond en welke verandering hierin in de loop van de tijd plaatsvonden.

Ook wordt onderzocht waarom de lakenindustrie zich later verplaatst heeft en of dat te maken had met de lage arbeidslonen in het oosten van Nederland. Door een inventarisatie te maken van de aangetroffen textielloden uit deze steden in Zwolse bodem, ontstaat een beeld over de productiestappen.

1.4 Onderzoeksmethoden en kwaliteitsverantwoording

1.4.1 Onderzoeksmethoden

Hieronder volgt per deelvraag een korte beschrijving van de onderzoeksmethoden die gebruikt zijn om de deelvragen te beantwoorden:

Wat is laken en hoe wordt dit gemaakt?

Aan de hand van een schilderij met daarop zestien taferelen wordt de lezer meegenomen van het ruwe product tot het eindproduct. Er is voor dit schilderij gekozen, omdat het een duidelijk maar vooral essentieel verhaal vertelt over de lakenproductie.

Wat zijn lakenloden, wat is hun doel/functie en is er een typologie vast te stellen op basis van de diverse lakenloden?

Hiervoor moet een inventarisatie worden gemaakt van alle gevonden loden. Hierbij ligt de nadruk op de Leidse, Amsterdamse, Ieperse, Tivertonse en Zwolse textielloden. Ook wordt er een inventarisatie gemaakt van textielloden bij medezoekers. Daarnaast worden ook de archeologische opgravingen bekeken die in Zwolle hebben plaatsgevonden en of hierbij textielloden zijn aangetroffen.

Wat is de datering van de Zwolse lakenloden?

Om antwoord te krijgen op deze vraag is het van belang dat er naar archeologische vondsten wordt gekeken. Om tot een datering te komen moeten de textielloden in een dateerbare context aangetroffen worden. Vervolgens is het interessant om te kijken of dit in

overeenstemming is met de historische gegevens. Waar in Zwolle worden lakenloden aangetroffen?

Om deze vraag correct te kunnen beantwoorden, worden er verspreidingskaarten gemaakt. Hierbij wordt geen onderscheid gemaakt tussen de productieprocessen. Wel worden voor de verschillende steden aparte verspreidingskaarten gemaakt.

Waarom verplaatst Haarlem zijn linnenproductie naar het oosten van Nederland?

Om deze vraag te beantwoorden, wordt literatuuronderzoek gedaan. Inzicht in rekeningen of aanbestedingen kan deze vraag beantwoorden.

Worden er ook lakenloden uit Haarlem gevonden tijdens opgravingen in Zwolle? Aan de hand van archeologische verslagen wordt hierop een antwoord gezocht. Wat voor relatie is er tussen de Leidse en Zwolse lakenindustrie?

Deze vraag kan worden beantwoord door een inventarisatie van de textielloden die in Zwolle aangetroffen zijn. Het is mogelijk dat er aanwijzingen in de vorm van kloppen op de loden staan. Daarnaast wordt er ook gebruikgemaakt van een literatuurstudie om de

handelsconnecties bloot te leggen.

Worden er ook Zwolse lakenloden in het buitenland aangetroffen?

Om deze vraag te beantwoorden, wordt gebruikgemaakt van de gegevens over Ieper (België) en Tiverton (Engeland). Er wordt gekeken naar archeologische onderzoeksresultaten.

Mogelijk is hierbij ook historisch onderzoek relevant. Hierbij moet gedacht worden aan geschreven bronnen en afschriften, waarin Zwolle wordt opgenomen als verkopende partij. Waar in Nederland zijn lakenloden uit Zwolle bekend?

Deze vraag kan worden beantwoord met de hulp van collega detectoramateurs en collega archeologen uit een aantal grote steden. Er wordt hen via de mail gevraagd of ze tijdens archeologisch onderzoek textielloden uit Zwolle zijn tegengekomen.

Zijn de verschillende typen lakenloden te koppelen aan verschillende fasen in het productieproces?

Dit kan worden achterhaald door middel van diverse textielloodonderzoeken. Op de textielloden kan staan om welke productiestap het gaat. Eventueel kunnen keurboeken geraadpleegd worden om te kijken om welke fase in het proces het precies gaat.

Hoe kunnen de fasen van het productieproces herkend en beschreven worden aan de hand van de diverse Zwolse loden?

De diverse fasen in het productieproces kunnen worden beschreven aan de hand van literatuuronderzoek. Daarnaast kunnen de diverse textielloden worden beschreven aan de hand van de geïnventariseerde loden. Ze kunnen een duidelijker beeld geven over de productiestappen.

Waarom moesten deze producten een keuring ondergaan en welke keuringscriteria zijn gebruikt?

Aan de hand van een literatuurstudie wordt deze vraag beantwoord. Er zijn namelijk keurboeken uit Leiden bekend, waarin wordt vermeld waaraan de stukken stof moeten voldoen om op de markt te mogen worden verhandeld. Laken of stof mocht alleen worden verkocht als het goedgekeurd was.

Wat waren de afzetmarkten van deze producten en waar kunnen in geografisch opzicht textielloden aangetroffen worden?

Aan de hand van een inventarisatie van de textielloden kan hierop een antwoord gegeven worden door middel van een verspreidingskaart.

Wanneer stopt het gebruik van de Zwolse lakenloden?

Door het maken van een inventarisatie kan gekeken worden naar de verschillende typen. Eventueel kunnen de Zwolse keurboeken ook uitkomst bieden; hierbij rijst wel de vraag of deze zijn bewaard gebleven.

1.4.2 Kwaliteitsverantwoording

Alle geraadpleegde boeken zijn geschreven door specialisten of andere bekwame auteurs. Bij twijfel is gekeken, waar de specialist of auteur zijn of haar eigen bron vandaan heeft gehaald, waarna deze gecontroleerd is.

De verspreidingskaarten zijn gemaakt met behulp van Google Earth.3 Hierop is het mogelijk om de textielloden met behulp van rode ballonnen in te tekenen op de kaart. Ook zijn er kadastrale en historische kaarten gebruikt, waarop de raam- en bleekvelden zijn

aangegeven.

De foto’s die in de catalogus zijn opgenomen, zijn zelf gemaakt. De loden zijn inclusief een maatbalk gefotografeerd en daarna achtergrondvrij gemaakt met behulp van ‘Photoshop’. 4 Alle textielloden zijn voorzien van een passende beschrijving (indien mogelijk). Door de textielloden te vergelijken met andere exemplaren is een bijbehorende determinatie en datering geleverd. Elk textiellood heeft een eigen uniek catalogusnummer gekregen.

1.5 Leeswijzer

Hoofdstuk 2 beschrijft hoe het textielproductieproces in elkaar zit. De lezer wordt door middel van zestien taferelen meegenomen in het proces vanaf het ruwe product tot aan het eindproduct. Daarbij wordt beschreven bij welke stap er gekeurd werd. Dit gehele verhaal hangt samen met hoofdstuk 4.

Hoofdstuk 3 gaat in op de betekenis van de textielloden. Ook wordt er ingegaan hoe de textielloden werden bevestigd en wat de term ‘staallood’ inhoudt. Bij de inventarisatie van de diverse textielloden komt deze term namelijk vaak aan de orde.

Hoofdstuk 4 beschrijft de lakennijverheid in Leiden, Amsterdam, Ieper (België), Tiverton (Engeland) en Zwolle. Vervolgens wordt de lezer meegenomen naar Amsterdam om te kijken welke productiestappen hier hebben plaatsgevonden en of deze te vergelijken zijn met Leiden. Daarna wordt gekeken naar de relatie tussen Ieper (België) en Tiverton (Engeland). Er wordt nagegaan of er een handelsverband is tussen deze steden en of er handel werd gedreven met Leiden en Amsterdam. Het is bekend dat in Nederland wol werd ingekocht uit Engeland. Maar of de wol van Tiverton (Engeland) ook via Ieper (België) richting Leiden of Amsterdam is verhandeld, is onbekend. Alle steden worden op dezelfde wijze benaderd. Dit

3 Gebruikte software: Google Earth 2016. 4 Gebruikte software: Adobe Illustrator CS6.

houdt in dat er eerst met een historische blik wordt gekeken en daarna naar archeologische bronnen. Uiteindelijk wordt een verspreidingskaart getoond om zichtbaar te maken waar in en rondom Zwolle de textielloden zijn aangetroffen.

In hoofdstuk 5 worden de resultaten van het onderzoek ter discussie gesteld. Hierin worden de zaken beschreven die uit het onderzoek naar voren zijn gekomen. Het is van belang dat ook het ontbreken van informatie wordt betrokken in de conclusie en als resultaat wordt gezien.

Hoofdstuk 6 beschrijft de conclusie aan de hand van de resultaten van het onderzoek en de antwoorden op de onderzoeksvragen.

Hoofdstuk 7 presenteert een aanbeveling. In de toekomst kan verder onderzoek gedaan worden naar de textielnijverheid en de daarbij behorende textielloden. Vervolgonderzoek kan leiden tot meer inzicht in de redenen waarom textielloden zijn gebruikt, waarom ze in de ene stad wel en in de andere stad niet werden gebruikt bij de productie van textiel en waarom in bepaalde steden meer of juist minder productieprocessen hebben

plaatsgevonden.

Het werkstuk wordt afgesloten met een presentatie van een catalogus van de tijdens dit onderzoek aangetroffen lakenloden. Deze geeft essentiële informatie over de datering en determinatie van textielloden.

2. De productieprocessen in zestien taferelen

De lakennijverheid begint met het houden van schapen voor de wol die nodig is om er stof van te weven. Voordat er een eindproduct op de markt komt, moet het een en ander gebeuren. Voor de verduidelijking van al deze stappen is gebruikgemaakt van een schilderij dat in zestien taferelen het gehele productieproces weergeeft vanaf het ruwe product tot aan het eindproduct (zie figuur 1). Het schilderij is te zien in het Centraal Museum in Utrecht en dateert van rond 1760. Aan de hand van dit schilderij wordt in de volgende paragrafen elke stap die het product ondergaat, besproken.

Figuur 1 schilderij met daarop de zestien taferelen. Aan de hand van dit schilderij wordt in de volgende paragrafen elke stap die het product ondergaat, besproken. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.1 Productieproces stap 1 – wassen van de wol

De eerste stap bij het verwerken van de wol, is het wassen (zie figuur 2). De wol bevat, nadat hij van het schaap is geschoren, veel vuil. De wol moet ook ontvet worden voorafgaand aan het verven.5 Wol kan op verschillende manieren worden gewonnen. Er is namelijk scheerwol en plootwol. Scheerwol wordt verkregen van een levend schaap, plootwol van een geslacht schaap. Uit bronnen is bekend dat in de veertiende eeuw Engelse

(scheer)wol werd voorgeschreven.6 Het was voor die tijd de beste kwaliteit wol die er op dat moment beschikbaar was. In Engeland nam de lakenindustrie grote vormen aan. Nadat er een verbod was

gekomen op de invoer van Engelse wol, werd besloten om meer wol uit Spanje te halen.7 Dit was ook aanzienlijk goedkoper dan het importeren van de wol uit Engeland. Ook werd gebruikgemaakt van binnenlandse wol of een combinatie van Spaanse en binnenlandse wol maar dit kwam het product niet ten goede. Het leverde namelijk een lichtere wollen stof op. De Engelse wol was zwaarder van gewicht maar ook beter van kwaliteit dan de binnenlandse of Spaanse wol.

Daarnaast werden diverse andere basisgrondstoffen gebruikt voor het weven:

 vlas (ook wel warpen genoemd);

 katoen (ook wel fusteinen genoemd);

 kameelhaar (ook wel greinen genoemd).8

Ook werd er wol uit Turkije gehaald. Dit is op te maken uit Leidse lakenloden, waarop dit staat aangegeven. Op een aantal Zwolse lakenloden die in Leiden zijn aangetroffen, staat de tekst ‘PUR TURCX’ wat staat voor ‘puur Turks’. Het gaat hier om wol van het soort mohair afkomstig van de Angorageit. Deze stof werd voornamelijk gebruikt voor de wat meer luxueuze producten.9 5 Van Gurp 1987, 19-22. 6 Posthumus 1908, 46-50. 7 Posthumus 1908, 46-50. 8 Van Gurp 1987, 19-22. 9 Baart 1977, 110-125.

Figuur 2 Het wassen van de wol. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.2 Productieproces stap 2 – vlaken om het resterende vuil te

verwijderen en de wol los te slaan

Na het wassen wordt het laatste vuil verwijderd. Ook wordt de wol losgeslagen, omdat hij tijdens de schoonmaak aan elkaar is komen te klitten (zie figuur 3).10 Dit wordt gedaan met behulp van stokken. Deze stokken noemde men vlaakstokken.11 Daarnaast kon er ook gebruik worden gemaakt van een wolboog. De wolboog is een soort strijkstok. Hierbij werd de wol omhooggeslagen en losgemaakt en daarnaast ook nog gezuiverd.12 Deze werkzaamheden werden verricht in Reyershuizen. De wol werd in deze huizen op een grote zeef geplaatst. Ook kon men ervoor kiezen om gebruik te maken van een rechthoekig raam dat was voorzien van strakke koorden. Deze koorden zaten op korte afstand van elkaar. Een dergelijk raamwerk noemde men een ‘vlaak’ of een ‘vlaakhorde’, waarop de wol werd gelegd.

Door gebruik te maken van stokken kon het vuil uit de wol worden gehaald. Dit viel dan tussen de strakke koorden. De vlaker deed dit door een zwiepende beweging met de stok te maken. De stokken werden meestal uit wilgenhout gemaakt, omdat dit hout soepel en daarom geschikt is om effectief mee te slaan. 13

Door de vlaakstokken of de wolboog te gebruiken, verloor de wol soms wel vijf tot acht procent van het oorspronkelijke gewicht. Er zat namelijk naast ‘vreemd’ weefselmateriaal ook zand en stof in de wol. Dit zware beroep werd vooral door mannen uitgeoefend.14

10 Hofenk de Graaff 1992, 16. 11 Van Gurp 1987, 24. 12 http://gtb.inl.nl/iWDB/search?actie=article&wdb=WNT&id=M087009. 13 Van Gurp 1987, 24. 14 Van Gurp 1987, 24.

Figuur 1 Het vlaken om het resterende vuil te verwijderen en de wol los te slaan. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.3 Productieproces stap 3– pluizen (lostrekken van klitten)

beginnen met het pluizen van de wol, het lostrekken van de klitten die waren ontstaan tijdens het wassen (zie figuur 4). Dit werk werd voornamelijk uitgevoerd door vrouwen.15 Deze werkzaamheden werden eveneens uitgevoerd in Reyershuizen. In deze huizen werden grote platte manden geplaatst om de losse wol die was vrijgekomen in te doen. Uit de wol werden onder andere plantaardige stekels

weggehaald zodat ze de volgende productiestap niet meer konden bemoeilijken.

Naast het pluizen, werd er daarna nog geschrobbeld. Er bestonden twee manieren van schrobbelen namelijk de normale manier, het kaarden en het breek- of schrobbelkaarden. De gewone manier van kaarden wordt op de volgende pagina uitgelegd. Het schrobbelkaarden werd met een kaardplank gedaan of met een leerstrook. 16 Daarop zaten gebogen metalen haakjes. Deze punten moesten gebogen zijn in de richting van de schrobbelkaarder. Naast een plankje was er ook een zogenaamde schrobbelbank. Deze bank werd ook een kaardbok genoemd. De schrobbelaar zat voor op de kaardbok. Een andere kaard of schrobbel had een kleiner formaat. Namelijk 24 tot 30 cm breed en 12 tot 14 cm hoog. Dit was de zogenoemde handkaard of handschrobbel.17 Ook hierbij was het zaak dat de metalen pinnen gebogen stonden richting de schrobbelaar. Er werd vervolgens zacht gedrukt op de wolvezels. De wolvezels bevonden zich nu tussen beide kaarden. Op deze manier werden de wolvezels die soms ’verward‘ waren uit elkaar getrokken. Er diende met ’zachtheid‘ te worden gewerkt, want bij het uit elkaar trekken mocht de wol niet ’breken‘. Met breken wordt het ontstaan van vezelbreuken bedoeld.

Het schrobbelen wordt gezien als een voorbehandeling, voordat de wol ’echt’ gekaard werd. Als men de handkaard in de juiste richting wist te zetten, kon men de wolvezels zonder problemen uit elkaar halen. Het kwam ook voor dat de schrobbelaars twee handkaarden gebruikten. Dit zorgde ervoor dat de schrobbelaar nog gemakkelijker de wol kon bewerken. De schrobbelaars werden soms ook ‘lakenmengers’ genoemd.

15 Hofenk de Graaff 1992, 31-37. 16 Van Gurp 1987, 31.

17 Van Gurp 1987, 31.

Figuur 2 Het pluizen (lostrekken van klitten).(bron Centraal Museum te Utrecht)

2.4 Productieproces stap 4– kaarden of kammen

Men moet gesponnen garen gebruiken om de wol een mooie en gladde uitstraling te geven. Voorwaarde hiervoor was dat de gesponnen garens gelijkmatig verdeeld waren.18 Doordat men de wol kaarde, werden de wolvezels één richting uit gekaard (zie figuur 5). Dit had als voordeel dat het nu dun gesponnen kon worden.

Voor het kaarden waren twee kaardplankjes nodig. Deze zijn gemaakt van hout, met een houten handvat. Op het platte deel is een lap leer bevestigd. Op dat leer waren weer metalen haakjes vastgemaakt. Het kaarden werkt als volgt: er wordt een kleine hoeveelheid wol tussen de twee kaardplankjes gelegd. Vervolgens worden de twee kaardplankjes uit elkaar getrokken. Hierbij worden de wolvezels parallel aan elkaar getrokken19, waardoor ze in de trekrichting komen te liggen. De gekaarde wol wordt vervolgens weer gebruikt om mee te vollen (zie stap 11). Het is een eigenschap van gekaarde wol dat deze goed te vollen is. Als het kaarden voltooid was, ging het naar de volgende productiestap.

Het kammen van de wol werd gedaan met ijzeren kammen, die verhit werden.20 Door dit proces toe te passen kwamen de wolvezels evenwijdig aan elkaar te liggen en waardoor de korte en lange wolvezels van elkaar gescheiden werden.

Van de lange wolvezels kon men sterke draden spannen. Deze werden gebruikt om een kettinggaren van te maken. Dit werd gebruikt voor stoffen zoals satijn en heerensaai.21 Deze stof was glad en sterk. Naast de lange wolvezels hield men ook korte wolvezels over; deze werden gebruikt voor producten die van mindere kwaliteit waren. Een eigenschap van deze korte wolvezels was dat men deze niet mooi gesponnen kreeg.

18 Hofenk de Graaff 1992, 16-17. 19 Hofenk de Graaff 1992, 16-17. 20 Hofenk de Graaff 1992, 16-17. 21 Posthumus 1908, 63.

Figuur 3 Het kaarden of kammen. (bron Centraal Museum te

2.5 Productieproces stap 5– spinnen

Voor de ketting en de inslag is garen nodig. Om dit te krijgen moet de wol eerst gesponnen worden (zie figuur 6). Hiervoor zijn twee methoden: de hangende spil en het spinnewiel. De losse vezels worden in elkaar gedraaid tot garen. Door een roterende beweging worden draden getwist met elkaar.22 Op deze manier verkrijgt men garen. Deze methode kan zowel links - als rechtsom gedaan worden. De langere middenwol werd gesponnen met de hangende spil, een stokje met onderaan de spinsteen. Dit garen kon zeer fijn zijn en was sterker dan het garen dat gesponnen was met het grootwiel. Als de draad later werd gebruikt voor de schering, werd deze na het spinnen nog getwijnd; hierbij werden twee draden in elkaar gedraaid. Een stevig gedraaide draad geeft een vast en elastisch garen dat geschikt is als kettingdraad. De

kettingdraad is op het weefgetouw onderhevig aan mechanische spanning en wrijving, daarom moet de kettingdraad sterker zijn dan de inslagdraad.23 Het spinnen blijkt bijna uitsluitend door vrouwen te zijn verricht. Er kan linksom (S) of rechtsom (Z) gesponnen worden. Een weefsel met een schering van Z-draden en een inslag van S-draden blijft stabiel. De met de hand aangedreven spinnewielen werden in de

veertiende eeuw niet echt vertrouwd.24 Enkel garen bestemd voor de inslag mocht toen met het wiel gesponnen worden. Het spinnewiel met pedaal, dat het gelijktijdig spinnen en opwinden van de draad mogelijk maakt, verscheen in Vlaanderen in de vijftiende eeuw. Als de schering gemaakt was, werd deze eerst gelijmd. De lijm werd gemaakt van slachtafval (gelatine). Het lijmen was nodig om de scheringdraad bestand te maken tegen de slijtage op het weefgetouw.25 22 Van Gurp 1987, 32-37. 23 Posthumus 1908, 56-58. 24 Hofenk de Graaff 1992, 16-17. 25 Hofenk de Graaff 1992, 16-17.

Figuur 4 Het spinnen. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.6 Productieproces stap 6 – verven van de wol

Productiestap zes is het verven van de wol (zie figuur 7). Dit gebeurt in grote ronde houten tonnen die speciaal voor dit proces zijn gemaakt. Het hout diende als geraamte en werd buitenom opgetrokken in steen.26 Van de gesponnen wol werden strengen gemaakt. Om de strengen wol te verven werd gebruikgemaakt van natuurlijke producten. De wedeplant werd gebruikt om een blauwe verfstof te maken.27 Tot op heden is nog nooit iets van deze verfplant aangetroffen. Wede werd niet als plant verhandeld, maar als een geknede bal. Daarnaast heeft de wede als eigenschap, dat het extreem snel vergaat. De kleur kwam pas vrij, nadat het verfproces was voltooid.28 Naast de blauwe kleur werden er nog meer kleuren gebruikt. De wouw werd gebruikt voor een gele kleur. Van deze plant kunnen stengels en zaden teruggevonden worden. De rode kleur komt van de meekrapplant.29 Er zijn onderzoeken geweest in Brugge en Gent naar de ververijen.30 Zo werd er meekrap aangetroffen die nog steeds de bordeauxrode kleur had. Deze meekrap wordt ook het meest teruggevonden. Diverse loden verwijzen naar het verven van de wol. Op tal van Amsterdamse keurloden komt de tekst ‘SWART‘ voor; dit was een zwarte verfstof.31 Deze zwarte verfstof werd gewonnen uit de campecheboom, die voorkomt in Mexico, Midden-Amerika, Dominicaanse Republiek, Venezuela, Brazilië, de Guyana’s, Madagascar en India.32 De kleur zwart werd pas aangebracht, nadat de stof eerst was geblauwd.33 Ook deze productiestap komt op diverse loden voor (stap 10). Op de loden van Amsterdam, komen diverse deelbewerkingsloden voor met aan de voorzijde een tweekoppige adelaar en op de keerzijde het stadswapen van Amsterdam met als tekst ‘GEBLAUWT’.34 Niet alleen op de Amsterdamse loden komt de tekst ‘GEBLAUWT’ voor, ook op de Leidse en de Rotterdamse loden komt hij voor. Er kan worden aangenomen - gezien het feit dat deze loden bekend zijn - dat er in deze steden ‘GEBLAUWT’ werd. Dat wil overigens niet zeggen dat er in andere grote steden niet ‘GEBLAUWT’ werd. Ook daar is het mogelijk dat deze productiestap heeft plaatsgevonden. De productiestap van het swarten komt in meerdere steden voor. Het werd onder andere gedaan in Amsterdam, Utrecht, Leiden en Gouda. Uit recent archeologische onderzoek is vastgesteld dat er in Gouda een lakenververij heeft gestaan.35

26 Hofenk de Graaff 1992, 31-37. 27 Hofenk de Graaff 1992, 31-37. 28 Stubbe 2008, 36-37. 29 Wiskerke 1952, 1-45. 30 Stubbe 2008, 36-37. 31 Hofenk de Graaff 1992, 31-37. 32 Stubbe 2008, 36-37. 33 Stubbe 2008, 36-37. 34 Baart 1977, 110-125. 35 Van Haaster 2001, 1-5.

Figuur 5 Het verven van de wol. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.7 Productieproces stap 7 – spoelen van het inslaggaren en het

kettingscheren van de kettingdraden

De volgende stap voordat geweven kon worden, was het scheren van de ketting (zie figuur 8). Althans zo werd het genoemd. Er moest namelijk op het getouw een ketting gemaakt worden. Men wond daarvoor een benodigde lengte aan garen op de spil.36 Als men dit gedaan had, moest men de ketting gaan opbomen.

Nadat men de ketting geschoren had, moest deze op een kettingboom. Het weefgetouw moest worden opgewonden en dat noemde men opbomen. Er werd gebruikgemaakt van een zogenoemde leeskam. Dit was een soort houten balkje met nagels of tapjes om de centimeter. Dit werd gedaan om zo de kettingdraden gelijkmatig te verdelen over de kettingboom. Dit moest gebeuren om het spreiden bij het opbomen goed te kunnen doen.37 Een ander woord voor de leeskam is ook wel effenaar. De effenaar werd op de strijkboom geplaatst. Dit was een onderdeel van het weefgetouw. Hij werd bevestigd door middel van een touw of lijmklemmen.

Nadat men dit had gedaan, werden de bundels met kettingdraden klaargelegd. Een meervoudig kruis moest op de effenaar komen te liggen. Daarna werden de eindpunten van de kettingdraden bevestigd aan de borstboom.38 Dit is de voorkant van het weefgetouw. De kettingdraden werden met de bundels op een houten of een metalen roede geschoven. Deze werd daarna aan de kettingboom bevestigd. Het was van groot belang dat de kleuren niet door elkaar heen werden gebruikt en daarom moesten de bundels gelijk in de goede volgorde worden gelegd.39 Er werden aan de roede twee draden gespannen. De roede was bevestigd aan het uiteinde van het weefgetouw. Dit kon men ook doen met de kettingboom of de strijkboom om te voorkomen dat de lussen er anders af zouden schuiven. Wanneer dit alles is gedaan, kunnen de lussen worden losgemaakt. Dit zorgt ervoor dat de draden over de gehele breedte van het weefgetouw komen te liggen.40 36 Van Gurp 1987, 37-39. 37 Posthumus 1908, 59-61. 38 Posthumus 1908, 59-61. 39 Van Gurp 1987, 40. 40 Van Gurp 1987, 41-43.

Figuur 6 Het spoelen van het

inslaggaren en het kettingscheren van de kettingdraden. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.8 Productieproces stap 8 - weven

Nadat de voorgaande stappen zijn doorlopen, kan men beginnen met het weven van de wol (zie figuur 9). Dit kan op verschillende manieren gebeuren. Er is namelijk een groot verschil tussen de kettingschering en de inslaggarens. Er worden hier ook de termen ‘waerp’ of ‘werp’ voor

gebruikt.41 De term waerp houdt in dat de wol meestal met spinstokken en hangende spil is gesponnen. Deze techniek levert een sterkere ‘ineendraaiing’ en is sterker ineengedraaid dan met de werptechniek kan worden bereikt.42 De werptechniek heeft als eigenschap dat de wol met een spinnewiel gesponnen is hiervoor is het van belang dat men draden gebruikt die zijn

gesponnen met het spinnewiel. Deze techniek zorgt ervoor dat het garen een lossere structuur krijgt.43 Het scheren van de ketting was van belang, omdat hiervan de kwaliteit van het geweven doek afhing. Naast dit scheren bestaat er ook nog gewoon scheren van het doek. Dit is hier niet het geval; het gaat hier puur om het scheren van de ketting.44

Er werden ook scheermolens gebruikt om deze productiestap te voltooien. Deze

scheermolens hadden bijvoorbeeld in Tilburg een afmeting van vijf Brabantse ellen. Deze vijf ellen staan gelijk aan ongeveer 350 cm. Naast de scheermolen was er ook een scheerraam. Op dit scheerraam waren klossen bevestigd met kettinggaren. Uit bronnen is bekend dat er bij een grote scheermolen in ‘s-Hertogenbosch gewerkt werd met dertig kettinggarens.45 Deze kettinggarens kregen nog een andere naam, namelijk ‘twist’. De dertig kettinggarens kon men door ze op te winden op een klossenrek gebruiken.46

41 Posthumus 1908, 55-60. 42 Van Gurp 1987, 54-56. 43 Hofenk de Graaff 1992, 17. 44 Hofenk de Graaff 1992, 21-23. 45 Van Gurp 1987, 38. 46 Van Gurp 1987, 38.

Figuur 7 Het weven. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.9 Productieproces stap 9– noppen op een noprek

Als het geweven wollen doek van het getouw was genomen, werden er controles uitgevoerd. Deze bestonden uit het opmeten van de stof. De afmetingen moesten voldoen aan de eisen die waren voorgeschreven. Als dit klopte ging de wol richting de vollerij. De vollers deden naast hun beroep ook het noppen en stoppen van de wol.47 Dit werd meestal uitgevoerd door vrouwen die in loondienst waren (zie figuur 10). Deze

werkzaamheden werden verricht om te zorgen dat eventuele oneffenheden en knopen uit de wol werden gehaald. Het wilde nog weleens gebeuren dat garens kapotgingen; deze bleven dan achter in de wol. Maar naast deze fouten werden bijvoorbeeld ook wolpluizen en dubbele inslagen hersteld.

De stof werd over een grote tafel gelegd of aan een hangconstructie opgehangen. Dit deed men om ook eventuele kleine gaatjes te stoppen.48 De vrouwen die dit werk beoefenden werden in die tijd ook wel vetnopsters genoemd. Daarnaast was er ook nog een andere groep; dit werden de linksnopsters genoemd.49 Zij kregen deze bijnaam, doordat het laken nogmaals gewassen werd en daarna nog een keer genopt. De stof werd dit keer niet rechts maar links genopt. Er waren niet alleen donkere stoffen in de lakenindustrie. Ook werden lichtere stukken stof op een noppenrek geplaatst om oneffenheden op te sporen. Ze werden op een rek

geplaatst, omdat er op die manier beter ’door‘ de stof kon worden gekeken en

gecontroleerd op fouten. Als de fouten eruit waren gehaald werden ook de lichtere stukken stof gestopt. Hierbij werden in zijn geheel of gedeeltelijk nieuwe ketting- en/of inslagdraden gebruikt. Men maakte dan gebruik van dezelfde garensoort.50

Al deze handelingen werden nog uitgevoerd, voordat het laken naar de vollerij ging. Bij ruw laken kon namelijk beter gestopt en genopt worden dan bij laken dat al geverfd was.51 Dit gold ook voor het vollen van de stof; ook dan kon men beter eerst het laken ontdoen van fouten. 47 Van Gurp 1987, 58-59. 48 Hofenk de Graaff 1992, 26-28. 49 Van Gurp 1987, 55-59. 50 Hofenk de Graaff 1992, 29-32. 51 Van Gurp 1987, 55-59.

Figuur 8 Het noppen op een noprek. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.10 Productieproces stap 10 – verven van het laken

Als het laken eenmaal was geverfd, was het gekrompen en kon men de fouten niet eenvoudig meer herstellen. Hoofdreden - om dit alles op voorhand te doen - was dat als het laken heet werd gemaakt tijdens het verven de nieuwe gestopte en genopte stukken weer aaneensloten.52 Er wordt hierbij wederom gesproken over het verven, maar nu van het laken. Op het tweede plaatje van het tableau is te zien hoe laken op de rol geverfd kan worden (zie figuur 11). Waar de verfloden dan onderdeel van zijn geweest, is niet duidelijk.53 De kleur zwart werd in Amsterdam aangebracht op het laken en niet op de gesponnen strengen. Waarschijnlijk zijn eerder de strengen in blauw geverfd en werd het als laken nu zwart geverfd. Er blijven vragen omtrent hoe het verfproces precies in zijn werk is gegaan. Logisch is dat de wol op voorhand werd gekleurd in een blauwe verf en pas bij het laken werd overgeverfd naar zwart. Dit moest wel egaal gebeuren. Bovendien is zwart een moeilijke kleur. De temperatuur van het water moet hoger zijn dan voor andere kleuren en de stof moet langer in het verhitte water liggen. Dit brengt krimp met zich mee. De zwarte kleur blijft door dit proces langer echt zwart en geeft niet af. Uit de Amsterdamse keurmerken die van het productieproces zwartverven zijn gevonden, is af te leiden dat Amsterdam zich

gespecialiseerd had in het zwartverven.

52 Hofenk de Graaff 1992, 28-33.

53 Mondelinge mededeling Sandra Comis mei 2016.

Figuur 9 Het verven van het laken. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.11 Productieproces stap 11 – vollen in een volmolen

Wol bestaat uit wolvezels. Als deze wolvezels onder de microscoop bekeken worden kan men zien dat wol uit schubben bestaat.54 Deze schubben liggen over elkaar heen. Bij het vollen hebben deze schubben een belangrijke rol. Vollen houdt namelijk in dat men de wol opzettelijk laat krimpen.55 Dit proces wordt met diverse middelen versterkt (zie figuur 12). De middelen die men gebruikt zijn zeep, soda of ammonia. Dit proces heeft als doel dat de schubben in elkaar gaan haken. Als dit juist gebeurt worden de wolvezels sterker. Wat er nog meer gebeurt, is dat de stof zwaarder wordt. Ook zal de stof sterker en meer winddicht en waterafstotend worden. Het laken ging vóór het gebruik van een volmolen in grote volkuipen en werd vervolgens gemengd met water, volaarde, boter en urine. Bijzonderheid: dit werk werd door naakte vollers uitgevoerd. Met de voeten verwerkten de vollers de stof.56

Vollen werd eerst alleen gedaan door het met de voeten te vollen of door het te trappelen. Dat laatste werd gedaan in een grote volkom, waarbij de wollen lakens door twee vollers werden getrappeld.57 Dit zware ambacht werd in de zestiende eeuw vervangen door zogenoemde volmolens. In de volmolens werden

volkommen geplaatst. De constructie werd afgemaakt door middel van zware houten stampers. Deze werden aangedreven door een wentelas en houten nokken die weer op en neer bewogen. Hij werd niet aangedreven door de mens, maar door paardenkracht of wind- of waterkracht. In het zuiden van het land werden voornamelijk watermolens gebruikt. Een volmolen had niet één volkom, maar had er soms wel zeven of acht.58

De eerste volmolen werd in Nederland gebouwd in 1591 in Rotterdam en werd aangedreven door paardenkracht.59 Waarschijnlijk stond deze in de Groenendaal. De tweede volmolen in Rotterdam verrees buiten het Hofpoortje in 1614 en gebruikte ook paardenkracht. In een notariële akte uit 1614 is te lezen dat een meesterknecht in de volmolen volgens zijn arbeidsovereenkomst voor 4,5 gulden per week moest werken van 's morgens vijf uur tot 's avonds acht uur. In 1620 kwam er nog een derde volmolen, door de wind gedreven, aan de Schiedamsche Singel. 54 Hofenk de Graaff 1992, 28. 55 Van Gurp 1987, 59-60. 56 Hofenk de Graaff 1992, 28. 57 Van Gurp 1987, 59-60. 58 Hofenk de Graaff 1992, 27-28. 59 http://www.engelfriet.net/Alie/Aad/lakennering.htm.

Figuur 10 Het vollen in een Volmolen. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.12

Productieproces stap 12– ruwen van het laken

Vervolgens werd het laken 'geruwd' (geborsteld) in één richting, waardoor de stof weer wat meer volume kreeg en soepeler werd (zie figuur 13). Door in één richting te borstelen gaf men de stof een duidelijke 'vleug': alle haren staan één kant uit. Bij het verwerken van een laken tot een kledingstuk moest de vleug naar de onderkant van een

kledingstuk wijzen, zodat water in die richting van de stof af kon lopen. Duurdere lakensoorten werden aan beide kanten geruwd.60

Daarnaast blijkt uit bronnen uit 1471 en 1503 dat het in ’s-Hertogenbosch verboden was om met ijzeren kaarden droog te scheren. De reden die hiervoor werd omschreven, was dat het laken met een ijzeren kaarde kon worden beschadigd.

Het werk werd meestal uitgevoerd door twee personen, zoals ook in het voorbeeld hiernaast getoond wordt. Er staat een derde persoon naast. Aangenomen kan worden dat dit de persoon was die het laken keurde.61

60 Hofenk de Graaff 1992, 16-17. 61 Van Gurp 1987, 60-63.

Figuur 11 Het ruwen van het laken. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.13 Productieproces stap 13– droogscheren

De naam droogscheerder is afkomstig uit de lakennijverheid. Het zogenaamde scheren was in werkelijkheid knippen, denk maar aan het oude woord knipscheer.62 De gedroogde lakense stof werd ontdaan van uitstekende vezels door deze af te knippen met een grote schaar. Deze schaar bestreek de hele breedte van de scheerdis zie (figuur 14). Daartoe moest het weefsel eerst worden geruwd met behulp van een zogenaamde kaardenbol (een stekelige plant uit de

kamperfoeliefamilie). Deze werden speciaal voor dit doel gekweekt. De beste kwaliteit laken, het zogenaamde scaerlaken, werd aan beide kanten bewerkt.63 De droogscheerders waren verenigd in een gilde dat streng toezicht hield op de kwaliteit van het product. Zo was het de droogscheerder niet toegestaan om bij kaarslicht (of lamplicht) door te werken. Wanneer men daarop betrapt werd, volgde een fikse boete.64

In de Duitse plaats Augsburg is veel gewerkt met de kaardenbol. Dit is af te leiden uit het feit dat er met enige regelmaat deelbewerkingsloden worden aangetroffen uit deze Duitse plaats. Het deelbewerkingslood bevat op de voorzijde de letter A, maar deze letter wordt ook aangezien voor een lakenraam en op de keerzijde is duidelijk een afbeelding van een kaardenbol te zien.

Daarnaast is bekend dat droogscheerders een aanzienlijk groot stuk konden scheren. Zo kon men per uur 3,5 á 5 meter laken scheren. Het had een breedte van ongeveer 1,40 m. Het ruwen werd gedaan onder vochtige omstandigheden. Het droogscheren – de naam zegt het al – werd gedaan onder droge omstandigheden.

Ook bij het droogscheren werd er gebruikgemaakt van spanramen of raamvelden. Deze waren geplaatst op diverse grote stukken weidegrond of heidevelden.65 In de steden werden de meeste raamvelden geplaatst binnen de stadsmuren, zo blijkt uit diverse stadskaarten. Zo stonden er raamvelden in Leiden, Amsterdam en Zwolle. Ook in andere Nederlandse steden komen deze raamvelden voor. In de grote belangrijke steden zijn er grote aantallen van geplaatst. Deze raamvelden waren naar alle waarschijnlijkheid niet altijd voor de

lakenindustrie bedoeld, maar hebben mogelijk ook voor andere ambachten dienst gedaan. Wel valt op dat de raamvelden in Zwolle en Leiden op de bastionwerken stonden. Wat de reden hiervoor is geweest, is onbekend.66

62 Van Gurp 1987, 60-62. 63 Posthumus 1908, 65-68. 64 Van Gurp, 1987, 60-63. 65 Posthumus 1908, 65-68. 66 Van Gurp, 1987, 60-63.

Figuur 12 het droogscheren. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.14 Productieproces stap 14 – borstelen van de haartjes op een

spanraam

Lakens werden, nadat ze waren geruwd en

drooggeschoren door de voller naar de spanramen gebracht (zie figuur 15). Echter, als het laken aan een stuk was geverfd, dan werd het door de verver zelf naar de ramen gebracht. De persoon die over de ramen beschikte, noemde men een ‘ramer’. De ramer zorgde ervoor dat de lakens werden aangeslagen op de ramen.67 Uit bronnen blijkt dat de raamvelden op open plekken stonden in de stad. Op de stadsplattegrond van Zwolle, is te zien dat er maar twee raamvelden waren. Een flink aantal minder dan in de overige textielsteden. Uit een bron over ’s-Hertogenbosch blijkt dat er strikte regels waren voor de raamvelden.68 Dit werd nauwkeurig omschreven in een ordonnantie van 1503. Hierin staat het volgende omschreven: ‘Item

wat nut ende profiteleyck zal zijn, dat men ennighe gevuechelycke plaetse vercrege ende ordinere, om die ramen bij malkanderen te stellen ende te setten ende sol men dat mitten iersten niet wel bij en can

gebrengen, zoe zijn daertoe geordineert die plaetsen hiernae beschreven, in den iersten after den erve Jans van Hedel, erffe die weduwe willem meester Aerts Heymp, ende soe voertaene tot heeren Daems gasthuys toe ter tijt toe men dat eslwaers gevuechelijcke vercrigen sal moegen ende daerop maken een ordinancie bij den drye leden deser stads’69.

Een bron uit 1512 vermeldt dat er besloten wordt dat lakens vrij op ramen geplaatst mogen worden. De controle wordt hierbij onoverzichtelijk en er wordt in 1584 beslist dat er meer zegelaars moeten komen. Het spannen van lakens op raam werd gedaan om ervoor te zorgen dat de lakens een glanzend geheel zouden krijgen. 70

67 Hofenk de Graaff 1992, 38-41. 68 Hofenk de Graaff 1992, 38-41. 69 Posthumus 1908, 65-68. 70 Van Gurp 1987, 60-63.

Figuur 13 Het borstelen van de haartjes op een spanraam. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.15 Productieproces stap 15 –noppen met het nopijzer

Het stoppen van kleine gaatjes, werd gedaan met een zogenaamd nopijzer (zie figuur 16). Dit was een schaar, waarbij de punten omgebogen waren. Dit werk werd nog gedaan tot ongeveer 1960. Nopijzers zijn in verschillende varianten bewaard gebleven, waaronder enkele uit 1960. Deze zijn terug te vinden in het Textielmuseum in Tilburg.71 De gaatjes

ontstonden door bijvoorbeeld een draadbreuk of door een mechanische beschadiging.

De stof wordt met een nopijzer behandeld van rechts naar links.72 Tijdens het repareren van de stof worden draden gebruikt die afkomstig zijn van de

kettingdraad. Deze komen van dezelfde stof, want men knipt een strookje van de stof af. Dit is echter niet de beste manier; hiervoor zouden eigenlijk aparte garens moeten worden gebruikt.

71 http://www.textielmuseum.nl/nl/. 72 Hofenk de Graaff 1992, 26-28.

Figuur 14 Noppen met het nopijzer.

(bron Centraal Museum te Utrecht)

2.16 Productieproces stap 16 - eindcontrole, keuren, meten en

bijwerken

Als de lakens - na de behandeling door de nopsters en stopsters - voor verdere behandeling in de werkplaats zijn gearriveerd, kan het laken worden gedroogd en geborsteld (zie figuur 17). De nopsters en stopsters hadden de fouten in het laken hersteld, zoals gaatjes in de stof die bijgewerkt moesten worden. Dit was niet het enige wat er aan kon mankeren. Er konden bijvoorbeeld plantaardige deeltjes op het laken zitten. Dit zorgde ervoor dat op bepaalde plekken andere kleuren kwamen die er niet hoorden te zitten. Als ook dit was verwijderd, werd het laken nogmaals in de breedte gelegd en gekamd, maar nu in één richting om zo ’glans‘ te creeren. Er stond in de meeste gevallen een reyder of

fabriqueur naast. Deze zag erop toe dat het allemaal correct gedaan werd. Daarnaast werd er meteen gekeurd of de betreffende stof voldeed aan de eis. Deze controle-eis werd uitgevoerd door een

waardijn, zegelaar of staalmeester.73 Er werd hierbij gekeken of de stof aan de gestelde eisen voldeed van de gildenverordening. Bij deze stap werden enkele loodjes aan de stof bevestigd. Zo is bijvoorbeeld bekend dat in de achttiende eeuw niet gekeurd werd in Tilburg. Ook was er voor 1820 geen lakenhal. Wel werd er gekeurd in Leiden en Amsterdam. In Leiden werd in de meeste gevallen gekeurd met één zegel dat werd voorzien van een aantal deelbewerkingskloppen. In Amsterdam deed men dat weer totaal anders: hier werd van iedere deelbewerkingstap een loodje aan het stuk stof bevestigd. In Amsterdam en Leiden werden speciaal hiervoor om het jaar keurmeesters gekozen.

Een prachtig voorbeeld hoe staalmeesters er destijds uitzagen is te zien op het schilderij ‘De Staalmeesters’ van Rembrandt van Rijn. Hij schilderde het om in de staalhof te hangen, waar het tot 1771 te zien was. De personen die afgebeeld staan op het schilderij zijn vijf

waardijnzen. Ook zijn de namen van de heren die zijn afgebeeld op het doek te achterhalen. Het zijn: Jacob van Loon (1595-1674), Volckert Jansz. (1605-1681), Willem van Doeyenburg (1616-1687), Jochem de Neve (1629-1681) en Aernout van der Meye (1625-1681).74 Er is aan de Nieuwmarkt een helft van een groot staallood aangetroffen. Hierop staan enkele

stadswapens afgebeeld die bij Amsterdam horen. Daarnaast staan er de letters A.M. Mogelijk is hier de naam van Aernout van der Meye aan te koppelen.75

73 Van Gurp1987, 64-65. 74 Van Gurp 1987, 64-65. 75 Klomp 2012, 61-64.

Figuur 15 Eindcontrole, keuren, meten en bijwerken.(bron Centraal Museum te Utrecht)

2.17

Productieproces stap 17 – persen op de lakenpers

Van dit onderdeel van het productieproces is bekend dat het in een aantal steden is toegepast. Een bekend voorbeeld hiervan is een lakenlood van de stad Gouda.76 Het persen van het laken werd gedaan om de glans en gladheid van het laken te verhogen (zie figuur 18). De reyer of fabriqueur had zeggenschap over het persen. Het werd soms ook gewoon uitgevoerd door de droogscheerders. Er werd bijvoorbeeld in Gouda en Tilburg geperst. Uit bronnen blijkt dat dit aan het einde van achttiende eeuw in fabriekshuizen of daarvoor speciaal

gebouwde perserijen werd uitgevoerd.

Het persen van het laken is de laatste stap in het productieproces.77 Er werden bij het persen van lakens twee methoden toegepast namelijk het koud persen of het heet persen. Bij het heet persen kreeg het laken een mooier eindresultaat. Naast een fraaier uiterlijk van de stof kreeg het ook een duurzame glans.78 Deze methode werd ook

spaanpersen genoemd. Er werd karton gebruik om de stof zo strak mogelijk te kunnen persen. Het gebruikte karton was meestal een millimeter dik en werd getafeld gelegd. Als dit eenmaal gebeurd was, kon men de stof -in dit geval het laken- onder hoge druk persen. Er werden ijzeren platen gebruikt om het geheel te verwarmen. Deze ijzeren platen werden buiten in een groot vuur verhit. De platen werden - afzonderlijk van elkaar- verhit en in de pers geplaatst. Gemiddeld werden dan met de verwarmde platen tussen de vijf en tien lakens geperst. Boven op de pers zat een groot draaimechanisme.79 Dit was eigenlijk een soort grote schroef die door middel van een draai beweging ervoor moest zorgen dat de bovenste pers naar beneden kwam. Dit werd meestal door twee man gedaan. Als het laken eenmaal geklemd tussen de pers zat, bleef dit gedurende een week zo zitten. Daarnaast bestond ook het gebruik van ’koudpersen‘, dus zonder de platen te verhitten.80

76 Groenendijk 2011, 48-49. 77 Mijderwijk 2009, 140-144. 78 Van Gurp 1987, 65-66. 79 Mijderwijk 2009, 140-144. 80 Van Gurp 1987, 65-66.

Figuur 16 Het persen op de

lakenpers. (bron Centraal Museum te Utrecht)

2.18 Ontdekking op schilderij

Bij controle van de zestien taferelen, klopt de volgorde van de taferelen niet. Het tweede tafereel laat op de voorgrond rechts het verven van de wol zien; dit gebeurt in heet water (uit het stookgat blijkt dat het water verwarmd wordt). Wie vergeet naar de achtergrond te kijken, mist een

belangrijke stap in het productieproces. Linksachter wordt namelijk laken ‘aan de rol’ geverfd. Dat gebeurt door het laken van een rol meter voor meter in het kokende water met kleurstof te laten zakken. Rechts staat een man de rol aan te zwengelen en de man achter zorgt ervoor dat het laken glad op de rol blijft liggen. De afbeelding laat niet zien hoe groot het verfbad is en waar zich het stookgat bevindt. In de veronderstelling dat de stof 350 cm breed kan zijn, en 40 meter lang, dan kunnen met deze methode vele meters laken geverfd worden. Dan nog moet de wever wel een weefgetouw hebben, waarop hij laken van 350 cm breed kan weven.81

Het inslaan van het garen wordt gezien als zwaar werk. Links voor staat iemand die een handeling verricht die niet is thuis te brengen. Door de horizontale stok boven die via een boog naar een verticale stok overgaat, kan aan een roterende beweging gedacht worden die van horizontaal naar verticaal overgebracht wordt, aangedreven door een stoomgemaal. Deze techniek was op het moment dat het schilderij is gemaakt, nog niet uitgevonden. De bocht tussen horizontaal en verticaal is derhalve een zwiepend hulpmiddel om het werk van de man te vergemakkelijken die iets aan het stampen is.

Het tweede tafereel is het enige, waarop verschillende handelingen worden uitgevoerd. Het verven van de wol is eigenlijk stap zes en het verven van het laken moet pas na het noppen en stoppen gedaan worden, waardoor er zeventien stappen zijn. Het is ook vreemd dat dit tafereel op de tweede plek staat.

81

3. Textielloden in Nederland

Dit hoofdstuk gaat in op het textiellood, de functie ervan en de verschillende soorten. Ook worden de verschillende maten van het laken beschreven. Tot slot beschrijft het ook wat in het kader van dit onderzoek met Nederland bedoeld wordt.

3.1 Het textiellood

De naam lakenloden zegt het al: het zijn loodjes die bevestigd waren aan het laken. De loden werden gemaakt van lood. Met een metalen stempel werd het lood voorzien van een

afbeelding of tekst. Afbeeldingen of teksten gaven aan waar een lood voor bedoeld was of welke productiestap een bepaald stuk stof had ondergaan. Tevens was het een waarborg dat het stuk stof gecontroleerd was door een keurmeester. Er waren keurboeken, waarin precies werd vermeld aan welke eisen een stuk stof moest voldoen. Zo kwam het voor dat stukken stof niet door de keuring kwamen en werden afgekeurd. Deze kregen vervolgens een ‘keur‘ dat ze waren afgekeurd en niet verhandeld mochten worden op jaarmarkten of op andere wijze.

3.2 Soorten textielloden

Er bestaan diverse soorten textielloodjes. Bekend zijn deelbewerkingsloden,

eindbewerkingsloden, pijploden, fabrieksloden, accijnsloden en zo is er nog een aantal. De laatste twee categorieën werden geplaatst in de periode van 1850 tot nu. Deze worden buiten het onderzoek gehouden. De deelbewerkingsloden en de eindbewerkingsloden worden wel opgenomen in dit onderzoek.

3.3 Bevestiging van het textiellood aan de stof

Een lakenlood bestaat uit twee helften. Deze twee helften bestaan uit platte schijven met daartussen een verbindingsstrip. Op de ene zijde van het lood zit een gat en aan de andere zijde bevindt zich een pin. Aan een stuk stof dat gekeurd was, werd aan het uiteinde het lood bevestigd en met behulp van een tang werd het lood gemerkt. Figuur 19 toont een

ongebruikt lood.82 Naast dit voorbeeld zijn er ook loden die bestaan uit vier of zes schijven. Deze werden in Nederland niet vaak gebruikt. Dit soort loden kwam vaak voor in Engeland.83

82 Egan 2001, 43-49. 83 Egan 2001, 43-49.

Figuur 17 Voorbeeld hoe een ongebruikt textiellood eruitziet (Bron: Egan 2001).

3.4 Maten van het laken

Uit bronnen is een standaardmaat voor onbewerkt Vlaams of Hollands laken bekend van 5 el breed bij 50 el lang. Dit stond voor een formaat van 3,5 meter breed bij 35 meter lang. Door de wijze waarop geverfd werd (zie tweede tafereel) is dit goed mogelijk. Er zit gemiddeld in een laken circa 40 kg wol. Daarvan ging gemiddeld 40% van de wol op aan schering, de overige 60% werd gebruikt voor de inslag.84 Een bron, waarnaar N.W. Posthumus verwijst, stamt uit het einde van de veertiendeeeuw. Daarin wordt omschreven dat het laken dat vervoerd werd naar het oosten niet langer mocht zijn dan 19 el.85 Over de breedte wordt hier niet gesproken. Ook vermeldt hij in zijn schrijven dat er een bron uit 1466 beschrijft dat er vanuit Hamburg wordt geklaagd over de Leidse lakens. Deze zouden hun normale lengte en breedte niet meer hebben. De Hanze gaat zich er twee jaar later in 1468 mee bemoeien. Dit heeft bijna geleid tot een algeheel verbod op invoer van lakens vanuit Leiden. Het probleem zat voornamelijk in het feit dat iedere stad zijn eigen lengtemaat had vastgesteld. Dit zorgde voor verwarring. Leiden is volgens de bron gelijk overgegaan tot actie en heeft een verbod ingesteld op het produceren van lakens die langer waren dan 40 el. Er mochten vanaf dat moment alleen nog lakens uitgevoerd worden die een maat hadden van 20 el, de helft van de lengte die zij hiervoor hadden.86 Hoewel in de veertiende en vijftiende eeuw gesproken wordt over deze maten, zullen in de eeuwen die erop volgen toch weer grote maten worden aangenomen. De maten die zijn gebruikt, zijn af te lezen op diverse Leidse textielloden. Op de keerzijde van deze textielloden staat vaak een cijfer dat overeenkomt met het formaat dat het laken had.

84 https://nl.wikipedia.org/wiki/Lakenindustrie. 85 Posthumus 1908, 96-98.

3.5 Term staallood

Het product moest gekeurd worden door middel van een gekeurde proeflap. Dit noemde men een staal. Deze gekeurde proeflap werd bij het origineel gehouden en zo werd de kwaliteit bepaald. Voldeed de stof aan dit staal, dan werd er een staalkeur aan de stof bevestigd. Als het weefsel niet gekeurd werd aan de hand van een staal, dan werd er een verflood aan bevestigd.

3.6 Term Nederland

In deze scriptie is ‘voor het gemak’ de term Nederland gebruikt, maar het moge duidelijk zijn dat deze naam in de loop der eeuwen voor de onderzochte tijdsperiode voortdurend is gewijzigd.

De middeleeuwen in Nederland zijn te verdelen in twee tijdsvakken:87

 De Bourgondische Nederlanden vanaf 1384-1482

 De Habsburgse Nederlanden vanaf 1482 tot 1581*

* Deze eindperiode geldt voor de Noordelijke Nederlanden, voor de Zuidelijke Nederlanden eindigt deze periode pas in 1795.

Van 1588 tot 1795 is Nederland gekend onder de naam de Republiek der Zeven Verenigde Nederlanden:88

 De Zuidelijke Nederlanden vanaf 1581 tot 1713

 De Oostenrijkse Nederlanden vanaf 1713 tot 1795

De periode 1795 tot 1813 wordt de Frans-Bataafse tijd genoemd. Nederland maakte toen deel uit van het Franse rijk. 89

 Bataafse Republiek vanaf 1795 tot 1801

 Bataafs Gemenebest vanaf 1801 tot 1806

 Koninkrijk Holland vanaf 1806 tot 1810

 Annexatie door het Eerste Franse Keizerrijk vanaf 1810 tot 1813

In de periode na 1813 maakte Nederland deel uit van het Koninkrijk der Nederlanden.90

87 Blom & Lamberts 2006, 63-144. 88 Blom & Lamberts 2006, 145-268. 89 Blom & Lamberts 2006, 270-451. 90 Blom & Lamberts 2006, 270-451.

4. Lakennijverheid van Leiden, Amsterdam, Ieper, Tiverton

en Zwolle

Om een duidelijk beeld te krijgen, is er voor dit onderzoek gekozen om een inventarisatie te maken van de zelf gevonden textielloden. Daarnaast is gebruik gemaakt van de collectie H. Hasselt, H. Wolf, T. Smit en J. Bredewold. Ook de collectie van de archeologische dienst Zwolle is ter beschikking gesteld. Hierbij is gebruikgemaakt van de rapportages, waarin textielloden staan vermeld. Er zijn ongeveer driehonderd loden bekeken. In verschillende grafieken is aangegeven hoeveel van elk lood in Zwolse bodem is aangetroffen. Dit is niet alleen voor de Nederlandse loden gebeurd, maar ook voor de buitenlandse loden. Het onderzoek heeft zich voornamelijk gericht op de textielloden van Leiden, Amsterdam, Ieper, Tiverton en Zwolle. Een flinke hoeveelheid textielloden is afkomstig uit Leiden en

Amsterdam. Daarnaast is er ook een opmerkelijk aantal textielloden uit Tiverton aangetroffen. Uit Ieper zijn er maar weinig bekend. Toch heeft – zo blijkt uit nader onderzoek – Ieper een belangrijke rol gespeeld in de textielhandel. Zwolle wordt verder onder de loep genomen, aangezien er weinig bekend is waar precies de textielnijverheid zich heeft afgespeeld. Figuur 20 geeft een overzicht waar de textielsteden zich bevinden.

Figuur 18 Overzichtskaart met de vijf textielsteden (Bron Google Earth).